Моноэтаноламин схемы регенерации

Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на рис. ХП1-1. Газ после IV ступени турбокомпрессора (с установки ЭП-300) при давлении [c.115]

Рис. 111-20. Схема регенерации моноэтаноламина при пониженном давлении .

Рис. 111-19. Схема регенерации моноэтаноламина из водных растворов при атмосферном давлении

Регенерация раствора моноэтаноламина, насыщенного СОг (так же как и насыщенного H2S после аппаратов /и 6), проводится путем нагревания его до 105—125 °С, в результате чего происходит распад солеи с выделением поглощенных газов. Регенерированный раствор моноэтаноламина возвращается в процесс. На схеме (рис. 4) аппаратура для регенерации растворов моноэтаноламина не показана. [c.31]

Достоинство моноэтаноламинового метода очистки газов — простота технологической схемы, высокая реакционная способность и химическая стабильность основного реагента — моноэтаноламина, легкость регенерации насыщенных растворов. [c.311]

Ниже описана технологическая схема типичной установки для гидроочистки топлив рис. 4.7. Сырьем служат прямогонные фракции с содержанием серы до 2,4 мае. %, полученные из высокосернистых нефтей, а также смеси прямогонных фракций и соответствующих дистиллятов вторичного происхождения. Установка имеет два блока, позволяющих перерабатывать два вида сырья раздельно, но имеющих некоторые общие элементы, в частности узел регенерации моноэтаноламина (МЭА), используемого для очистки циркулирующего газа от сероводорода. [c.70]

В катализате, выходящем из сепаратора 7, помимо целевой фракции дизельного топлива содержится некоторое количество легких продуктов разложения (продукты гидрокрекинга) - тяжелые газовые компоненты и бензиновые фракции. Чтобы отделить эти фракции, направляют гидрогенизат через теплообменник в стабилизационную колонну 8. Отпаривание легких фракций проводят, возвращая часть дизельного топлива из колонны 8 в печь. Балансовое количество гидроочищенного дизельного топлива проходит теплообменник и воздушный холодильник. В нижней правой части схемы показана система регенерации водного раствора моноэтаноламина, насыщенного сероводородом. Выделившийся в стабилизационной колонне 8 и очищенный от сероводорода в абсорбере 15 углеводородный газ дожимают компрессором 13 до 1,0 МПа и выводят с установки. [c.72]

В нижней правой части схемы показана система регенерации водного раствора моноэтаноламина, насыщенного сероводородом. Отпаренный в отгонной колонне 12 раствор моноэтаноламина после охлаждения возвращают в абсорбер 14, а сероводород выводят из системы. [c.244]

На рис. 6.3 представлена принципиальная технологическая схема очистки газа. Сырой газ поступает в нижнюю часть абсорбера I, в котором он орошается раствором моноэтаноламина, свободным от сероводорода. Очищенный газ уходит с верха абсорбера. Поглотитель, насыщенный сероводородом, выходит снизу абсорбера и после предварительного нагрева в теплообменниках 3 до температуры 98 °С поступает на регенерацию в десорбер 5. В десорбере (отпарной колонне) поглотитель освобождается от сероводорода. Парогазовая смесь из десорбера поступает в конденсатор-холодильник б, где происходит конденсация воды и поглотителя. Смесь кислых газов и конденсата поступает далее в сепаратор 7 для отделения газа от конденсата. Газ выводится с установки, а конденсат насосом 8 подается на орошение десорбера. Тепло, необходимое для регенерации, получается в кипятильнике 4. Регенерированный раствор поглотителя из десорбера через теплообменник 3 и холодильник 2 подается в верхнюю часть абсорбера. [c.215]

Регенерация с рециклом заключается в регенерации вспомогательного материала после его использования с последующим возвращением в процесс. Например, в схеме очистки азотоводородной смеси от СО2 в производстве аммиака используют поглотитель - моноэтаноламин (МЭА). После абсорбции СО2 раствором МЭА последний подогревают и направляют в десорбер (рис. 5.32). В нем выделяется СО2 и регенерированный раствор возвращают на абсорбцию. [c.301]

Наибольшее промышленное применение находит моноэтаноламин (МЭА), что обусловлено его сравнительно низкой стоимостью, высокой поглотительной способностью, стабильностью, легкостью регенерации. В отечественной промышленности в схемах производства водорода и синтез-газа в основном используется водный раствор этаноламина. [c.33]

Процесс Сульфинол позволяет удалять H2S, OS, RSH, S2, а также СО2 полностью или частично из природных и нефтезаводских газов. Примерный состав абсорбента 30 % диэтаноламина, 64 % сульфолана, 6 % воды. Можно применять моно- или диизопропаноламин. В составе смешанного растворителя амин выполняет роль хемосорбента, сульфолан и вода — физического сорбента. В процессе Сульфинол удаляют OS, S2 и меркаптаны. В условиях очистки растворитель химически и термически стабилен, в несколько раз менее коррозионно агрессивен, чем водный раствор моноэтаноламина. Регенерацию осуществляют при 65 °С. В принципе технологическая схема не отличается от схемы моноэтаноламиновой очистки. После очистки способом Сульфинол в газе содержится 0,0004 об. % общей серы и 0,005 об. % СО2. [c.16]

При одновременной очистке газов от сероводорода и двуокиси углерода целесообразна двухступенчатая схема процесса, по которой в первой ступени абсорбции применяется более концентрированный раствор моноэтаноламина (15—20%-ный), а во второй — более слабый раствор (10—12%-ный). В этом случае в каждой ступени очистки имеется самостоятельный цикл раствора с абсорбцией и регенерацией его. [c.201]

Примером безотходной абсорбционно-десорбционной циклической схемы может служить поглощение диоксида углерода из отходящих газов растворами моноэтаноламина с последующей регенерацией поглотителя при десорбции СО . На рис. 77 приведена схема абсорбции СОг в пенных абсорберах десорбция СО, производится также при пенном режиме. Установка безотходна, так как чистый диоксид углерода после сжижения передается потребителю в виде товарного продукта. [c.170]

В одном из вариантов схемы производства водорода, используемого для гидрообессеривания и гидрокрекинга, очистку от двуокиси углерода осуществляют N-метилпирролидоном или каким-либо другим селективным растворителем. Особенность N-метилпирролидона— коэффициент растворимости в нем СОг в области давлений до 75—100 ат пропорционален давлению. Из раствора основную массу СОг десорбируют путем снижения давления. Высокая степень удаления двуокиси углерода из раствора мол<ет быть достигнута окончательной дегазацией его под вакуумом пли продувкой инертным газом. После такой регенерации раствора обеспечивается высокая степень очистки исходного газа от СОг. В результате изотермической регенерации раствора требуется меньше теплообменной аппаратуры, чем в случае применения раствора моноэтаноламина, и сокращается расход водяного пара. [c.237]

Технологическая схема установки инертного газа мощностью 1500 м /ч приведена на рис. IX. 3. Сырье через промежуточную емкость поступает в испаритель /, откуда пары углеводородов подаются в топку инертного газа 2, работающую под небольшим избыточным давлением (0,16МПа). Из топки2дымовой газ (после охлаждения в неиосредственно соединенном с топкой скруббере 3, орошаемой водой) направляется в адсорбер 4 на очистку от СО2 раствором моноэтаноламина. Очищенный от СО2 газ сжимается до 0,8 МПа компрессором 5, охлаждается и подвергается осушке в адсорберах 7, В качестве адсорбента используется синтетический цеолит NaA. Адсорберы работают ио сменно-циклическому графику с продолжительностью цикла, равной 24 ч. Цикл состоит из трех фаз — осушки газа, регенерации адсорбента и охлаждения адсорбера, каждая из которых продолжается 8 ч. [c.260]

Процесс щелочной очистки газов является экономичным. Однако при высоких концентрациях в газе сероводорода и диоксида углерода (>0,3 %) перед щелочной очисткой следует использовать очистку раствором моноэтаноламина. Сухой газ и пропан-пропиленовая фракция на промышленных установках ЦГФУ и АГФУ, газы регенерации на установках гидроочистки и пирогаз на установке ЭП-300 предварительно очищаются от сероводорода и частично от диоксида углерода раствором моноэтаноламина, затем подвергаются доочистке щелочью от меркаптанов и диоксида углерода. Расход гидрок-сида натрия при этом не превышает 0,16 кг на 1000 м газа. Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на [c.176]

Блок-схема установки Г-43-107 с предварительной гидроочисткой сырья приведена на рис. 2.16. Сырье (вакуумный дистиллят сернистых нефтей) подвергается в секции I гидроочистке на алюмокобальтмолибденовом катализаторе. После отделения бензиновой и дизельной фракций гидроочищенное сырье подается на каталитический крекинг в секцию 2. Продукты крекинга подвергаются ректификации с получением жирного газа, нестабильного бензина, фракций 195—270°, 270—420°, выше 420 °С. Жирный газ и нестабильный бензин направляются в секцию 3 на абсорбцию и газофракциоиирование, где получаются стабильный бензип, ББФ, ППФ, сухой газ и сероводород, абсорбированный моноэтаноламином из жирного и водородсодержащего газов. Дымовые газы регенерации поступают в секцию 4 для утилизации теплоты, затем в электрофильтры 5 для улавливания катализаторной пыли и потом в дымовую трубу. [c.116]

Технологические схемы. Технологические схемы установок гидроочистки, как правило, включают блоки реакторный, стабилизации, очистки газов от сероводорода, компрессорную. Блоки установок, перерабатывающих различное сырье, имеют свои особенности. Схемы установок различаются вариантом подачн водородсодержащего газа (с циркуляцией или на проток ), схемой узла стабилизации (с обычной отпаркой при низком давлении с помощью печи или рибойлера с поддувом водяного пара или нагретого водородсодержащего газа прн повышенном давлении с дополнительной разгонкой под вакуумом), вариантом регенерации раствора моноэтаноламина (непосредственно на установке гидроочистки или централизованно — в общезаводском узле), способом регенерации катализатора (газовоздушный или паровоздушный). [c.140]

После конвертора окиси углерода парогазовая смесь с температурой 430 °С поступает в котел-утилизатор и водоподогреватель 10, где охлаждается до 115 °С. Конверсия и утилизация тепла производятся двумя потоками. После котлов оба потока объединяются и поступают в скруббер 11, где охлаждаются водой до 30—40 °С. При этом непрореагировавший водяпой пар, содержавшийся в газе, конденсируется. Тепло конденсации водяных паров не используется. Объясняется это тем, что давление в системе близко к атмосферному, а парциальное давление водяных паров в газе ниже атмосферного, и температура конденсации не превышает 70 °С. В таких условиях использовать тепло конденсации водяных паров в процессе регенерации поглотителя для очистки от СО невозможно. Именно поэтому при работе под давлением, близком к атмосферному, применяют очистку водным раствором моноэтаноламина в абсорберах 12. Полученный водород сжимается компрессором до 5 МПа и подается потребителю. Отсутствие в схеме низкотемпературной конверсии СО и метанирования приводит к повышенному содержанию в водороде окислов углерода. [c.133]

Абсорбцию ведут при 10—40 С, 0,2—5,5 МПа и концентрации моноэтаноламина в поглотительном растворе, равной 15— 20%. Условия регенерации абсорбента 115—130°С и 0,15 МПа. Рассматриваемый процесс обеспечивает достаточно глубокую очистку газа, однако вследствие невысокой поглотительной способности раствора требуются его большие удельные расходы, что сопряжено с повышенными энергетическими затратами. Кроме того, содержащиеся в газе примеси OS, S2, H N и SO2 при взаимодействии с растворителем образуют нерегенери-руемые высокомолекулярные соединения, которые дезактивируют абсорбент. Схема процесса показана на рис. 4.6. [c.148]

Одним из методов, с помощью которых газы дистилляции (NH3 и СО2) могут быть раздельно возвращены в цикл производства мочевины, является избирательная абсорбция двуокиси углерода раствором моноэтаноламина (МЭА) с последующей его регенерацией и возвращением в цикл. По этому методу аммиак может быть выделен из раствора путем отдувки инертным газом (азотом) при 80 °С или вторичным паром в абсорбционно-отпарной колонне при 103—105 °С. Техничо-экономические расчеты показали равноценность обоих способов отдувки. Однако наиболее экономичной схемой рециркуляции газов дистилляции является жидкостной рецикл. [c.576]

На рис. 116 показана принципиальная технологическая схема установки гидроочистки дизельных фракций производительностью по сырью 900—1200 тыс. т в год. Установка состоит из двух параллельно работающих реакторных и стаоилизационных блоков, а также из двух блоков очистки циркулирующего газа и газов стабилизации и блока регенерации раствора моноэтаноламина. [c.277]

При тепловой регенерации растворов получают смесь газов — КЗН, СО2, НгЗ, если последний входит в состав обрабатываемого газа. Дальнейшая переработка такой газовой смеси сложна и требует дополнительного строительства специальной установки. При больших концентрациях СОг и Н2З в природном газе применяют двухступенчатую схему очистки первая ступень — моноэтаноламино-вая для извлечения СО2 и НгЗ, вторая — щелочная очистка от меркаптана. [c.245]