Схема модернизации установок

В технологическом разделе приведены описание технологической схемы установки каталитического риформинга и анализ основных недостатков работы установки, в результате которого были определены основные пути модернизации установки. [c.121]

АО Уфанефтехим провело большую реконструкцию комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля с увеличением мощности до 1 млн. тонн в год. Кроме того, на предприятии построена и вводится в эксплуатацию установка по производству и концентрированию водорода (РВА) высокого давления и высокой чистоты (99.9%), установка регенерации катализатора гидроочистки и гидрокрекинга. Для организации производства неэтилированных бензинов в 1995 году выполнен ряд работ по модернизации реакторов, печей, схем теплообмена установки 35-11/300. По завершении этих работ в 1996 году установка будет переведена на новый катализатор К-56, что даст возможность полностью отказаться от этилирования бензина и частично перейти на производство высокооктановых бензинов. С конца 1995 года мощность установки висбрекинга доведена до 1.2 млн. тонн в год. В перспективе предприятие планирует реконструкцию установки производства серной кислоты с увеличением ее мощности до 150 тыс. т/год, что позволит загрузить гидрокрекинг по сырью до 1.0 млн. т/год. Также планируется строительство комплекса по переработке газов, с пуском которого будут выведены из эксплуатации три старые установки. [c.34]

В 2000-2001 гг. бьша проведена модернизация данной установки. Схема модернизированной установки показана на рис. 5.18. [c.369]

ГТК-5 предназначена для привода центробежного нагнетателя типа 260-12-1 и 370-15-1, выполнена с разрезным валом по схеме открытого цикла и является модернизацией установки типа ГТ-700-5. ГТК-5 отличается от ГТ-700-5 только в части собственно газовой турбины (рис. 1У-12)и не имеет редуктора, что дает ей значительные преимущества перед ГТ-700-5. [c.80]

Продукты окисления метана СОа и НаО — заметно снижают степень выжигания на активированном глиноземе при низких температурах. При 930° К и выше на активированном глиноземе достигается практически полное сжигание в присутствии 20-кратного (к содержанию СН4) избытка СОа и при насыщении газа водяными парами. Эти исследования позволили при модернизации установки УСК-1 исключить из технологического оборудования установки аппараты для промежуточной очистки концентрата от продуктов выжигания между печами первого и второго выжигания. Дальнейшее упрощение состава оборудования установки было достигнуто заменой химических методов очистки от СОа и НаО адсорбционными. Эти изменения использованы в технологической схеме установки УСК-1М. [c.91]

Организации дополнительного цикла. Схема такой установки приведена на рис. 105. Чтобы можно было применить ее для модернизации действующих ГГПА, в установке должна быть использована двухвальная схема, имеющая с основной газовой турбиной лишь газовую связь. Как видно из схемы, система утилизации тепла является по существу дополнительной [c.245]

Установка типа 35-11 модернизированная (рис. 38). При модернизации в технологическую схему и аппаратурное оформление Промышленной установки типа 35-11 внесены следующие измене-аия [c.93]

Уже упоминалось о модернизации прокалочных печей с противотоком. Вернее, это стало их доработкой, так как ранее таких печей не было, как не было и опыта их эксплуатации. Была изменена схема отвода летучих, что значительно улучшило температурный режим отводных каналов. Установкой дополнительных горелок по третьему ряду для сжигания летучих выравняли температуру по рядам огневых каналов и предотвратили засорение выходных отверстий для летучих сконденсированной смолой. Понадобилось также устройство пяти огневых каналов вместо четырех, что повысило устойчивость реторт. Обычный огнеупор при кладке ретортных печей был заменен блоками из высокоглиноземистых огнеупоров. Срок службы печей таким образом увеличился в 1,7 раза. [c.87]

Установка ЭЛОУ-АВТ-6. Атмосферно-вакуумная трубчатая установка проектной мощностью по переработке 6 млн.т нефти в год, запроектированная институтом ВНИПИнефть , построена на Киришском НПЗ в 1971 г., пущена в эксплуатацию и полностью освоена ее проектная мощность в 1972 г За годы эксплуатации проектная технологическая схема неоднократно подвергалась изменениям, аппаратура — модернизации, и в настоящее время технологическая установка ЭЛОУ-АВТ-6 выглядит следующим образом (рис. 4.19. Вклейка). [c.102]

Увеличение выхода и улучшение качества нефтепродуктов намечено осуществить, как уже отмечалось, за счет модернизации действующих установок Г-43—107 М, КТ-1 и КТ-2, 1А/1М и др., а также за счет внедрения в производство отечественных разработок процесса легкого гидрокрекинга (самостоятельной установки или в системе каталитического крекинга взамен гидроочистки сырья), изомеризации легких бензиновых фракций, газификации тяжелых нефтяных остатков в сочетании с энерготехнологической схемой. Если первые из указанных разработок позволяют увеличить выход и улучшить качественные характеристики нефтепродуктов в соответствии с требованиями по охране окружающей среды, то последняя — это путь к безостаточной переработке нефти, способный кардинально улучшить экологическую ситуацию непосредственно на НПЗ. Принципиально важной для НПЗ XXI века является концепция гидрооблагораживания до разгонки на фракции. [c.214]

Главным направлением нашей деятельности является модернизация узлов экстракции на установках селективной очистки масляных фракций, поскольку правильный подбор насадки для массообменных колонн и технологической схемы во многом определяет эффективность работы установок, а следовательно, и технико-экономические показатели работы масляных производств. [c.28]

Кроме реконструкции колонных аппаратов предложена модернизация технологической схемы установки моторных топлив [12]. [c.236]

В октябре 2000 года проведена опытная эксплуатация УМТ после проведенной модернизации К - 3 и изменениях в технологической схеме установки. [c.238]

После модернизации вакуумный блок установки АВТ работает со следующими изменениями в технологической схеме вместо воды в [c.447]

Опыт эксплуатации аппаратов гидротермального выращивания кристаллов указывает на необходимость тщательного изучения различных вариантов теплоизоляции несущего сосуда и выбор оптимального на стадии проектирования, а также ее модернизации и совершенствования при внедрении и эксплуатации. Осуществить это на практике с помощью натурного экспериментирования, особенно для крупногабаритных промышленных установок, чрезвычайно сложно и связано со значительными трудовыми и финансовыми затратами. Например, чтобы получить экспериментальные данные (в объеме, достаточном для последующих численных расчетов) о распределении температур по поверхностям корпуса и затворных деталей на опытном сосуде емкостью 1,5 м , потребовалось установить около 150 термодатчиков (с общей длиной коммуникационных линий 2000 м) и провести около 10 экспериментальных циклов. Естественно, что такой подход неприемлем, когда требуется получить оперативные данные о возможности влияния предполагаемой реконструкции теплотехнической оснастки сосуда на температурный режим в реакционной камере и энергопотребление аппарата. В этом случае наиболее целесообразным является создание для каждого типа промышленных аппаратов математической модели теплового баланса установки на основе использования современной вычислительной техники. Конечно, для указанных целей нет необходимости в разработке громоздких вычислительных схем, основанных на моделировании всего комплекса теплофизических процессов, происходящих в аппарате. Достаточно иметь сравнительно простую модель теплообмена с окружающей средой установки, схематично разбитой на основные теплотехнические зоны. Как правило, целесообразно разбить моделируемую установку на следующие зоны нижний и верхний затворные узлы, нижняя, верхняя и средняя части корпуса, зоны крепления сосуда. Можно использовать и более детализированные модели, однако увеличение числа зон свыше 20—25 нецелесообразно. Математической основой таких моделей является простое соотношение теплового баланса для каждой зоны при условии ее изотермичности [c.276]

В основу модернизации топливных АВТ проектной производительностью 500 тыс. т1год, на наш взгляд, следует принять действующие технологические схемы установок Ново-Уфимского завода, где благодаря обвязке дополнительно установленной колонны на параллельную переработку отбензиненной нефти возможно производительность установок довести до 5000 т сутки, или проектную схему АВТ, но в этом случае производительность установок может быть доведена до 3000—3200 т/сутки. В обеих схемах модернизации АВТ предусматривается не только направление газов и флегмы стабилизации на абсорбционно-газофракционную установку под давлением, создаваемым в первой ректификацион- [c.61]

Началом внедрения в промышленность катализатора АП-64 была реконструкция установки Л-35-11, дооборудованной блоком гидро-очистки Л-24-300, на Московском НПЗ. На рис. 54 приведена принципиальная технологическая схема модернизированной установки Л-35-11. При модернизации были внесены следующие изменения переобвяза змеевик печи и увеличена поверхность ее радиантных секций на 15% на третьей ступени параллельно включены два реактора, в том числе вновь установленный (5) катализатор по ступеням распределен в соотношении 1 2 4 установлены адсорберы 18 с цеолитом в циркуляционной системе риформинга и печь для подогрева инертного газа, используемого для регенерации адсорбента установлен насос для дозирования и подачи хлороргани- [c.170]

Интересный опыт реконструкции имеет компания ВР на своем НПЗ на о. Бульвер (Корнуэлл). Завод был основан в 1965 г. К настоящему времени мощность НПЗ по прямой перегонке нефти (25% импортной сернистой и 75% местной малосернистой) — 3,5 млн. т/год. Технологическая схема включает в свой состав также установки каталитического крекинга, алкилирования, риформинга, гидроочистки дистиллятов, извлечения серы, производства битумов, а также объекты инженерной инфраструктуры. Намечаемая компанией ВР совместно с ВОС Group реконструкция НПЗ включает в себя модернизацию установки каталитического крекинга в процесс крекинга тяжелых нефтяных остатков, строительство установки мягкого гидрокрекинга и интегрированного процесса гидроочистки дизельного топлива, совершенствование установки прямой перегонки, введение новых мощностей по извлечению серы, создание установки комбинированного энергетического цикла, обеспечивающего все производство электроэнергией и паром. Последняя установка использует для производства энергоресурсов отходящие газы с НПЗ и частично природный газ. В результате реализации проекта предполагается снижение содержания серы в автобензине в 10 раз, а дизельном топливе — в 100 раз. Выпуск продукции должен быть увеличен на 25%, выбросы SO и N0 сокращены на 30% и 10% соответственно, а Oj — на 10%. Качество выпускаемых на заводе бензина и дизельного топлива будет соответствовать наиболее жестким нормам США, Западной Европы и Японии [112]. [c.152]

Описание технологической схемы приведено с учетом выполненных модернизаций установки производства моторных и котельных топлив по предложению фирмы Глитч (И - 1, К - 1) в 1999 году и ИВЦ Инжехим (К -3) в 2000 году. [c.230]

В НПО Леннефтехим была разработана технология, предусматривающая дооборудование существующих установок риформинга полурегенеративного типа дополнительным реактором с периодически движущимся слоем катализатора и отдельно расположенным регенератором с порционно-периодической регенерацией (процесс квантоформинга). Технология кванто-форминга характеризуется тем, что перемещение и регенерацию катализатора осуществляют периодически, а uoJшый цикл регенерации катализатора иротекает в отдельном аппарате — регенераторе по технологии, принятой на отечественных установках риформинга. Принципиальная технологическая схема модернизации блока риформинга установки Л-35-8 представлена на рис. 12.107. [c.871]

Опыт показывает, что оптимальным условием размещения является периодичность действия реакторов при условии не больше двух реакторов в одной кабине. При этом желательно, чтобы реакторы периодического действия были двух типо с перемешиванием и на качалке. Реакторы непрерывного действия вьп одно размещать в кабине также двух типов - автоклавный и трубчатый. Причем в работе находится один реактор, на котором проводят исследование, а одновременно другая группа сотрудников обрабатывает данные, полученные в другом реакционном устройстве. Перемещать реакционные устройства из одной кабины в другую по многим причинам нежелательно, что, в свою очередь, не исключает модернизации установки. В одной из кабин опытных установок ВНИИНП размещаются три непрерывнодействующих реакциокных устройства различного назначения, при этом обслуживает их один разделительный узел, что экономически выгодно. Из технологической схемы такой комбинированной установки (см. рис. Y.2) видно, что подсоединение реакторов к питающей газовой системе и разделительному узлу параллельное. При работе одного реактора два других отключаются достаточно легко и быстро. [c.129]

Модернизация установки РМ-30 (рис. 109) осуществляется по аналогии с модернизацией описанной выше установки ВИМЭ-2. Так же как и на последней, в схему добавляется дополнительная мешалка 3, водяной бачок 6 и изменяются коммуникации трубопроводов для проведения процесса масло — вода — земля. [c.243]

По предложению рационализаторов на АВТ-2 в технологическую схему включили бездействующую часть вакуумной печи. В результате проектная мощность увеличилась на 10%. Однако на этом модернизация установки не закончилась. В начале 1958 года коллектив цеха №14 готовился к получению узкой фракпзии бензина. Трудность состояла в том, что проектная схема не позволяла без сооружения дополнительной аппаратуры произвести продукт. Инженеры С.П. Черных и Б.М. Гальперин нашли иной путь, изменив температуру начала и окончания кипения бензина в колонне К-2. Когда обеспечили надёжную подачу бензина из колонны К-2 в колонну К-6, установка быстро вышла на нормальный технологический режим. Подобным путём фракция бьша получена впервые в стране. При этом выход её оказался на 25% выше и качество лучше. [c.85]

Модернизация оборудования и усовершенствование технологических схем по установкам первичной переработки нефти является также важши фактором внутренних резервов в повышении эффективности указанного процесса. Коххектввои завода на ряде установок [c.42]

В четвертой главе приведена методика проектирования ПГУМВ для рыбопромысловых судов флота, предусматривающая опт 1мизацию решений на различных уровнях структурной схемы комплексной установки для получения пара и пресной воды. Использование ПГУМВ на новых судах и при модернизации традиционных установок позволит получить экономический эффект около 30 млн. руб. и уменьшить расход топлива на 0,33 Мт в год. Приведенные затраты на получение пресной воды сокращаются в этом случае на порядок по сравнению с использованием опреснительных установок. [c.4]

Модернизирование описанной ЭЛОУ — АВТ (применение более эффективных аппаратов и оборудования) дало значительный экономический эффект на 24,9% сократился расход металла, на 25% уменьшились капитальные затраты, значительно снизились эксплуатационные расходы и т. д. Технологическая схема основных узлов и режим работы соответствуют проекту установки до ее модернизации. [c.97]

Большая работа проводится на аппаратах колонного типа. Колпачковые и желобчатые тарелки заменяются новыми клапанными из нержавеющей стали, что позволяет исключить их чистку и тем самым увеличить межремонтный пробег. Погружные конденсаторы-холодильники заменяют аппаратами воздушного охлаждения, теплообменники с плавающими головками — теплообменниками с У-образными пучками и т. д. Устанавливают бессальниковые и центробежные насосы взамен поршневых, на ряде насосов внедряют торцовые уплотнения из сили-цированного графита. На установках термокрекинга взамен насосов КВН 55X120 и 55x180 устанавливают насосы НСД — 200x100, заменяют газомоторные компрессоры винтовыми. На установках глубокой депарафинизации заменяют компрессоры типа 8ГК компрессорами с электроприводом и т. д. Большое внимание уделяется использованию коррозионностойких материалов. При модернизации колонн и емкостей зоны, подверженные повышенному коррозионному износу, облицовывают нержавеющей сталью. Схемы обвязки аппаратов, работающих со средами, вызывающими повышенную коррозию, выполняют также из нержавеющих сталей. [c.201]

За период эксплуатации усовершенствовапись технологические схемы и аппаратурное оформление установок, особенно конструкции печей и реакционных камер, от нормальной работы которых в значительной степени зависит длительность межремонтных пробегов. На большинстве действующих установок замедленного коксования практикуется использование четырех реакционных камер диаметром от 4,6 до 5,5 м. На отечественных установках эксплуатируются два типа печей радиантно-конвекционные шатровые и с подовым расположением форсунок, которыми оснащены новые установки. Установки замедленного коксования реконструировались в направлении совершенствования технологического оборудования, модернизации систем гидроудаления и транспорта кокса, механизации и автоматизации трудоемких работ. Это позволило обеспечить устойчивую работу установок с длительностью межремонтных пробегов 180-300 суток в год, перекрыть проектные показатели по выработке кокса на большинстве установок, значительно увеличить выпуск электродных и крупнокусковых фракций (50-60% от суммарного кокса). [c.225]

Однако даже при наиболее удачном выборе такой схемы часть эксплуатируемых технологических установок будет загружена не полностью. В связи с этим возможен следующий вариант модернизации НПЗ — на основе наиболее современных и перспективных технологических установок, входящих в его состав, создать единый комплекс мощностью 15-17 млн. т нефти в год, представляющий собой НПЗ с прямым питанием между технологическими установками и управляемый с единого пульта. Заслуживает внимания комплекс в составе установок ЭЛОУ-АВТ-6, Г-43-107 ОАО УНПЗ, установки Жекса и Л-24-7 на ОАО ЬГУНПЗ, гидрокрекинга на ОАО Уфанефтехим . [c.216]

В процессе их эксплуатации были выявлены как недостатки отдельных узлов, так и резервы, что позволило провести соответствующую модернизацию схем, аппаратов, оборудования, увеличить их проектные мощности на 25-30% и практически довести их до 8-9 млн.т нефти в год. Замена печей в период капитальных ремонтов на обеих установках сначала в 1994 г на установке ЭЛОУ-АВТ-6, а затем в 1996 г на ЭЛОУ-АТ-6 на поставленные итальянской фирмой КТ1 позволили довести КПД печей на установке ЭЛОУ-АВТ-6 до 80%, а на установке ЭЛОУ-АТ-6 до 90%. В период реконструкции установок применена микропроцессорная техника, особенно на установке ЭЛОУ-АТ-6, задействованная в управлении режимом горения печей и блоком ректификационных колонн (фирмой Бейли ). Совместно с фирмами Петрохнминжиниринг (г. Москва) и финской НЕСТЕ реконструирована вакуумная колонна, в которой клапанные тарелки заменены на три слоя насадки ВАКУ-ПАК. [c.101]

Первоиачальио крекинг-установка представляла собой большой автоклав, т. е. обогреваемую цилиндрическую реакционную камеру. Таковы были первые кубовые установки. Однако вскоре появились установки, где нагревательная часть — трубчатый змеевик — была отделена от необогре-ваемой реакционной камеры большого диаметра. Позднее, в конце 20-х годов, начали сооружать установки с обогреваемыми трубчатыми реакционными змеевиками, размещенными в печи, предназначенной и для нагрева и для проведения реакции. Наряду с этим продолжали совершенствоваться системы с необогреваемыми реакционными камерами. В дальнейшем в результате модернизации схем с обогреваемыми и теплоизолированными реакторами были созданы современные установки со сложными реакционными устройствами, имеющие нагревательно-реакционные печи для проведения крекинга с глубиной, обычной для трубчатых камер, и цилиндрические реакторы большого диаметра для дополнительного углубления процесса. [c.125]

Приведены данные обследования комбинированной установки, по которым выявлены ирнчины, снижающие показатели работы установки. Путем математического моделирования на ЭВМ Минск-22 найден оптимальный вариант переработки нефти на установке. Даны рекомендации по модернизации внутренних устройств основной колонны и выбору наиболее рациональной схемы теплоотвода, реализация которых позволила увеличить на 4—5%1 отбор светлых нефтепродуктов. [c.206]

В данной главе приводится краткое описание технологической схемы установки получения моторных и котельных топлив. Проведен анализ и даны выводы по работе установки после модернизации фирмой Глитч и ИВЦ Инжехим . Показана необходимость в модернизации кубовой части колонны К - 1 и использования дополнительных колонны К - 4 и К - 5. Даны технические решения по использованию колонны К - 4 и разработана новая колонна К - 5 [1 - 11]. [c.230]

Солодов П.А. Модернизация аппаратурного оформления и технологической схемы установки получения моторных топлив Автореф. дис.. .. канд. техн. наук. Казань КГТУ, 2001. [c.272]

Маслорегенерационная установка ВИМЭ-2 предназначена для регенерации отработанных масел без присадок, слитых с карбюраторных двигателей, и индустриальных масел. Это одна из наиболее распространенных установок. В связи с применением моющих присадок к маслам диапазон ее использования сократился. Но при соответствующей модернизации, например при введении в схему дополнительной мешалки, снабженной нагревательным и перемешивающим устройствами, на установке ВИМЭ-2 можно восстанавливать и отработанные моторные масла с присадками. Такое дооснащение установки в состоянии выполнить потребители на месте ее эксплуатации. С 1963 г. Московский завод Реготмас выпускает на базе установки ВИМЭ-2 модернизированную установку РМ-50-62 с дополнительной мешалкой. [c.173]

По тому же принципу разработана схема перегонки нефти с выводом из оакуу.чной колонны двух дизельных фракций и подачей более тяжелой дизельной фракции в низ первой и во вторую атмосферную колонну в зону ниже отбора из нее дизельной фракции (рис. 5.7) [315]. Схема позволяет увеличить отбор дизельных фракций на 2,3 % на нефть и снизить содержание их в вакуумном газойле более, чем в2р аза,фр.520-к.к. — в 1,4раза (табл. 5.10). Схема внедрена на установке АВТ-3 АО Ярославнефтеоргсинтез . Эффективность модернизации схемы вводом дизельных фракций из вакуумной колонны в атмосферную [I 04,182,226,232,354] и получением их с верха вакуумной колонны [306] подтверждают и другие авторы. [c.82]

Период восстановления хозяйства страны после разрухи гражданской войны, первые пятилетки, напряженные предвоенные годы, суровые испытания Великой Отечественной войны, послевоенный восстановительный период потребовали от советского народа полной мобилизации сил на выполнение планов партии, направленных на индустриализацию страны, обеспечепие ее обороноспособности, защиты от агрессоров. В этих трудных условиях происходила закладка основ современной химической индустрии, расширение и модернизация действующих предприятий, строительство новых объектов. Естественно, что в то время вопросы охраны окружающей среды не рассматривались как первоочередные. Поэтому большинство предприятий химической индустрии, построенных до 60-х годов, не удовлетворяло современным требованиям в охране окружающей среды. На этих предприятиях водоснабжение осуществлялось в основном по прямоточной схеме, большинство источников выбросов загрязнителей не было оснащено очистными сооружениями и установками. [c.377]

На отечественных заводах эксплуатируется большое количество прессов с индивидуальным приводом, изготовленных в ЧССР. Эти прессы надежны в эксплуатации, обеспечивают эффективное замедление хода подвижной плиты и отличаются небольшим удельным расходом электроэнерпии. Однако им присущи недостатки, ограничивающие возможность универсального применения прессов. К этим недостаткам относятся отсутствие гидравлического выталкивателя и ручное управление прессом. Модернизация чехословацких прессов серии В уже освещалась в литературе [98]. Ниже описывается комплексная модернизация чехословацких прессов серии СВЛ, проведенная по предложению автора на Карачаровском заводе пластмасс. Модернизация заключалась в автоматизации управления прессом, установке гидравлических выталкивателя и замедлителя, а также в изменении пневмогидравлической схемы пресса (фиг. 121). [c.182]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология