Технологические схемы моноэтаноламиновой очистки

Рис. 46. Технологическая схема установки очистки газа от HaS и СО2 растворами моноэтаноламина.

Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на рис. ХП1-1. Газ после IV ступени турбокомпрессора (с установки ЭП-300) при давлении [c.115]

Рис. 101. Технологическая схема очистки газа с двухступенчатой подачей моноэтаноламина

Основными аппаратами этаноламиновой очистки газов являются абсорбер и десорбер колонного типа с насадкой или тарелками. Технологическая схема типовой установки очистки углеводородных газов от сероводорода и диоксида углерода раствором моноэтаноламина приведена на рис. VI- . Производительность установки по сырью 170 тыс. т/год. [c.57]

Технологические схемы установок алканоламино-вой очистки в общих чертах одинаковы. На рис. 11.3 приведена принципиальная схема очистки газа от Н28 водным раствором моноэтаноламина (МЭА). [c.666]

Одноступенчатая установка без давления. Технологическая схема установки для очистки газа от двуокиси углерода 20%-ным раствором моноэтаноламина под давлением, близким к атмосферному, показана на рис. 1У-4. Газ при температуре до 40 °С и избыточном давлении до 1200 мм вод. ст. (—12 кН/м ) поступает в абсорбер 1, загруженный насадкой из керамических колец. Насадка абсорбера орошается регенерированным 20%-ным раствором моноэтаноламина, газ проходит абсорбер снизу вверх. Вследствие выделения тепла абсорбции СОа температура раствора несколько повышается. [c.189]

Ниже описана технологическая схема типичной установки для гидроочистки топлив рис. 4.7. Сырьем служат прямогонные фракции с содержанием серы до 2,4 мае. %, полученные из высокосернистых нефтей, а также смеси прямогонных фракций и соответствующих дистиллятов вторичного происхождения. Установка имеет два блока, позволяющих перерабатывать два вида сырья раздельно, но имеющих некоторые общие элементы, в частности узел регенерации моноэтаноламина (МЭА), используемого для очистки циркулирующего газа от сероводорода. [c.70]

Включение стадии очистки сжиженных газов от меркаптанов в технологическую схему определяется, исходя из содержания и природы сернистых соединений. Иногда целесообразно осуществлять очистку от меркаптанов всего сырья, поступающего на газофракционирование, причём перед блоками демеркаптанизации после очистки сырья моноэтаноламином [c.40]

На рис. 46 приведена принципиальная технологическая схема установки по очистке газа растворами моноэтаноламина. Газ, под- [c.107]

В 1940—1950 гг. широкое распространение в США и частично в СССР получили установки по одновременной очистке и осушке газа комбинированным раствором, состоящим примерно из 80—85% диэтиленгликоля, 10—15% моноэтаноламина и 5% воды. Технологическая схема и аппаратура таких установок аналогичны описанным выше для установок по очистке газа от сероводорода. [c.118]

Технологическая схема. Установки гидродоочистки масел состоят из 3—4 потоков. На рис. 3.27 приведена схема одного из потоков. Сырье смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменниках Т-1, Т-2 и печи П-1 и поступает в реактор P-I, заполненный алюмокобальтмолибденовый катализатором. Гидрогенизат подвергается двухступенчатой сепарации (горячей в С-1 и холодной в С-2), а затем подается в отпарную колонну К-1, где отгоняются легкие фракции и основная часть сероводорода. Влажное масло с низа колонны К-1 направляется в колонну вакуумной сушки К-2, а затем проходит через рамный фильтр Ф-1, в котором масло отделяется от катализаторной пыли. Циркулирующий водородсодержащий газ подвергается очистке от сероводорода раствором моноэтаноламина в колонне К-3. [c.136]

Моноэтаноламин — жидкость, кипящая при 170 °С, является сильным основанием он растворяется в воде в любых соотношениях и не растворяется в углеводородах. Принципиальная технологическая схема очистки газа этаноламином приведена на рис. П.1. [c.35]

На рис. 6.3 представлена принципиальная технологическая схема очистки газа. Сырой газ поступает в нижнюю часть абсорбера I, в котором он орошается раствором моноэтаноламина, свободным от сероводорода. Очищенный газ уходит с верха абсорбера. Поглотитель, насыщенный сероводородом, выходит снизу абсорбера и после предварительного нагрева в теплообменниках 3 до температуры 98 °С поступает на регенерацию в десорбер 5. В десорбере (отпарной колонне) поглотитель освобождается от сероводорода. Парогазовая смесь из десорбера поступает в конденсатор-холодильник б, где происходит конденсация воды и поглотителя. Смесь кислых газов и конденсата поступает далее в сепаратор 7 для отделения газа от конденсата. Газ выводится с установки, а конденсат насосом 8 подается на орошение десорбера. Тепло, необходимое для регенерации, получается в кипятильнике 4. Регенерированный раствор поглотителя из десорбера через теплообменник 3 и холодильник 2 подается в верхнюю часть абсорбера. [c.215]

Достоинство моноэтаноламинового метода очистки газов — простота технологической схемы, высокая реакционная способность и химическая стабильность основного реагента — моноэтаноламина, легкость регенерации насыщенных растворов. [c.311]

Технологическая схема процесса. Получаемый на одном из нефтеперерабатывающих заводов газ, подлежащий очистке, с содержанием сероводорода до 10% подается в нижнюю часть абсорбера 1 (рис. IV,5), где вступает в контакт с 15%-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). [c.252]

Процесс Сульфинол позволяет удалять H2S, OS, RSH, S2, а также СО2 полностью или частично из природных и нефтезаводских газов. Примерный состав абсорбента 30 % диэтаноламина, 64 % сульфолана, 6 % воды. Можно применять моно- или диизопропаноламин. В составе смешанного растворителя амин выполняет роль хемосорбента, сульфолан и вода — физического сорбента. В процессе Сульфинол удаляют OS, S2 и меркаптаны. В условиях очистки растворитель химически и термически стабилен, в несколько раз менее коррозионно агрессивен, чем водный раствор моноэтаноламина. Регенерацию осуществляют при 65 °С. В принципе технологическая схема не отличается от схемы моноэтаноламиновой очистки. После очистки способом Сульфинол в газе содержится 0,0004 об. % общей серы и 0,005 об. % СО2. [c.16]

Возможны два варианта схемы с промежуточным удалением и без удаления двуокиси углерода из газа, поступающего на очистку от СО. На рис. УПЫ изображена одна из технологических схем очистки газа после частичного удаления двуокиси углерода раствором моноэтаноламина. [c.299]

Технологическая схема подготовки газа состояла из стадий ката.титической конверсии природного газа в трубчатой иечи паровоздушной доконверсии природного газа в реакторе охлаждения газа каталитической конверсии окиси углерода в две стуиеяи очистки газа от двуокиси углерода в абсорбере, орошаемом раствором моноэтаноламина каталитической очистки конвертированного газа от окиси и двуокиси углерода. [c.210]

Очистка газа моноэтаноламином рассмотрена в главе II (стр, 34). Там же приведена технологическая схема вроцесса. Содержание сероводорода в газе после очистки не превышает 0,002%. Концентрация сероводорода, получаемого при очистке газов, зависит от содержания СО2 в исходном газе, так как H2S и СО2 извлекаются вместе. [c.357]

Значительно более высокая эффективность селективных растворителей (N-метилпирролидон, пропиленкарбонат) при абсорбции СОг в области высоких давлений, по сравнению с растворами поташа и моноэтаноламина (применение которых эффективно лишь до давлений 21—28 ат), открыла новые пути для дальнейшего совершенствования технологических схем водородных установок. В частности, на ряде зарубежных установок, недавно введенных в эксплуатацию, использующих водород для гидрокрекинга, перед очисткой конвертированного газа от СОг селективными растворителями установлен турбокомпрессор, сжимающий газ с 17 до 70 ат. Паровая турбина, находящаяся на одном валу с турбокомпрессором, питается водяным паром высокого давления, получаемым благодаря утилизации тепла на установке. [c.237]

Абсорбция двуокиси углерода водой имеет промышленное значение для очистки некоторых газов высокого давления, в частности применяемых для синтеза аммиака. Однако этот процесс, по-видимому, в значительной степени вытесняется другими, более эффективными процессами очистки газа, в которых применяются растворители с большей поглотительной емкостью, например моноэтаноламин и карбонат калия. Технологическая схема простого процесса водной абсорбции показана на рис. 6. 1. В простейшем варианте установка состоит только из абсорбера, работающего при повышенном давлении, десорбера, в котором вследствие снижения давления из воды выделяется двуокись углерода, и насоса для подачи воды в верх абсорбера. На схеме показана также рекуперационная турбина, позволяющая использовать часть энергии путем снижения давления жидкости и последующего расширения абсорбированного газа наличие специальной колонны для выделения газов обеспечивает более полную десорбцию СО2 из воды, чем может быть достигнуто в простом десорбере. При такой схеме процесса в десорбере можно поддерживать некоторое среднее давление, получая при этом газ с достаточно высоким содержанием горючих компонентов, используемый в качестве топливного газа с низкой теплотой сгорания. [c.116]

Технологическая схема установки инертного газа мощностью 1500 м /ч приведена на рис. IX. 3. Сырье через промежуточную емкость поступает в испаритель /, откуда пары углеводородов подаются в топку инертного газа 2, работающую под небольшим избыточным давлением (0,16МПа). Из топки2дымовой газ (после охлаждения в неиосредственно соединенном с топкой скруббере 3, орошаемой водой) направляется в адсорбер 4 на очистку от СО2 раствором моноэтаноламина. Очищенный от СО2 газ сжимается до 0,8 МПа компрессором 5, охлаждается и подвергается осушке в адсорберах 7, В качестве адсорбента используется синтетический цеолит NaA. Адсорберы работают ио сменно-циклическому графику с продолжительностью цикла, равной 24 ч. Цикл состоит из трех фаз — осушки газа, регенерации адсорбента и охлаждения адсорбера, каждая из которых продолжается 8 ч. [c.260]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

Процесс щелочной очистки газов является экономичным. Однако при высоких концентрациях в газе сероводорода и диоксида углерода (>0,3 %) перед щелочной очисткой следует использовать очистку раствором моноэтаноламина. Сухой газ и пропан-пропиленовая фракция на промышленных установках ЦГФУ и АГФУ, газы регенерации на установках гидроочистки и пирогаз на установке ЭП-300 предварительно очищаются от сероводорода и частично от диоксида углерода раствором моноэтаноламина, затем подвергаются доочистке щелочью от меркаптанов и диоксида углерода. Расход гидрок-сида натрия при этом не превышает 0,16 кг на 1000 м газа. Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на [c.176]

Технологические схемы. Технологические схемы установок гидроочистки, как правило, включают блоки реакторный, стабилизации, очистки газов от сероводорода, компрессорную. Блоки установок, перерабатывающих различное сырье, имеют свои особенности. Схемы установок различаются вариантом подачн водородсодержащего газа (с циркуляцией или на проток ), схемой узла стабилизации (с обычной отпаркой при низком давлении с помощью печи или рибойлера с поддувом водяного пара или нагретого водородсодержащего газа прн повышенном давлении с дополнительной разгонкой под вакуумом), вариантом регенерации раствора моноэтаноламина (непосредственно на установке гидроочистки или централизованно — в общезаводском узле), способом регенерации катализатора (газовоздушный или паровоздушный). [c.140]

Технологическая схема [получения углекислоты из дымовых газов с применением в качестве абсорбента СОг водных растворов поташа или кальцинированной соды несколько проще (отсутствуют содовый скруббер, колонки для очистки СОг от моноэтаноламина), но для ее осуществления требуется более громо.чдкое аппаратурное оформление. При этих абсорбентах необходимо иметь несравненно больший объем насадки абсор- бера, поверхность кипятильника должна быть в два раза больше [16]. [c.49]

Технологическая схема двухступенчатого моноэтаноламино-вого способа очистки газа изображена на рис. 3. [c.27]

Технологическая схема двухступенчатой моноэтаноламиновой очистки конвертированного газа от двуокиси углерода под давлением 13,5 ат показана иа рис. 18. Газ под давлением 13,5 ат с темне)ратурой около 35° С поступает в нижнюю часть абсорбера 1 1-й ступени. Сверху абсорбер орошается 30-процентным раствором моноэтаноламина. По выходе из абсорбера 1-й ступени газ, содержащий около 2% двуокиси углерода, проходит снизу вверх абсорбер 2 2-й ступени. Абсорбер 2-й ступени орошается 12-процентным раствором моноэтаноламина. После 2-й ступени коввертированный газ поступает на щелочную очистку. [c.67]

На рис. 116 показана принципиальная технологическая схема установки гидроочистки дизельных фракций производительностью по сырью 900—1200 тыс. т в год. Установка состоит из двух параллельно работающих реакторных и стаоилизационных блоков, а также из двух блоков очистки циркулирующего газа и газов стабилизации и блока регенерации раствора моноэтаноламина. [c.277]

Кроме технологической схемы на рисунке показана и схема автоматизации отделения одноступенчатой моноэтаноламиновой очпстки газа от Oj при атмосферном давлении. Для стабилизации процесса очистки газа в абсорберах при помощи регулятора расхода Р поддерживается постоянное орошение раствором моноэтаноламина и при помощи регулятора уровня (РУКЦ-ШК) — постоянный уровень в абсорбере. [c.253]

Технологическая схема процесса моноэтаноламинной очистки природного газа приведена на рис. 9. [c.50]

Смесь кислых газов, паров воды и углеводородов выходит с верха десорбера 7, охлаждается в воздушном и водяном холодильниках 8 и 9, после чего двухфазная смесь поступает в емкость-сепаратор 10, где вода отделяется от кислых и углеводородных газов вода из емкости 10 подается в качестве орошения на верхнюю тарелку десорбера, для предотвращения уноса моноэтаноламина с верхним продуктом, а кислые газы направляются на установку по производству серы. Регенерированный раствор алканоламина после охлаждения в рекуперативном теплообменнике 6, в воздуш ном и водяном холодильниках 5 и 4 подается в абсорбер 1 с темпе ратурой 35— 45 °С (на схеме не показан узел очистки растворителя от механических примесей и нерегенерируемых высокомолекуляр ных соединений). Технологические показатели процесса приве дены в табл. 111.3. [c.145]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология