Дистилляция смолы

Дистилляция смолы на новых производствах проводится в трубчатых агрегатах непрерывного действия, на старых — в кубовых установках, где качество пека может быть выше, но санитарные условия производства очень тяжелые. Температура размягчения пека чувствительна к температуре обработки в кубе-реакторе при ее изменениях в пределах 5-10 С. [c.101]

При нагреве до 250—300° С смесь угля и фракций смолы превращается в однородную массу, подобную пеку, из которой уже не нужно удалять нерастворимую часть. К этому продукту прибавляют кубовые остатки от дистилляции смолы для уменьшения колебаний его вязкости в зависимости от температуры, что следует применять тогда, когда продукт применяется в качестве защитных покрытий. [c.24]

Как правило, дла уменьшения коррозии оборудования смолоперерабатывающих цехов на стадии подготовки смолы применяют так называемую содовую защиту . Смысл ее заключается в следующем. Содержащийся в воде и, следовательно, после обезвоживания перегонкой воды переходящий в смолу хлорид аммония при дистилляции смолы, когда температура превышает 270 °С, улетучивается, частично разлагаясь на NH] и H I. Названные компоненты вызывают интенсивную коррозию оборудования — ректификационных колонн. При введении в смолу перед обезвоживанием раствора карбоната натрия (обычно в виде 5—10 %-ного раствора) создаются условия для прохождения при обезвоживании процесса [c.321]

Необходимо отметить, что при коэффициенте рециркуляции более 1,3 выход фракций, выкипающих выше 350°С, значительно сокращается,что приводит к необходимости вовлечения в рециркулят легких газойлевых фракций, наиболее ценных для дальнейшей переработки и использования. В связи с этим оптимальным вариантом переработки 60%-ного остатка дистилляции смолы следует считать коксование при избыточном давлении 3—4 кгс/см и коэффициенте [c.69]

Долгие годы это обстоятельство служило препятствием для достаточно точного представления о химическом потенциале отстойной смолы и возможных мерах ее использования. В последнее время при помощи более совершенных методов дистилляции смолы выход масел удалось повысить до 60—70%. Одновременно были получены данные о химическом составе пека. [c.167]

Таким образом, при термическом воздействии на каменноугольную смолу происходят изменения как в химическом, так и в групповом составе, что приводит к повышению выхода пека при дистилляции смолы с более высоким качеством. Изменения в характеристике смолы тем ощутимее, чем выше температура, больше время и давление ири тепловом воздействии, что необходимо учитывать при разработке новых технологических схем и условий фракционирования- смолы. [c.40]

Легкие фракции, получаемые при атмосферной дистилляции смолы, гидрируют для получения бензина, керосина и дизельного топлива. Средний дистиллят после депарафинизации и крекинга также гидрируют с целью производства бензина и топливного масла. Остаток дистилляции подвергают замедленному коксованию, при котором вырабатывают высококачественный кокс и дистиллят. При переработке легкой части дистиллята коксования получают дополнительное количество бензина. [c.462]

На различных заводах в какой-то степени отличаются состав шихты, режим коксования и условия дистилляции смолы, поэтому можно предположить, что состав оснований и распределение их по фракциям будут различными. [c.80]

Анализ производственных проб позволил определить распределение основных компонентов между фракциями от дистилляции смолы, установить колебания содержания их в каждой фракции. [c.149]

Помимо сокращения времени анализа и повышения культуры его производства, хроматографический метод дает гораздо более обширную информацию о качестве фракций. Последнее позволит более уверенно регулировать режим дистилляции смолы, выбрать наиболее оптимальные условия работы всех агрегатов отделения. [c.150]

Среднюю фракцию стадии крекинга после селективной очистки направляют на выделение и очистку парафина. Отделяющееся на стадии его кристаллизации масло подвергают дистилляции и в результате получают дизельную фракцию, бензин и фракцию смазочных масел. Каждая из них подвергается кислотно-щелочной очистке, причем бензин объединяется с легкой фракцией от дистилляции смолы и с крекинг-бензином. [c.156]

В современных технологических схемах цехов улавливания дистилляцию бензола из поглотительного масла и регенерацию масла осуществляют при нагревании его в трубчатых печах с беспламенными горелками при сжигании коксового газа. Аналогичные конструкции горелок применяются также и при дистилляции смолы. [c.55]

Таким образом, при организации коксования сланцевой смолы в камерных печах вся смола может быть переработана на электродный кокс и ценные химические продукты. При этом отпадает необходимость в предварительной дистилляции смолы. [c.84]

Специфические условия коксования в камерной печи дают возможность, использовать в качестве сырья суммарную сланцевую смолу.. По сравнению, например, с производством кокса в кубах появляются преимущества — отпадает необходимость в дистилляции смолы и резко повышается выход ценных дефицитных продуктов-. [c.89]

В качестве сырья для коксования использовался сланцевый битум двух видов (см. таблицу). Первый вид битума представлял собой остаток вакуумной дистилляции генераторной смолы и имел температуру размягчения по К и Ш 90° С. Второй вид использованного битума был приготовлен из остатка атмосферной дистилляции смол полукоксования путем нагревания его до 400 —410°С и выдержки при этой температуре в течение 2—3 ч. Выход битума с температурой размягчения от 90 до 150° С составлял в этих условиях 30—35% от исходного сырья. [c.94]

В отделении дистилляции смолы главным материальным потоком, который определяет нагрузку всего отделения, является смола. [c.107]

Сточные воды сланцеперерабатывающего комбината отрицательно влияют на санитарное состояние водоема, токсичны по отношению к водным организмам и теплокровным животным. Предельно допустимые нормы сбросов в водостоки цеха дистилляции смол —0,01 мл/л, цеха фракционной разгонки фенолов—0,001 лиг/л. [c.254]

ГЛАВА VIH ДИСТИЛЛЯЦИЯ смолы [c.102]

Для выделения из сырой смолы товарных продуктов е виде отдельных фракций она подвергается переработке в отделении дистилляции смолы. [c.102]

На рис. 24 дана технологическая схема непрерывной дистилляции смолы. Смола из хранилища насосом подается в первую ступень трубчатой печи /, где нагревается до 120—150° и по- [c.102]

В отделении дистилляции смолы автоматическими регуляторами оснащены трубчатая печь, испаритель второй ступени и ректификационная колонна для отбора поглотительной и других фракций. [c.107]

Описанная схема автоматического регулирования процесса дистилляции смолы имеет существенные недостатки. [c.109]

Сырая смола, полученная в результате охлаждения и конденсации коксового газа, содержит надсмольную воду. До переработки (дистилляции) смола должна быть обезвожена, так как присутствие воды удлиняет процесс дистилляции, особенно в кубах периодического действия, и вызывает вспенивание и выброс смолы из куба. При переработке смолы в агрегатах непрерывного действия (трубчатых печах) наличие воды создает увеличенные сопротивления проходу смолы через трубчатку в связи с образованием водяных паров, что нарушает нормальную работу агрегата. [c.286]

Накопившаяся в сборнике обезвоженная смола периодически перекачивается насосом в куб для дистилляции смолы. [c.287]

Характеркстика дистиллятных фракций, полученных при коксовании остатка дистилляции смолы полукоксования [c.71]

Дистилляция смолы. Периодическая и непрерывная дистилляция смолы [c.288]

Для определения в смоле содержания нафталина применяют метод, включающий лабораторную дистилляцию смолы с последующим анализом фракций (определение содержания нафталина по температуре кристаллизации). Такую информацию можно получить при непосредственном хроматографировании каменноугольной емолы [85], причем отпадает необходимость в сложном и трудномеханизируемом дистилляционном анализе смолы. [c.139]

Игольчатый кокс. Промышленное производство игольчатого пекового кокса замедленного коксования освоено в Японии [2-48] и в ФРГ [2-81]. Установка для его получения состоит из камеры для коксования, где получается кокс с содержанием летучих веществ 8-10%, аппарата для дистилляции смолы и каль-цинатора. [c.75]

Элементный состав пеков и его фракций показан в табл. 2-12. Относительные молекулярные массы всех фракций пека увеличиваются с повышением его температуры раьзмягче-ния. Пеки, полученные дистилляцией смолы при пониженном давлении, имеют меньшие молекулярные массы по сравнению с пеками, полученными при атмосферном давлении. [c.115]

Для переработки получаемой смолы можно рекомендовать схему, разработанную Гипрогазтоппромом по данным Института горючих ископаемых, предусматривающую дистилляцию смолы на широкие фракции с последующей их раздельной обработкой. Фракция ПО—190° С подвергается полимеризации в присутствии инициатора — гидроокиси изопропилбензола — с целью получе-ния полимерных смол для промышленности строительных материалов. Из фракции 210—225° С выделяется нафталин. Широкая фракция 70—320° С, полученная при смешении фракций 70—ПО, 190—210 и 225—320° С с отработанными фракциями ПО—190 и 210—225° С, подвергается каталитическому гидрированию с последующей дистилляцией и выделением товарных ароматических углеводородов, растворителей и др. [c.164]

Подготовка каменноугольной смолы к переработке, как и в случае первичных дегтей, заключается в ее обезвоживании и обессоливании. При влажности 3—4% смолу нельзя направлять на разделение, так как вода в таком количестве нарушает нормальную работу ректификационной аппаратуры и снижает ее производительность из-за повышения давления в змеевике трубчатой печи в результате образования паровых пробок. Кроме того, в воде растворены агрессивные соли аммония ЫН4С1, (МН4)2804, ( НН4)250з, разложение которых при температурах дистилляции смолы приводит к образованию кислот. Последние (при конденсации водяных паров) интенсивно корродируют коммуникации и аппаратуру. [c.161]

В практике инженера-исследователя, работающего в области использования смол газификации, полукоксования и коксования твердых топлив, а зачастую и нефтей, нередко встречаются трудности с получением отдельных узких или широких технических фракций. Эти трудности чаще всего обусловлены тем обстоятельством, что смолы, как правило, представляют собо11 сложные смеси различных углеводородов и гетероатомных соединений, содержащих азот, серу и кислород в различных функциях, и, следовательно, термически мало устойчивы и химически весьма активны. При длительном нагреве в смолах интенсивно протекают процессы полимеризации и конденсации с измененнем соотношений, свойств II составов отдельных фракций, что приводит к исчезновению иредсуществующих отдельных компонентов пли групп и к появлению новых, зачастую менее ценных продуктов изменения. Особенно интенсивно процессы полимеризации и конденсации протекают при дистилляции смол в кубах, в которых загруженная смола находится в условиях нагрева длительное время. [c.134]

Такие процессы установлены, в частности, при дистилляции смол полукоксования прибалтийских горючих сланцев, содержащих углеводороды, фенолы и нейтральные кислородные соединения. Последние две группы высокореакцпонных соединений при длительном нагреве интенсивно реагируют с образованием высокомолекулярных продуктов уплотнения. Особо заметные изменения происходят нри перегонке фенолов и нейтральных кислородных соединений при отборе фракций, кипящих в пределах 200—300° С и выше. Так, например, при вакуумной перегонке из куба фенолов, выделенных щелочью из дизельной фракции сланцевой Схмолы, в дистилляте появляется значительное количество нейтральных масел, а кубовый остаток представляет собой высокомолекулярный фенольный пек. Очевидно, что при дистилляции фенолов, несмотря на глубокий вакуум, протекают реакции конденсации и частичный распад продуктов уплотнения с образованием нейтральных нефенолыгах компонентов и пека. Указанные изменения тем глубже, чем больше загрузка фенолов в куб, т. е. чем больше время пребывания фенолов в условиях нагрева до температур 250—300° С и выше. В результате указанных изменений исныты- [c.134]

При определешш капитальных затрат вложения в ГГС цехи улавливания газового бензина, дистилляции смолы, производства фенолов и очистки газа от сероводорода приняты по данным Ленгнпрогаза. Расчет капиталовложений в кислородную установку произведен на основании данных одного из газовых заводов с учетом соответствующего изменения мощности установки. Затраты на строптельство установок газоразделенпя и компрессии определены по аналогии с типовыми установками разделения нефтяных газов. [c.8]