Промышленные установки для азеотропной ректификации

В процессах экстрактивной ректификации регенерация разделяющего агента за редкими исключениями производится путем ректификации, чему благоприятствует обычно больщая разница температур кипения разделяющего агента и компонентов заданной смеси. Это обусловливает более простое технологическое оформление этих процессов по сравнению с непрерывными процессами азеотропной ректификации. Для промышленных установок экстрактивной ректификации типичной является принципиальная схема, изображенная на рис. А,а (стр. 35). Отклонения от этой схемы возникают при образовании разделяющим агентом азеотропов с отгоняемыми компонентами. Связанные с этим усложнения технологической схемы обусловлены необходимостью разделения азеотропов, способы осуществления которого были рассмотрены при обсуждении процессов азеотропной ректификации. В качестве типичного примера процесса экстрактивной ректификации в гл. IV (стр. 288) описывается метод выделения бутадиена из бутан—бутадиеновых смесей. Обязательной частью промышленной установки для экстрактивной ректификации является оборудование для очистки разделяющего агента от примесей, образующихся при длительной работе (смол, продуктов коррозии аппаратуры и др.). Наиболее распространенным приемом такой очистки является дистилляция, [c.208]

Азеотропная ректификация отличается применением третьего компонента повышенной летучести, способного к образованию с одним из компонентов исходной смеси второго азеотропа с более низкой температурой кипения, чем исходный. Для рассматриваемого ниже примера промышленного извлечения толуола в качестве разделяющего агента принят водный раствор метилэтилкетона (МЭК). На такой установке чистота выделенного толуола достигает 99% и более. На других установках для тех же целей служит метанол. Технологическая схема процесса ректификации представлена на рис. 202. Для полного отделения толуола от неароматических углеводородов в колонну необходимо подавать в 2,8—3 раза больше МЭК, чем содержится неароматических углеводородов в исходной смеси. Содержание воды в МЭК не превышает 10%. Основная его масса отводится с головным продуктом колонны 1 и экстрагируется водой в колонне 2. Из водного раствора МЭК легко извлекается обычной ректификацией. Получаемый сверху регенерационной колонны 3 МЭК содержит около 10% воды и является разделяющим [c.327]

Промышленная установка, работавшая по этому методу, состояла из колонны азеотропной ректификации, системы регенерации аммиака, а также узлов отделения ацетиленов и окончательной очистки бутадиена, осуществлявшейся путем обычной ректификации. Производительность установки состав- [c.278]

Так как качество ароматических углеводородов оценивалось после выделения их на колонке четкой ректификации, для окончательного суждения об их чистоте необходим опытно-промышленный пробег установки азеотропной перегонки. [c.13]

В промышленных установках в настоящее время используются не все теоретически возможные варианты разделения. Как правило, используются только варианты четкого разделения в каждой колонне, когда ключевыми являются два наиболее близких по летучести компонента. Помимо того, для азеотропных и гетероазеотропных смесей используются варианты выделения азеотропа или гетероазеотропа в качестве продукта. Варианты с несколькими распределяющимися компонентами для зеотропных смесей (режим с обратимым смешением потоков в питании) или варианты с пересечением границы области ректификации траекторией процесса для азеотропных смесей не используются. [c.185]

При концентрировании олефиновых углеводородов на промышленных установках используются следующие основные процессы низкотемпературная ректификация абсорбция хемосорбция и адсорбция. На некоторых установках используют не один, а два из приведенных выше процессов. Наиболее широко распространена низкотемпературная ректификация. Для трудноразделяемых смесей применяют также процессы экстрактивной (азеотропной) перегонки и селективной абсорбции — хемосорбции. Адсорбционный метод в промышленной практике применяется очень мало, поэтому он будет освещен нами весьма кратко. [c.103]

Опытно-промышленные испытания регенерации гликолей азеотропной ректификацией [4] на промысловой установке с огневым подогревом показали возможность повышения концентрации диэтиленгликоля с 97,0—98,5 % ДО 99,5—99,8 % (масс.) при температуре в испарителе, равной 125—145 °С. В качестве азеотропного компонента применялась фракция газоконденсата Шебелинского месторождения плотностью при 20 °С 718 кг/м следующего состава [c.60]

Способ выделения аллена из смеси углеводородов Сз методом низкотемпературной ректификации не требует дополнительных энергозатрат в отличие от специальных способов разделения систем, содержащих азеотропные смеси, и может быть реализован в промышленности на базе типового оборудования. Внедрение его на крупнотоннажных установках ЭП-300 является естественным решением вопроса комплексного использования нефтехимического сырья. [c.34]

Метод азеотропной отгонки воды из кислых вод в присутствии амил- или изоамилацетата и последующая ректификация кислот из остатка позволяют получить четыре товарных продукта. При работе укрупненной опытной установки на кислых водах Волго-Донского комбината получаются кислоты следующей чистоты техническая муравьиная кислота содержит около 20% уксусной и 1—2% более высокомолекулярных кислот и может найти применение в текстильной промышленности техническая уксусная кислота содержит 94—96% целевого продукта концентрация пропионовой кислоты 92—97%, а масляной 94—98% 125]. На Волго-Донском комбинате заканчивается монтаж цеха по этой схеме. [c.160]

Толуол и технические ксилолы выделяют из бензинов риформинга и пиролиза азеотропной и экстрактивной перегонкой или экстракцией, о-Ксилол и этилбензол извлекаются из смеси ароматических углеводородов Се ректификацией с достаточно высокой степенью чистоты. В промышленных масштабах для отделения этилбензола, л - и п-ксилолов от о-ксило-ла обычно используют ректификационные колонны с 150-160 тарелками и ректификацию проводят с кратностью орошения, равной (7-10) 1. Установки для выделения о-ксилола за рубежом в настоящее время создаются в основном в составе установок изомеризации ароматических углеводоро- [c.7]

Земборак и Лебецкая [1261 исследовали процесс самоулучшения бензольно-бензинового полиазеотропного агента. Свойства фракции бензина, полученной с нефтеперерабатывающего завода, сравнили со свойствами бензиновых фракций, полученными после длительного рецикла на трех промышленных установках для осушки этанола. Для этого из всех трех образцо в самоулучшенной бен-зольно-бензиновой смеси удаляли, используя в качестве азеотропного агента, ацетон. Опыты показали, что после ректификации в бензине все еще остается 5—6% бензола. Б связи с этим при разгонке образцов I, II и III, полученных после удаления 94—95% бензола, собирали значительные количества предгона при температурах ниже 90° С. Полученные данные приведены в табл. 20. [c.156]

На промышленных установках катализат риформинга, содержащий около 50% аренов, подвергается ректификации с целью получения ксилольной фракции 125-140 °С, содержащей 75-80% аренов Сд. При применении метанола с содержанием 20% воды и массовом отношении азеотропобразующий компонент сырье = 2 1, степень извлечения ксилолов на блоке азеотропной ректификации составляет 97%. Учитывая, однако, что арены Се теряются с бензольно-толуольной фракцией и высококипящим остатком при предварительной ректификации катализата риформинга, степень извлечения суммарных ксилолов значительно ниже. [c.141]

За последние годы появились сообщения об использовании промышленных хроматографов в процессах риформировакия. В работе [49] сообщается о приборе ХПА-4 для анализа фракций С -С рефлюкса установки платформинга. В этой же работе описан хроматограф Я1А-3-150 для определения ароматики Сд в легком бензине секции выделения ароматики из риформинга азеотропной ректификацией с метанолом, что позволило в три раза сократить потери ароматики и снизить расход метанола и энергозатраты. [c.44]

Для уменьшения количества формиата предлагается удалять воду азеотропной отгонкой с растворителями. Ряд авторов использовали этот метод [20—22]. В качестве растворителя применяли ацетон, изооктиловый спирт, циклоалифатические спирты и др. В первых двух случаях этриол-сырец содержал 1—2% неорганических солей. При использовании в качестве растворителя метилциклогексанола, этриол-сырец содержал 0,5% формиата натрия. Авторы не наблюдали разложения этриола при последующей его ректификации, так как разгонку проводили при остаточном давлении 1,5—2 ммрт.ст. и 140° С. При работе на промышленных установках обеспечение такого высокого вакуума при ректификации чрезвычайно затруднено, а применение вакуума с остаточным давлением 40 мм рт. ст. требует значительно более высоких температур (220°С и выше), что приводит к разложению этриола при наличии в нем 0,5—1% формиата примерно на 30% [4]. [c.60]

В УХИНе в течение ряда лет проводят исследования по гидроочистке фракции БТК, на основании которых сооружена Ясиновская опытно-промышленная гидрогени-зационная установка, находящаяся в стадии освоения. Установка имеет две последовательно работающие ступени гидрирования коксовым газом при давлении 50 ат. В первой ступени процесс осуществляется при 200— 250°С, а во второй — при 350—380°С. В обеих ступенях прим2няют алюмокобальтмолибденовый катализатор. Гидрообессеривание коксохимических продуктов протекает достаточно эффективно в присутствии алюмоко-бальтмолибденового катализатора под давлением водорода 20—40 ат и при 350—370°С. При гидрообессерива-нии стабилизированного сырья сернистые соединения (тиофен, бензтиофен) практически полностью подвергаю-ся гидрогенолизу. При гидрировании фракции БТК гидрогенизате возрастает содержание насыщенных углеводородов, а степень извлечения бессернистого бензола при ректификации не превышает 70% от потенциала ввиду образования азеотропной смеси бензола и насыщенных углеводородов. При гидрировании смеси БТК и нафталиновой фракции, кроме того, часть нафталина гидрируется в тетралин. Для уменьшения содержания насыщенных углеводородов в гидрогенизатах и увеличения выхода бензола и нафталина в настоящее время все чаще применяют процессы высокотемпературной гидрогенизации, позволяющие совмещать реакции очистки бензольных углеводородов от сернистых соединений с деструкцией насыщенных у1 леводородов в газ. Образующиеся гидрогенизаты состоят практически полностью из ароматических углеводородов, что упрощает выделение индивидуальных соединений. Так, при гидрогенизации фракции БТК под давлением 50 ат в интервале 575—600°С значительная часть ароматических углеводородов С7—Се подвергается гидродеалкилированию. В результате этого последующей однократной ректификацией гидрогенизатов фракции БТК может быть выделено до 80—85% бензола. [c.53]