Дефекты сварных соединений

Дефекты сварных соединений при монтаже и ремонте газопроводов нередко приводят к аварийной ситуации и являются одной из основных причин аварий. Правильно выполненная сварка обеспечивает безаварийную работу газопроводов. Качество газосварочных работ на всех предприятиях, эксплуатирующих газо-.проводы, должно тщательно контролироваться. [c.188]

Дефекты, связанные с изготовлением печных труб, как отмечалось, встречаются редко, что обусловлено постоянным улучшением технологического процесса и пооперационным методом контроля качества при их производстве на специализированных трубных заводах. Дефекты сварных соединений печных труб рассмотрены в разделах, относящихся к изготовлению трубчатого змеевика и его эксплуатации. [c.156]

Радиографический Внутренние дефекты сварных соединений и [c.355]

При наличии дефектов и повреждений оборудования, характеристики которых не удовлетворяют требованиям научно-технической документации, и изменении свойств металла, не предусмотренном ТУ, оценивают фактическую нагружен-ность конструкций и согласно [36, 57, 65, 88, 92, 105, 125-132] проводят дополнительный расчет прочности их элементов с учетом выявленных негативных факторов. При этом уточняют механизмы повреждений металла оборудования, его ПТС (в том числе основные), устанавливают критерии предельного состояния элементов конструкций. Основными ПТС, как правило, являются дефекты сварных соединений несплошности в основном металле оборудования коррозионные повреждения [c.166]

Если не имеется доступа к поверхности, отражение от которой порождает ложные сигналы, а также при автоматическом контроле, использование рассмотренного способа выделения ложных сигналов невозможно. Тогда выявляемость дефектов, импульсы от которых располагаются вблизи ложных сигналов, зависит от разрешающей способности (см. 2.4). Чем выше разрешающая способность, тем точнее определяют координаты точки отражения и тем меньше зона действия мешающего ложного сигнала. При контроле сварных соединений основной способ отстройки от ложных сигналов, связанных с провисом и валиком, — точное определение координат отражателя. Например, точка отражения Р лежит за пределами интервала времени, соответствующего поступлению эхосигналов от возможных дефектов сварного соединения. [c.128]

Более сложная проблема — контроль объектов с большой площадью поверхности. В этом случае определяют необходимое расстояние между ПЭП с учетом затухания ультразвука в выбранном частотном диапазоне, иногда — корректируют частоту. Преобразователи размещают на объекте так, чтобы обеспечить надежный контроль областей, где наиболее вероятно появление и развитие дефектов сварных соединений, мест концентрации напряжений. При контроле сосудов давления ПЭП размещают на расстоянии [c.181]

Важно отметить, что существующими средствами технологического контроля выявить все дефекты сварного соединения невоз- [c.21]

Дефекты сварных соединений в виде трещин могут быть в металле шва и в зоне термического влияния. Образованию трещин,, кроме общеизвестных причин, способствует неблагоприятная зона диффузии или неоднородность процессов перемешивания. Трещины иногда становятся видимыми спустя некоторое время после сварочных операций, в большинстве случаев в сталях,, склонных к воздушной закалке. [c.379]

Дефекты сварного соединения, например раковины, трещины, неметаллические включения, непровары, снижают коррозионную стойкость тем, что не только уменьшают его толщину, но концентрируют напряжения и являются причиной щелевой коррозии. [c.51]

Перечислим некоторые недопустимые внутренние дефекты сварных соединений сосудов и аппаратов, основными из которых являются следующие трещины всех видов и направлений непровары (несплавления), расположенные между отдельными валиками шва и основным металлом и металлом шва поры в виде сплошной сетки свищи цепочки пор и шлаковых включений, имеющие суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки, скопления газовых пор и шлаковых включений на отдельных участках шва (свыше 5 на 1 см площади). Кроме того, не допускаются также единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10% от толщины стенки и более 3 мм длиной (более 0,26 прн толщине стенки до 40 мм и длиной более 8 мм — при толщине стенки свыше 40 мм) цепочки пор и шлаковых включений, имеющих суммарную длину дефекта, более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки. [c.130]

В зависимости от причин возникновения дефекты сварных соединений бывают металлургического и технологического характера [88]. Расположение дефектов в металле шва и их тип во многом зависят от марки металла сварного изделия, вида сварки, формы разделки кромок, числа проходов и типа сварного соединения. Влияние различных факторов на появление дефектов может носить случайный и систематический характер. Изменение силы сварочного тока, влажности флюса, загрязнения кромок шва маслом, ржавчиной и т. п. носит случайный характер [25]. При установившемся стабильном технологическом процессе сварки однотипных сосудов и аппаратов основное влияние на появление дефектов шва оказывают случайные события. Поэтому для оценки распределения дефектов по сечению шва, его длине, их размерам и т. п. целесообразно использовать статистические данные. [c.198]

Например, на нефтепроводе Туймазы-Уфа-П (0 377 мм), построенном в 1950 году, внутритрубная диагностика на участке протяженностью 52 км выявила в сварных соединениях и стенках труб более 5000 дефектов различного характера (потери металла, вмятины, гофры, расслоения, коррозионные повреждения стенки трубы, дефекты сварных соединений и т.п.). Эти повреждения снижают несущую способность линейной части магистрального нефтепровода по сравнению с проектной, что приводит к увеличению вероятности отказов и уменьшению срока безопасной эксплуатации нефтепровода. [c.4]

Поэтому весьма актуальной становится задача определения ресурса безопасной эксплуатации длительно эксплуатируемых нефтепроводов и нефтепродуктопроводов с дефектами сварных соединений и стенок труб, в том числе и трубопроводов со сварными соединениями, выполненными газопрессовой и электроконтактной сваркой. Хотя газопрессовая сварка при сооружении трубопроводов в настоящее время не применяется, но трубопроводы с газопрессовыми сварными соединениями продолжают эксплуатироваться, и их количество достаточно велико, чтобы оценка срока их безопасной эксплуатации являлась достаточно актуальной в настоящее время, а электроконтактная сварка продолжает применяться при строительстве трубопроводов. [c.4]

ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ, ПРИЧИНЫ ПОЯВЛЕНИИ, СПОСОБЫ ОБНАРУЖИВАНИЯ И УСТРАНЕНИЯ [c.743]

Основные дефекты сварных соединений, причины появления, способы обнаружения и устранения [c.743]

При контроле сварных соединений основной способ отстройки от ложных сигналов, связанных с провисом и валиком, - точное определение координат отражателя. Например, точка отражения Р (рис. 2.45, б) лежит за пределами интервала времени, соответствующего поступлению эхосигналов от возможных дефектов сварного соединения. Но это справедливо при контроле прямым лучом, а дефекты, обнаруженные однажды отраженным лучом, можно спутать с отражением от провиса. Более подробно способы выделения ложных сигналов от провисания будут рассмотрены в разд. 5.1.2.1. [c.198]

Рис. 3.12. Корреляционная зависимость между эквивалентным диаметром (I, и размером в вертикальной плоскости Ьц компактных дефектов сварных соединений

Сварка ме-галлов плавлением. Дефекты сварных соединений. Термины и определения. [c.838]

Оценка допустимых размеров дефектов сварных соединений методом статистического моделирования // Сварочное производство. 1986, № 4. С. 34-36. [c.558]

Дефекты округлой формы (шлаковые включения, поры) дают большой рассеянный сигнал и хорошо регистрируются совмещенным преобразователем в точке А, в то же время зеркальное отражение от них слабое. В результате сравнения отраженных сигналов в точках Ап О определяют форму дефекта сварного соединения. [c.214]

Сквозные дефекты сварных соединений легко обнаруживаются с использованием керосиновой пробы, при которой хорошо зачищенный шов снаружи покрывается мелом, а изнутри обильно смачивается керосином. Обладая малым поверхностным натяжением и вязкостью, керосин проникает сквозь тончайшие трещины и вызывает пожелтение слоя мела в зоне дефекта. С подогревом проникающая способность керосина увеличивается. [c.81]

Дефекты сварных соединений и искажение формы оболочки из-за низкого качества её монтажа или неправильно вьшолненного основания. [c.13]

Сквозные дефекты сварных соединений, нарушающих герметичность покрытия, необходимо зачистить абразивным инструментом и заварить. [c.146]

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.223]

Трещины (продольные и поперечные) — дефекты сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) околошовной зоне, возникающие под действием внутренних напряжений или внешних нагрузок. По линейным размерам трещины могут быть различными — от микроскопических, видимых при значительных увеличениях, до макроскопических, выявляемых невооруженным глазом. [c.224]

Трещины в металле шва н околошовной зоне Трещины в основном металле Расслоение металла, в том числе отс."оение плакирующего слоя Толщина стенки в местах контроля и т. д. Трещины сварного шва, околошовной зоны и основного металла, выходящие на поверхность, в частности, МКК Коррозионное (щелочное) растрескивание Внутренние дефекты сварных соединений п основного металла [c.10]

Магнитно-порошковая дефектоскопия позволяет выявлять поверхностные и подповерхностные (на глубине до 1—2 мм) дефекты сварных соединений типа трещин, непроваров, пор, подрезов. [c.78]

Цветная дефектоскопия выявляет поверхностные дефекты сварных соединений типа трещин, непроваров и пор. [c.78]

Контроль сварных соединений методом вскрытия позволяет выявлять внутренние дефекты сварных соединений типа трещин, непроваров, шлаковых включений, пор. [c.78]

Ремонт сварных и паяных соединений осуш есгвляется путем подваривания и пайки. Как указывалось выше, для выявления дефектов сварного соединения используются различные способы внешний осмотр, рентгеновское просвечивание, магнитный и ультразвуковой контроль. Выявленные трещины засверливают по концам, а вдоль трещины разделывают канавку. Сквозные трещины по толщине стенки более 20 мм разделывают с обеих сторон. Затем трещины заваривают. [c.169]

Ультразвуковой дефектоскопии и рентгено- или гаммапросвечиванию сварных швов, выявляющим внутренние дефекты сварных соединений н определяющим их качество, подвергаются сварные соединения всех аппаратов. [c.97]

Разрушение монтажного сварного стыка газопровода неочищенного газа УКПГ-2-ОГПЗ произощло через 3,5 месяца после начала эксплуатации. Газопровод сооружен из труб 0720 X 18 мм, изготовленных из стали (фирма УаПигес, Франция), близкой по структуре и свойствам к стали 20. Коррозионная трещина протяженностью 600 мм располагалась по вертикали стыка на боковой образующей, справа по направлению движения газа. Один конец трещины располагался в нижней части трубы, другой — в зоне боковой образующей. Максимальное раскрытие кромок трещины составляло 2 мм. Зарождение трещины началось от дефектов сварного соединения — непровара корня щва глубиной 4 мм на длине 300 мм и смещения кромок размером до 5 мм. [c.36]

На этом же газопроводе (51 км) обнаружена сквозная трещина длиной 80 мм по зоне сплавления сварного шва заплаты технологического отверстия, предназначенного для установки запорных шаров (рис. 17). Причиной возникновения трещины в трубопроводе ОГПЗ-СПХГ явились дефекты сварного соединения заплаты технологического отверстия непровар глу- [c.65]

Важно отметить, что существующими средствами технологического контроля выявить все дефекты сварного соединения невозможно [19]. Следовательно, сварная конструкхщя начинает эксплуатироваться с некоторым уровнем дефектности, что должно бьггь учтено при разработке соответствующих моделей надежности. [c.23]

В ходе технологического процесса изготовления оборудования возникает повреждаемость, которая проявляется в отклонении реальных характеристик конструкционных материалов от проектных и в накоплений дефектов. Структурная, физическая и химическая неоднородности характерны для материалов уже в состоянии поставки. Необходимо учитывать также возможность металлурп1ческих дефектов шш дефектов проката. Особенно велика роль сварочных процессов в повреждаемости на стадии изготовления оборудования. Важно отметить, что существующими средствами неразрушаюшего контроля выявить все дефекты сварного соединения невозможно, следовательно, сварная конструкция начинает эксплуатироваться с некоторым уровнем дефектности. К увеличению повреждаемости приводит деформационный цикл гибки и штамповки [7], [c.87]

Рекомендуется способ распознавания компактных и протяженных дефектов сварных соединений с помощью эмпири- [c.360]

Поскольку дефекты сварных соединений располагаются главным образом в металле щва, то для сопоставления зависимостей j = f Ky) различных материалов использовали значения коэффициентов уравнения Париса (табл. 10.5.1), полученные при статистической обработке результатов наблюдений за ростом поверхностных трещин от надрезов, нанесенньЕХ по центру стыкового шва [142]. Взаимное расположение кривых Л д J = f(Ky ) на ри . 10.5.1 позволяет судить о сравнительной сопротивляемости рассматриваемых стыковых соединеий росту трещиноподобного дефекта при малоцикловом нагружении. [c.403]

Квалификационная характеристика. Профессия — дефектоскопист по УЗК. Классификация — 5-й разряд. Характеристика работ. Настройка режимов работы по эталонам и тест-образцам особо сложных и точных дефектоскопов и установок автоматического УЗК с дистанционным управлением, УЗК сварных соединений из сталей с крупнокристаллической структурой и деталей сложной конфигурации. Изготовление специальных эталонов, составление эскизов. Обработка результатов контроля. Разработка простых технологртче-ских карт УЗК. Настройка чувствительности приборов по АРД-диа-граммам. Изготовление нормальных и призматических искателей. Проведение УЗК раздельно-совмещенными искателями. Контроль и определение координат дефектов сварных соединений сложной конфигурации. Оценка качества сложных сварных соединений и основного металла металлоконструкций и трубопроводов по результатам УЗК в соответствии с требованиями Правил контроля, ОСТов, РТМ, технических условий, методик. Ведение учетной документации по результатам контроля. Руководство звеном дефектоскопистов второго — четвертого разрядов при выполнении работ по УЗК. Выполнение более ответственных работ под руководством более опытных дефектоскопистов. [c.64]

Общие принципы разработки методики контроля. Разработка методики дефектоскопии или проектирование установки для автоматического контроля начинается с выбора схемы контроля метода контроля, типа волн, поверхности, через которую вводятся УЗК, угла ввода. Для контроля металла применяют в основном эхотеневой и зеркально-теневой методы. Предпочтение отдается эхо-методу как наиболее чувствительному и помехоустойчивому. Теневым методом контролируют тонкие, слоистые (например, паяные) металлы с простой формой поверхности. Как правило, он требует доступа к двум поверхностям изделия. Зеркально-теневой метод применяют при доступе к одной поверхности, когда дефекты не дают эхо-сигнала (например, из-за наличия мертвой зоны или в связи с неблагоприятной ориентацией дефекта), но ослабляют донный сигнал. Дельта-, дифракционно-временной и эхо-зеркальный методы помогают обнаруживать вертикальные дефекты сварных соединений. Сквозной эхо-метод применяют для автоматического контроля толстых листов. [c.252]

Паровые котлы, сосуды, -работающие твдд давлением, трубопроводы пара и го-.рячей воды эксплуатируются сложных условиях, и на надежность их может повлиять множество факторов напряже гаое состояние отдельных узлов м деталей характер. расположение, ориентация и количество дефектов сварных соединений и основного металла механические свойства материала, неоднородность его структуры наличие и характер остаточных напряжений масштабный фактор конструктивное оформление элементов агрессивность среды, температура, длительность эксплуатации, цикличвость нагрузок и т. п. [c.223]

Намагничивание стыков производят либо подвижными магнитами, перемещаемыми вдоль намагничиваемого шва, либо неподвижными, охватывающими часть или весь периметр контролируемого сварного шва. В качестве магнитоноси- Геля используют двухслойные магнитные ленты, аналогичные применяемым в звукозаписи. Магнитная лента перед проведением контроля накладывается внатяг магнитным слоем на контролируемый шов так, чтобы ось шва совпадала с осью ленты, и плотно к нему прижимается. На свободном конце ленты со стороны условного начала записывают карандашом номер шва и клеймо сварщика, а также выявленные наружным осмотром дефекты сварного соединения. [c.316]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология