Оптимальные режимы низкого давления

Например, для факельных труб диаметром 400, 600 и 800 мм расход продувочного газа (метана) соответственно составляет 400, 900 и 1600 м /ч. Однако такие расходы продувочного газа нельзя считать оптимальными, так как они могут изменяться в широких пределах в зависимости от количества сбрасываемого на сжигание газа, скорости ветра у открытого конца факельной трубы и т. д. Поэтому необходимо разработать средства автоматического регулирования скорости газов в факельных трубопроводах путем изменения подачи продувочного газа с учетом количества сбрасываемых газов и ветровых нагрузок, нарушающих стабильный режим факельной установки. Следует помнить, что даже при больших рас.ходах продувочного газа не всегда обеспечивается избыточное давление в трубопроводах факельной системы, а это может привести к аварии. Поэтому следует принимать меры по значительному сокращению расхода продувочного газа и созданию избыточного давления в факельной системе. Скорость диффузии кислорода воздуха в трубу значительно снижается при установке на факельном стволе молекулярного затвора (лабиринтного уплотнения). Молекулярные затворы эффективно замедляют проникновение воздуха в факельную трубу и предупреждают образование взрывоопасных газовоздушных смесей при низких скоростях продувочного газа. Применение лабиринтных уплотнений позволяет снизить расход продувочного газа в 10 раз, что дает возможность реально без значительных затрат предотвратить проникновение воздуха в факельную трубу и обеспечить безопасность при эксплуатации системы сжигания газа. Молекулярный затвор может предохранять также от попадания в ствол пламени, если он смонтирован под факельной горелкой. В таком затворе подпорный газ [c.218]

Исходя пз данных рис. 129, можно назначать оптимальный режим тепловой нормализации деталей из полимера с заданным модулем упругости. Из рис. 129 видно, что после закалки полимера при температуре на 20—25° С ниже его (постоянные и с ) можно получать изделие с максимальной жесткостью. В тех случаях, когда требуется эластичная деталь (малая величина Е), литье под давлением должно осуществляться в охлаждаемую до возможно более низкой температуры прессформу. [c.274]

Работами , проведенными с эмалями ЭП-718 и ЭП-546, установлено, что оптимальные защитные свойства покрытий в значительной степени зависят от режима их сушки. Например, при окраске аппаратуры в производстве полиэтилена низкого давления оптимальным является следующий режим сушки выдержка первого и второго слоев покрытия в течение 30 мин при 20 °С, а третьего слоя — в течение 2 ч с последующим подъемом температуры в течение 1,5 ч до 150 X и выдержкой при этой температуре в течение 15 мин. Каждый из последующих слоев покрытия вплоть до толщины 200 мк высушивается по указанному режиму в той же последовательности. Окончательная термообработка покрытия проводится при 20 °С в течение 2 ч с последующим повышением температуры до 200— 210 °С в течение 3 ч я выдержкой при этой температуре в течение 5 мин. [c.42]

Первые корпуса МВУ обычно работают при атмосферном и повышенном давлении, а последующие — под вакуумом. Ввиду низкого давления в последнем корпусе получающийся в нем вторичный пар (с низкой температурой) не используется как теплоноситель, а конденсируется в барометрическом конденсаторе смешения (см. рис. 6.32). В результате конденсации за счет непосредственного контакта охлаждающей воды с паром образуется вакуум, который обеспечивает оптимальный режим работы выпарной установки. [c.266]

При подготовке машин к работе после длительной стоянки в условиях низких температур целесообразно совмещать прогрев двигателя и трансмиссии, приводя в движение автомобиль (трактор) на пониженных передачах при умеренной частоте вращения коленчатого вала (1400—1600 об/мин). По данным НАМИ, оптимальный режим прогрева, сокращающий общую продолжительность подготовки автомобиля (трактора) к работе под нагрузкой, должен предусматривать работу двигателя при и = 800—900 об/мин в течение 1—2 мин (до достижения давления в масляной системе), затем движение машины на пониженных передачах при п=1400— 1600 об/мин и увеличение нагрузки при повышении температуры масла и охлаждающей жидкости до 40—50°С. [c.166]

Для данного исходного давления кратность обогащения увеличивается с уменьщением давления в сепараторе (т. е. давления после дросселирования) наиболее выгодным оказывается дросселирование до давления порядка 25—35 ага, так как при более низком давлении влажность пара, а тем самым и объем обогащенной пробы уменьщаются. С понижением начального давления также уменьщается процент влаги дросселированного пара,поэтому оптимальным оказывается режим давление до дросселирования —95—100 ата, давление после дросселирования —25—35 ата. [c.191]

Особенности формирования покрытий из водных растворов пленкообразователей связаны со специфическими свойствами воды как растворителя ее низкой температурой кипения и одновременно низким давлением паров (2,38 кПа при 20 °С), большим поверхностным натяжением (72,7 мДж/м ) и высокой теплотой парообразования (2,47 МДж/кг). Водные краски характеризуются резким нарастанием вязкости по мере испарения воды. Это затрудняет ее диффузию из внутренних слоев и замедляет пленкообразование. Оптимальным является ступенчатый режим формирования таких покрытий удаление большей части воды при температурах до 100 °С и окончательное обезвоживание и отверждение при более высоких температурах. [c.44]

Из уравнения (5.8) следует, что повышение температуры кислоты в камере (Гз) и давления пара серной кислоты над кислотой (р-з) вызывают уменьшение величины пересыщения, поэтому для предупреждения образования тумана в барботажном аппарате следует предусмотреть несколько камер, через которые последовательно направляются топочные газы, снижая постепенно концентрацию и температуру кислоты в камерах. Количество камер и режим их работы будут зависеть от концентрации кислоты до и после концентрирования, а также от требуемой полноты выделения серной кислоты из отходящих газов. Оптимальные условия процесса должны быть определены расчетом так, чтобы возникающее пересыщение пара серной кислоты было достаточно низким. [c.233]

Например, экспериментатор начинает с режима, обозначенного на рис. точкой 1. Выбор основан на его интуиции скорее всего этот режим далек от оптимального. Чтобы найти оптимум, экспериментатор решает вначале выяснить, как влияет на выход температура. Не меняя давления, он проводит опыт при более высокой температуре (точка 2). При этом выход понижается. Тогда следующие опыты проводятся при том же давлении, но более низкой температуре (опыты 4, 5 и 6). Наилучший из них — пятый. [c.199]

Технологический режим. Температура и давление процесса обессоливания определяются свойствами обессоливаемой нефти. Легкие нефти с низкой вязкостью, ие образующие устойчивых эмульсий, обессоливаются при 80—100 °С, но для ряда нефтей, таких, например, как ромашкинская, арланская, мангышлакская, оптимальной считается температура 130—140°С. Следует иметь в виду, что повышение температуры обессоливания увеличивает электрическую проводимость и силу тока, усложняет условия работы изоляторов. [c.106]

Оптимальное отношение количества твердой фазы, включающей ретур и КС1, к количеству NP-плава составляет 1,2— 1,5, время гранулирования около 7 мин, температура шихты 70—80 °С. Требуемый температурный режим поддерживают подачей в гранулятор воздуха, отводящего часть тепла, вводимого с плавом. В этих условиях, с одной стороны, обеспечиваются хорошие показатели гранулирования, с другой — парциальные давления аммиака и фтора столь низки, что не требуется специальной очистки отходящих газов от этих компонентов. Они подвергаются лишь сухой очистке от пыли. [c.250]

При обслуживании компрессора необходимо поддерживать оптимальный режим его работы, а также систем смазки и движущихся частей. Компрессор должен работать только при режимах, на которые он рассчитан, Для аммиачных компрессоров отношение давления нагнетания к Д38Л8Н1Й0 всасывания в одной ступени компрессора не должно быть болте 9, а разность этих давлений для ступени низкого давления не должна превышать 1,2 МПа и для ступени высокого давления — 1,5 МПа. В компрессор должен поступать перегретый пар. [c.250]

Остановка агрегата. При остановке агрегата конверсии необходимо прекратить доступ газа в агрегат, потушить камеру сжигания и закрыть шибер подачи парогазовой смеси в сепаратор при этом паровой вентиль остается открытым и аппарат, находящийся под паровой продувкой, отключается от магистрали. Далее устанавливаются заглушки на входе парогазовой смеси в сепаратор после шибера и на линии сухого газа в камеру сжигания между шибером и вентилем. Во время установки заглушек конвертор продувается паром низкого давления (10—15 мм вод. ст.) и затем небольшим количеством воздуха. Продувка паром и воздухом ведется до тех пор пока температура В конверторе достигнет 130— 150°. При приближении к этим температурам количество паря постепенно уменьшается и продуика переключается на воздух. При работе агрегата конйертора поддерживается следующий оптимальный режим [c.67]

При низких давлениях (85—100 атм) ранее применялся высокочувствительный катализатор, приготовленный из железисто-синеродистого калий-алюминия. Этот катализатор был уже достаточно активен при 400°С и ниже. Поэтому данные системы работали при температурах 400—450°С. При высоких давлениях (800—1000 атм и более) температуры в зоне контактирования достигают 550—6О0°С и вьпле. Такие высокие температуры обусловлены тем, что при этих давлениях невозможно организовать эффективный отбор тепла из зоны катализа. В колоннах синтеза высоких давлений в сравнительно малом реакционном объеме выделяется большое количество тепла, которое полностью невозможно передать свежему газу. Наиболее оптимальные температуры синтеза аммиака — 485—525°С—соответствуют средним давлениям 280—325 атм. При них обеспечивается длительный срок работы катализатора, автотермичная работа колонны синтеза и наиболее выгодный температурный режим во всех звеньях технологической установки. [c.240]

Ф температуры (или интервала температур). Для каждого катализатора существует оптимальный температурный режим, при котором достигается его максимальная активность. При более низких температурах активность катализатора будет мала, а при более высоких - усиливается протекание побочных реакций и происходит дезакти зация катализатора. Чем активнее катализатор, тем ниже его оптимальный температурный режим давления, определяющего концентрацию реагирующих веществ в реакционном объеме (при жидкофазном катализе) или на поверхности катализатора (при гетерогенном катализе) [c.116]

ГК-1 достаточно крупного зернения при малых объемных скоростях и ступенчатом повышении температуры создаются при давлении 5—20 кг/см , что согласуется с рекомендацией, приведенной в работе [11]. Следует, однако, отметить, что для других катализаторов и условий проведения процесса величина оптимального давления во время восстановления может быть иной. Вместе с тем, указанный режим восстановления при повышенных давлениях и малых скоростях потока газовой смеси не может быть признан оптимальным, так как с ростом давления должно нарастать отрицательное влияние процессов внешнего переноса. Для выяснения значения этого фактора в выбранных нами условиях были проведены опыты по восстановлению катализатора при давлениях 20 и 300 кг1см и объемной скорости 20 ООО При давлении 20 кг/см и низких температурах вплоть [c.107]

Оптимальный температурный режим процесса карбонизации, обеспечивающий наибольшую скорость поглощения двуокиси углерода, приведен на рис. 6-3. При низких степенях карбонизации скорость поглощения двуокиси углерода определяется скоростью химической реакции между СО. и NH3. В начальный период кристаллизации NaH Og (образование кристаллических зародышей) оптимальная температура поглощения СО2 находится около 50 С. При степени карбонизации /С > 100% фактором, влияющим на скорость поглощения С0.2, является ее парциальное давление над карбонизуемым раствором. [c.82]