Термообработка покрытий

Если поверхность покрыта красителем, следует учесть форму частиц красителя. Плоские частицы красителя ориентируются, как правило, параллельно поверхности во время нанесения или термообработки покрытия. Это явление может существенно увеличить отражательную способность, еслн частицы покрытия отражающие, и наоборот. [c.196]

Уравнение (4.5) позволяет прогнозировать необходимое время термообработки покрытия для достижения стабилизации его прочностных свойств (табл. 4.8). [c.155]

Окончательная сушка или термообработка покрытия. [c.88]

После окончания работ с использованием эпоксидных материалов для более полной полимеризации защитное покрытие перед эксплуатацией рекомендуется выдержать в течение 15 сут при температуре -Ь15°С. Для ускорения выдержки после 5—7 сут при нормативной температуре необходимо произвести термообработку покрытия при температуре 60—80 °С в течение 6—8 ч с подъемом температуры через каждый час не более чем на 30 °С. [c.130]

Термообработка покрытии Fe—Р при 350 С в течение 1 ч прив()ди1 к повы- [c.196]

Для улучшения сцепления Pd с основой производят термообработку покрытий на воздухе при температуре 200—230 °С в течение 2 ч. [c.233]

После термообработки покрытие имеет твердость 550—600 кгс/мм по Бринелю н содержит 0,5—О,77о С [c.951]

Время термообработки покрытия, ч. ..... [c.190]

Эмалирование заключается в нанесении на металлическую поверхность силикатного покрытия с последующим закреплением его посредством термообработки. Покрытие при термообработке частично или полностью расплавляется. [c.73]

Работами , проведенными с эмалями ЭП-718 и ЭП-546, установлено, что оптимальные защитные свойства покрытий в значительной степени зависят от режима их сушки. Например, при окраске аппаратуры в производстве полиэтилена низкого давления оптимальным является следующий режим сушки выдержка первого и второго слоев покрытия в течение 30 мин при 20 °С, а третьего слоя — в течение 2 ч с последующим подъемом температуры в течение 1,5 ч до 150 X и выдержкой при этой температуре в течение 15 мин. Каждый из последующих слоев покрытия вплоть до толщины 200 мк высушивается по указанному режиму в той же последовательности. Окончательная термообработка покрытия проводится при 20 °С в течение 2 ч с последующим повышением температуры до 200— 210 °С в течение 3 ч я выдержкой при этой температуре в течение 5 мин. [c.42]

Как показывают металлографические исследования, собственно сплав железа с углеродом получается после термообработки покрытия. До этого осадки имеют весьма неопределенную структуру. Наличие в них углерода позволяет производить термообработку так же, как это принято для обычных углеродистых сталей. При 252 [c.252]

Имеющиеся в литературе данные о термообработке полимерных покрытий относятся к немодифицированным материалам. Термообработка покрытий, формируемых из композиционных материалов, изучена недостаточно. [c.160]

Для нахождения условий повышения срока службы деталей машин и механизмов, смачивающихся в процессе работы смазочными маслами, проведены исследования по проверке возможности замены индиевых покрытий более дешевыми индий-сурьмя-ными. Последние при хорошей антикоррозионной стойкости смазочных масел могли бы найти широкое применение при получении тонких твердых защитных слоев на трущихся деталях машин (например, валов, поршней и пр.). Для гомогенизации таких слоев и снятия напряжений в покрытиях не требуется термообработка покрытых сплавами деталей, поскольку индий-сурьмяные сплавы хорошо диффундируют в другие металлы при обычной температуре. [c.12]

Параллельно проведенные измерения стационарного потенциала покрытий позволили получить зависимости его от времени и температуры термообработки. Установлено, что стационарный потенциал изменяется симбатно магнитным свойствам (рис. 3). В результате термообработки покрытия становятся более электроположительными, потенциал изменяется на 200 мв (после отжига при температуре 350° С). [c.86]

Степень кристалличности фторопласта-3 сильно влияет на его свойства и зависит от метода обработки. При медленном охлаждении полимера после термообработки покрытий степень его кристалличности достигает 80—85% при закалке (мгновенном [c.23]

Термообработка покрытий, получаемых напылением из эпоксидных компаундов, производится при 130—200° С в течение нескольких часов. [c.33]

Подготовка поверхности и последующая термообработка покрытия при использовании этого метода такие же, как и при других методах покрытия во взвешенном слое. Отличительной особенностью метода является возможность нанесения покрытий на детали, не подвергавшиеся предварительному нагреванию, с последующим оплавлением. К достоинствам метода следует отнести хорошую сплошность и равномерность получаемых покрытий по толщине. Последнее объясняется тем, что более толстый слой покрытия экранирует деталь, снижая действие электрического поля при более тонком покрытии действие поля сказывается сильнее, в результате чего оседает больше частиц полимера. [c.97]

Ниже приводятся режимы термообработки покрытий (подобраны опытным путем) на основе следующих полимеров и гуммированных поверхностей [c.164]

В качестве декоративных покрытий применяют также кремнийорганические смолы в сочетании с пигментами. Теплостойкость отдельных видов полисилоксановых красок может достигать 200—250° С, а в сочетании с алюминиевым порошком 500— 550° С. Для ускорения сушки в полисилоксановые смолы добавляются отвердители, чаще всего нафтенаты цинка или кобальта в количестве 0,2% от массы твердой части смолы. Термообработка покрытий производится при 200° С в течение 1—2 ч. Характеристики цветных покрытий на основе полисилоксанов приведены в табл. 43. [c.207]

Из приведенных данных видно, что в течение первых 200 час. испытаний наблюдается увеличение коэффициента термоэдс на 5 % и уменьшение сопротивления на 7%. Это может быть связано со спеканием рабочих материалов термоэлемента и залечиванием трещин, образовавшихся при термообработке покрытия. Далее (до 1000 час. испытания) термоэдс сохранялась стабильной, а сопротивление увеличилось на 5%. Контрольный образец разрушился после 270 час. испытаний в тех же условиях. Для оценки химической инертности покрытия к термоэлектрическим материалам были проведены исследования термоэлементов, прошедших ресурсные испытания [c.139]

Пигменты вводят в состав пластизолей и органозолей для улучшения внешнего вида покрытий, защитных и физико-механи-ческих свойств. При этом используют пигменты, которые не изменяют цвет при термообработке покрытий. Следует избегать применения пигментов, ускоряющих деструкцию полимера, как, например, соединений железа и цинка. [c.247]

Дисперсией покрывают металлы (сталь, медь, алюминий, никель, цинк) и неметаллические материалы (кварц, керамика, фарфор), выдерживающие без разрушения нагрев до 370 °С. Поскольку сталь и, особенно, медь при этой температуре окисляются, их предварительно покрывают слоем никеля, хрома, серебра или производят термообработку покрытия под вакуумом или в атмосфере инертного газа. [c.310]

Сушку нанесенных слоев лакокрасочного материала можно производить при температурах 20—100 °С, но для улучшения свойств покрытия после нанесения последнего слоя требуется сушка при температуре 150—270 °С в течение 1 ч. При такой термообработке покрытия происходит плавление кристаллов и снимаются внутренние напряжения в покрытии в результате после охлаждения получается пленка с мелкокристаллической стабильной структурой. [c.315]

Таким образом, оптимальной можно считать 5—10%-ную концентрацию гидрофобизатора. Термообработку покрытия следует проводить при 250 С. [c.202]

Для получения покрытий политетрафторэтилен используют обычно в виде водных дисперсий с размером частиц 0,06—0,4 мкм, в которые для стабилизации и улучшения смачивания вводят 9— 12% (от массы полимера) поверхностно-активных вешеств. Содержание полимера в дисперсиях составляет не менее 50%. После нанесения дисперсии полимера на поверхность и испарения жидкой фазы проводят термообработку покрытия (при 360 °С), в процессе которой происходит спекание частиц и образование сплошной пленки. Термообработка приводит также к повышению механических показателей покрытия, так как обычно сопровождается снижением степени кристалличности политетрафторэтилена. [c.333]

Сушку и термообработку покрытий проводят в вертикальных и горизонтальных печах. Режимы по скорости и температуре подбирают так, чтобы при прохождении уже покрытого и прогретого провода через ванну он смачивался лаком, но чтобы ранее образовавшееся покрытие лаком не разрушалось. Окончательная термообработка провода может производиться в тех же печах или прогревом на металлических катушках. Специфические требования производства полиимидных проводов обусловлены главным образом только применением вредных и вызывающих коррозию растворителей. [c.183]

Хорошие противозадирные свойства никель-фосфорных покрытий могут быть, по-видимому, объяснены их гетерогенной структурой, образующейся в результате термообработки покрытий, а также их высокой твердостью. [c.80]

Термообработка покрытий приводит к снижению напряжений, причем одни и те же режимы термообработки оказывают различное воздействие на внутренние напряжения в покрытиях с различным содержанием фосфора (табл. 44). [c.119]

Тормозящее действие на возникновение и рост нитевидных кристаллов оказывает термообработка покрытий в течение 9 ч при 180 °С [88]. [c.136]

Масса для получения покрытия поставляется в жидком виде или в виде пасты. Она удобна для применения и не требует термообработки. Покрытия из этого материала отличаются стойкостью к тепловому удару, выдерживают температуры порядка 1260 °С и выше. [c.79]

При увеличении содержания частиц в осадке (>4%) твердость и прочность покрытий снижается за счет появления участков неоднородных дислокационных напряжений. После термообработки покрытий железо—корунд при 400 С в течение 40 мии твердость нх снишвется иа 500—600 МПа [35]. [c.191]

Термообработка покрытий Ре - Р при Г>350°С в течение 1 ч приводит к повышению микротвердости до 1800 кгс/мм . Температура ниже 300°С не влияет на микротвердость. При г > 700 С твердость также практически не изменяется. Термообработанные покрытия Ре — Р, например на стали 45, хорошо противостоят схватыванию и задирам в условиях сухого трения и обладают высокой износостойкостью. [c.108]

На рис. 101 — 104 показана микроструктура оловянных покрытий. Не-оплавленные гальванопокрытия оловом склонны к иглообразованию. Термообработка покрытия при 180-200°С уменьшает скорость образования усов, а повышение влажности окружающей атмосферы увеличивает ее. [c.184]

КИМ компонентом. Если приняты меры, препятствующие релаксации обогащенной поверхностной зоны, она способна длительное время сохранять свою устойчивость, препятствуя развитию Коррозионных процессов. К примеру, удаление цинка с поверхности латунной ленты, прдтягиваемой в вакууме через высокочастотную индукционную печь при температуре 770—1170 К с последующим охлаждением в инертной атмосфере, повышает ее устойчивость по отношению к селективной коррозии и коррозионному растрескиванию [246]. Вакуумная термообработка покрытий из сплавов систем N1—Аи и N1—Рд—Аи при 470—670 К в течение двух часов также приводит к увеличению их коррозионной стойкости [247]. [c.192]

Характерным для никель-фосфорного покрытия является сильное снижение предела выносливости основного металла (стали) после термообработки покрытых образцов (400°С, 1 ч). В случае стали 40ХНМА r i снижается на 46% (рис. 6.16). Такого же порядка понижение a i имеет место и у стали ЗОХГСА и ЗОХГСНА, покрытых также на 30 мкм. Однако сталь 20 при такой же термо- [c.289]

В пищевой промышленности применяют комбинированные металлизационио-полимерные покрытия. Технология таких покрытий следующая дробеструйная очистка, обеспыливание и обезжиривание металлической поверхности аппарата электродуговое напыление алюминия нанесение грунтовочного, основного и лицевого слоев эпоксидного состава ПКС"71 термообработка покрытия. [c.26]

Термообработка. Технологические режимы термообработки покрытий наименее изучены. Эта операция проводится не всегда, часто ограничиваются естественным охлаждением изделия с нанесенным полимерным слоем. Выбор способа термообработки определяется природой применяемого полимера [57—59]. Если исключить влияние среды, то основным параметром процесса является скорость охлаждения расплава. В случае аморфных полимеров изделия с покрытием (а иногда вместе с нагревательным устройством) охлаждают медленно, в случае кристаллизующихся — быстро. Медленное охлаждение расплава облегчает протекание релаксационных процессов в полимере, что позволяет получать покрытия с меньшим уровнем остаточных напряжений. Однако в том случае, когда при таком охлаждении происходит интенсивная кристаллизация полимера, покрытия оказываются более напряженными. Быстрое охлаждение расплава кристаллизующихся полимеров может приводить к их аморфизации, что позволяет получать эластичные малонапряженные пленки. В этом случае целесообразно проводить дополнительный прогрев изделия с покрытием. Дополнительный прогрев приводит к увеличению степени кристалличности материала покрытия и росту внутренних напряжений, но га- [c.158]

Термообработка покрытий даже при низких температурах (70° С) способствует уменьшению как Не, так и отношения Вг1Ве. [c.86]

Механические свойства полимерных покрытий из чисто эпоксидных и модифицированных эпоксидных смол зависят от различных факторов, в частности от содержания модифицирующих добавок и температуры термообработки покрытий. Так, наибольшая твердость покрытия эпоксидно-фенольных смол получена при содержании феноло-формальдегидной смолы 25—35%. В результате длительной термообработки модифицированных эпоксидно-фецоль-ных смол снижается их стойкость к удару. Особенно чувствительны к действию высоких температур покрытия из модифицированной смолы Э-41. [c.32]

В ряде случаев необходимо иметь вакузшно-плотные, вакуумностойкие электроизоляционные клеи и покрытия. На рис. 52— 54 приведены кривые зависимости Ру покрытий из ОСМ ПФ от температуры. Удельное объемное сопротивление покрытий из разработанных материалов ПФ (рис. 52) при 20° находится в пределах 1.1013—1.101 ом-см, при 700° — 1.10"—1.101 ом-см. При 800 (ПФ-41, ПФ-59) р =1 10 —1-10 ом-см. Термообработка покрытий из ОСМ ПФ-23, ПФ-41, ПФ-59 при 700° в течение 1200— 3000 час. показала, что при 600—700° снижается не более чем на 2 порядка и остается достаточно высоким — более 1-10 ом-см (рис. 53). [c.114]

Методы повышения износоустойадвостм—термообработка, покрытие более твердым сплавом (хромирование), реже обкатка и обдувка стальной дробью. Преимущество термообработки—массовость, возможность закалки фигурных деталей. Хромирование — дорогой процесс он повышает износоустойчивость, но главным образом применяется для восстановления изношенных деталей. Хорошие результаты дает пористое хромирование. [c.110]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология