Контроль материальных потоков

Для усовершенствования контроля фирмой Bayer разработан метод оценки ненасыщенности на потоке. Состав входящих продуктов и отгоняемых паров анализируется методом газовой хроматографии, и ненасыщенность (т.е. количество изопрена, вошедшего в сополимер) рассчитывают из материального баланса по изобутилену и изопрену. Вывод уравнения для расчёта ненасыщенности бутилкаучу-ка основан на инженерных принципах процесса и установлении механизма реакций и модели течения материалов в реакторе. Учитывается, что элементарными реакциями процесса полимеризации в общем случае являются инициирование, рост цепи, перенос и обрыв цепей. Тогда для реактора идеального смешения (РИС) уравнение расчета ненасыщенности бутилкаучука имеет вид хорошо известного соотношения Майо -Льюиса в случае реактора идеального вытеснени. (РИВ) необходимо интегрировать это уравнение. [c.45]

Опыты были балансовыми, с количественным контролем материальных потоков. [c.42]

Контроль материальных потоков осуществляется с помощью дифференциальных манометров с диафрагмами или ротаметрами типа РЭД. [c.156]

Рис. 3. Упрощенная схема движения и контроля материальных потоков в производстве

Контроль материальных потоков. Замер и регистрация всех материальных потоков осуществляется дифференциальными манометрами разных типов. Замер и регулирование материальных [c.287]

Указанные опасности обусловливают необходимость строгого автоматического контроля и регулирования температуры, давления и скорости материальных потоков во всех точках технологической схемы. Особенно точно должно осуществляться дозирование установленного количества кислорода в этилен, так как при концентрации кислорода, превышающей допустимую, скорость реакции бурно нарастает, тепло реакции не успевает отводиться и способствует еще большему повышению интенсивности процесса в конечном итоге процесс заканчивается взрывчатым разложением этилена на метан и углерод. Кроме того, при чрезмерно большой подаче кислорода возможно образование взрывоопасной смеси. [c.105]

Проба, отобранная отделом технического контроля предприятия (ОТК) в процессе производства из материального потока, дана в виде пластинок, в распоряжении находится достаточное количество вещества. Исходя из технологии производства, можно ожидать в продукте следующие примеси А , Со, Си, Ре, Мп, Мо, N1, РЬ, 5п, 2п ( 0,1 — 10 млн 1), а также Са и Mg в больших количествах. [c.404]

Для автоматического контроля и регулирования качества сырья и продуктов целесообразно устанавливать на потоках следующие анализаторы состава и свойств нефтепродуктов на потоке сырья — вискозиметр (для контроля) на потоках раствора рафината, уходящего сверху экстракционной колонны, — вискозиметр, рефрактометр и колориметр (для контроля) на потоках асфальта и деасфальтизата — анализатор для автоматического регулирования температуры вспышки. При помощи электронной информационно-вычислительной машины (ИВМ) можно автоматизировать учетно-расчетные операции на установке по составлению материального баланса определению потерь, общего и удельного расходов реагентов, топлива, электроэнергии, пара и воды определению выхода продуктов и расчету других технико-экономических показателей, включая себестоимость продукции. Для этого необходимо на потоках сырья, пропана, топлива, воды на установку, асфальта и деасфальтизата установить объемные счетчики повышенной точности ( 0,1—0,2%) и датчики плотности с электрическим выходом на ИВМ. [c.317]

При смешивании горючих парогазовых сред с окислителем в необходимых случаях предусматриваются контроль его регламентированного содержания в материальных потоках на выходе из смесителя или других параметров технологического процесса, определяющих соотношение компонентов в системе, и средства противоаварийной защиты, прекращающие поступление компонентов на смешивание при отклонении концентраций окислителя от регламентированных значений. [c.280]

Для соблюдения норм технологического режима необходимо систематически контролировать работу аппаратов отделения абсорбции, поддерживая в регламентированных пределах расходы и составы материальных потоков. Процесс абсорбции регулируется вручную и с помощью системы автоматического регулирования (САР) контроль производства проводится аппаратчиком, аналитический контроль осуществляют в цеховой лаборатории. [c.102]

Технологическая аппаратура реакционных процессов для блоков всех категорий взрывоопасное оснащается средствами автоматического контроля, регулирования и защитными блокировками одного или группы параметров, определяющих взрывоопасность процесса (количество и соотношение поступающих исходных веществ, содержание компонентов в материальных потоках, концентрация которых в реакционной аппаратуре может достигать критических значений, давление и температура среды количество, расход и параметры теплоносителя — хладоагента и др.). При этом реакционная аппаратура, входящая в состав технологических блоков I категории взрыво-опасности, оснащается не менее чем двумя датчиками на каждый опасный параметр (на зависимые параметры по одному датчику на каждый), средствами регулирования и противоаварийной защиты, а при необходимости — дублирующими системами управления и защиты. Срабатывание автоматических систем противоаварийной защиты должно осуществляться по заданным программам (алгоритмам). [c.24]

В СТП по функции организации материально-технического обеспечения рекомендуется предусматривать порядок определения потребности в фондах, своевременного их получения и распределения внутри предприятия регламентирование материальных потоков порядок приема и хранения материальных ресурсов и контроля за их сбережением и расходованием рациональную организацию складского и транспортного хозяйства порядок и организацию взаимодействия со снабженческо-сбытовыми и транспортными организациями, а также с предприятиями-поставщиками по качеству сырья, материалов, комплектующих изделий и т. д. [c.45]

В последнее время все шире применяют системы контроля и регулирования с коррекцией по температуре и давлению, что особенно важно при измерении и регулировании расходов газообразных материальных потоков с большой точностью. [c.278]

Как и во всех технологических процессах нефтепереработки, в технологии очистки светлых нефтепродуктов и масел одним из самых важных показателей является температура проведения процесса. С целью контроля работы аппаратов температуру измеряют во многих точках материальных потоков, например температуру сырья при поступлении на установку на входе и выходе продуктов из теплообменников, холодильников, конденсаторов, кристаллизаторов на входе и выходе всех потоков, связанных с экстракционными, отгонными и отпарными колоннами, по высоте колонн продуктов, отводимых с установки, и т. д. Для измерения температуры на очистных установках наиболее широко [c.279]

До последнего времени в подавляющем большинстве случаев не удавалось автоматизировать работу экстракторов при помощи обычных приборов контроля и регулирования. Это объясняется особенностями распределения материальных потоков в колонне и применением в экстракционных процессах веществ, обладающих коррозионными свойствами. Однако положение резко изменилось в связи с выпуском приборов автоматического контроля, снабженных радиоизотопными датчиками. [c.228]

На рис. 201 воспроизводится материальный и энергетический балансы нроцесса ректификации, рассмотренный в гл. 10. Эта с)(ема является основой систем регулирования, которые используют для контроля материальный баланс. Самые серьезные проблемы появляются из-за изменения скорости сырьевого потока и его состава. В связи с этим очень трудно поддерживать режим в колонне, которая расположена первой по ходу сырья в схеме разделения. Если трудности возникают в основном из-за скорости подачи сырья, то можно установить контроль по соотношению потоков. Нанлуч-ший результат достигается посредством анализа некоторых ключевых компонентов данных потоков. В контроле на основании материального баланса используются данные анализа и отношение D/F. На рис. 202 показана система контроля, основанного на работе анализатора сырьевого потока. Регулируется скорость отвода продукта верха колонны и скорость подвода тепла, пропорциональная скорости подачи сырья в колонну. Эта система контроля требует дополнительного извлечения двух квадратных корней, применения множительного устройства и возможно суммирующего механизма. [c.317]

При автоматизации контроля и регулирования особенно важен такой элемент автоматики, как автоблокировка основных узлов технологического потока. В современном агрегате остановка, например, таких аппаратов, как колонна дистилляции первой ступени или конденсатор аммиака, без немедленного изменения или прекращения подачи и выдачи соответствующих материальных потоков невозможна, поскольку это привело бы к резким нарушениям режима в каждом аппарате в отдельности и всей системы в целом. [c.156]

Важным усовершенствованием процесса дестилляции на содовых заводах является широкое внедрение автоматического регулирования и дистанционного управления, обеспечивающих стабильность технологического режима. Благоприятные условия для управления технологическим процессом создает также более совершенный контроль производства. Химический контроль процесса, имевший раньше основное значение, в настоящее время начинает вытесняться контрольно-измерительными приборами расходомерами материальных потоков, дистанционными термометрами, манометрами и тягомерами, титрометрами, измерителями уровня жидкости в сборниках, сигнализаторами работы насосов, мешалок и др. [c.71]

Для составления принципиальной технологической схемы на листе миллиметровки сначала проводят линии коллекторов подачи и вывода материальных потоков, теплоносителей и хладоагентов, оставив в нижней части листа свободной полосу высотой 150 мм, где позднее будут размещены средства КИПиА. Рекомендуется линии газовых коллекторов проводить в верхней части листа, а жидкостных — в нижней его части. После этого на плоскости листа между коллекторами располагают условные изображения аппаратов и машин, необходимых для выполнения операций, в соответствии с разработанной операционной схемой. Условные изображения машин и аппаратов не имеют масштаба. Расстояние между ними по горизонтали не регламентируется, оно должно быть достаточным для размещения линий материальных потоков, средств контроля и автоматизации. Расположение условных изображений по вертикали должно отражать реальное превышение аппарата над другим без соблюдения масштаба. Размещенные на плоскости листа условные изображения машин и аппаратов соединяют линиями материальных потоков, подводят линии хладоагентов и теплоносителей. Производится нумерация позиций аппаратов и машин слева направо. [c.133]

В технологических блоках I категории взрывоопасное контроль состава смеси и регулирование соотношения горючих веществ окислителем, а также содержания окислителя в материальных потоках после смешивания осуществляются преимущественно с использованием микропроцессорной техники. [c.20]

Таким образом, для широкого внедрения в промышленности новых технологических схем со связанными материальными и тепловыми потоками необходима разработка специальной системы контроля и регулирования процесса. [c.123]

Схема составляется по одному производственному потоку с включением в нее всех аппаратов, основных материальных коммуникаций, органов управления и регулирования, точек контроля технологических параметров производства, а также сигнализации и блокировок. Допускается составление отдельных схем по стадиям. [c.250]

Разработанный на основе анализа топологических свойств циклических потоковых графов алгоритм расчета материальных и тепловых балансов ХТС формализует процесс составления и определения оптимальной стратегии решения систем уравнений балансов и создает объективные предпосылки для автоматизации выполнения указанных операций с помощью ЭВМ при анализе химико-технологической системы на стадиях проектирования и эксплуатации. Наряду с этим предложенный алгоритм позволяет находить точки оптимального размещения контрольно-измерительных приборов для контроля за технологическими потоками ХТС и непрерывно получать информацию о неизмеряемых с точки зрения оперативного контроля значениях технологических потоков системы с целью повышения качества управления технологическими процессами. [c.219]

Поскольку потоки в большинстве химических процессов непрерывно изменяются под влиянием возмущений в потоке питания или изменения условий окружающей среды, полный набор данных должен быть получен либо после работы производственной установки при тщательном наблюдении и контроле в течение времени, достаточного для достижения стационарного состояния, либо путем усреднения данных, полученных за определенный период времени при нормальной работе установки. Как подсказывает опыт авторов, первый путь предпочтительнее, поскольку в процессе нормальной работы обычно нельзя получить достаточное количество данных из-за нехватки рабочей силы. Во всех случаях данные должны быть приведены в соответствие с материальным и тепловым балансами. [c.305]

На основании результатов моделирования был сделан вывод о существовании чувствительных условий контроля. Аналогичные условия могут создаваться и в реальном производстве. Полная система управления модели чувствительна к потоку на выходе разбавительной емкости и потоку воды, питающей систему котлов. Сходимость в начале процесса в значительной мере ускоряется, если обратным связям присвоить хорошие приближенные значения материальных потоков. В абсорберах неустойчивость возникает при большом отношении потоков газа и жидкости. На производстве это может приводить к физической неустойчивости процесса. [c.272]

При разработке мер взрыво- и пожарной защиты реакционных процессов с высокой экзотермичностью особое внимание должно быть уделено возможности снижения скорости химических реакций охлаждением, прекращением подачи технологических материальных потоков и в крайнем случае аварийным опорожнением аппарат фы. В общем случае взрывоопасность реакционных экзотермических процессов должна характеризоваться также удельным тепловым эффектом реакции, способами и эффективностью теплосъема и ингибирования вышедших из-под контроля экзотермических реакций. [c.231]

В тех случаях, когда попадание воды в охлаждаемый ею материальный поток по тем или иным соображениям недопустимо (изменение концентрации реагирующих веществ, течение нежелательных процессов и т. п.), создаются условия, при которых давление материального потока превышает давление потока охлаждающей воды и при неплотностях в теплообменной поверхности утечка происходит в сторону потока воды. Для наблюдения за состоянием теплообменного устройства (отсутствие течи) на выходе потока воды из теплообменника может быть организован периодический или 1епрерывный контроль за содержанием в воде компонентов охлаждаемого материального потока. [c.242]

Чем выше уровень комбинирования производства в рамках одного предприятия, тем больше обычно число переделов, что в условиях полуфабрикатного варианта сводного планирования и учета затрат приводит к увеличению числа рассчитываемых нормативных и фактических калькуляций индивидуальной себестоимости отдельных продуктов. С ростом числа переделов на химических предприятиях обычно существенно увеличиваются при непрерывной технологии материальные потоки рециркулирующих в технологических системах и трубопроводах веществ. Разработка и контроль норм расхода этих веществ весьма трудоемки, особенно в оперативном учете, так как требуются точные данные о наличии рециркулянтов в технологическом оборудовании. [c.18]

Ректификационная колонна должна работать так, чтобы материальный и энергетический балансы процесса разделения соответствовали установившемуся режиму. Любое кратковременное нарушение параметров может привести к неустойчивому режиму работы колонны. Время пребывания жидкости в колонне сравнительно велико, так как скорость потока мала по сравнению с расходом.Ректификационная колонна должна работать при контролируемых входных параметрах (скорость, состав и т. д.), что не всегда удается, так кйк, если регулирование осуществляется при крайних параметрах работы колонны, наблюдается запаздывайие системы контроля. [c.312]

При расположении аппаратуры в цехе следует избегать перекрещивания материальных потоков. Это удлиняет коммуникации, затрудняет их обслуживание и контроль. Каждый аппарат должен быть размещен таким образом, чтобы его можно было легко установить и обслужить, произвести наружный осмотр и текущий ремонт, демонтировать или заменить. Для внесения в цех аппаратуры, а также для ее демонтажа и ремонта должны быть предусмотрены монтажные проемы — постоян1 е или временные. Лучше всего в качестве монтажного проема использовать двери или ворота цеха. Если габариты аппаратуры не позволяют этого, то в качестве монтажных можно использовать оконные проемы. Если же и этого оказывается недостаточным, то для редко демонтируемых аппаратов предусматривают возможность раз- [c.118]

Значительное внимание уделено конструкциям и режиму работы технологического оборудования калийных фабрик, а также методам его расчета. Впервые систематически изложены данные по оборудованию и техническим схемам грануляционных установок, режиму их работы, расчетам энергосиловых параметров работы валковых прессов и материальных потоков замкнутых схем грануляции калийных удобрений. Приведены основные данные по ассортименту галургиче-ской продукции, нормативно-технической документации, регламентирующей технические требования к ней, вопросам техники безопасности, а также мероприятиям по защите окружающей среды и методам аналитического контроля. [c.6]

В то время как выработка солей на некоторых старых предприятиях продолжает базироваться на сравнительно примитивной аппаратуре и ручном труде, наши современные заводы, построенные в годы Сталинских пятилеток, используют наиболее совершенные и экономичные технологические схемы, оборудованы совершенной аппаратурой, хорошо механизированы. Во м ногих солевых производствах используется автоматический контроль и управление технологическими процессами. Сам масштаб производства, при котором через аппаратуру проходят весьма большие материальные потоки, исключает возможность применения примитивных методов. Технология солевых произг водств продолжает непрерывно совершенствоваться путем использования новых видов сырья, новых непрерывных технологических схем и наиболее совершенного оборудования, а также за счет рационализации теплового и энергетического хозяйства цехов. Все это приводит к неуклонному росту производительности труда, к повышению коэфициентов использования энергии, к уменьшению расхода сырья, к улучшению качества выпускаемой продукции и к снижению ее стоимости. [c.20]

Первым этапом материального и информационного потока в анализе является подготовка, отбор и дозирование пробы анализируемого вещества [А. 1.6]. В лабораторных условиях проводить отбор и дозирование пробы в общем несложно, но при отборе пробы непосредственно в процессе производства возникает ряд трудностей. Как указывалось, состав отбираемой для анализа пробы должен соответствовать истинному составу анализируемого вещества на данном этапе производственного процесса (разд. 8.2). При отборе пробы в процессе производства это требование не всегда выполняется. В процессе подготовки пробы к анализу, дозирования или в ходе самого анализа в составе и свойствах анализируемой пробы могут происходить неизбежные и не поддающиеся контролю изменения. Подобные изменения могут происходить, например, в процессе образования новой фазы при работе с жидкостями, насыщенными газами, или сжиженными газами вследствие процессов окисления или полимеризации (для олефинов) в результате адсорбционных явлений, происходящих на внутренних стенках труб при взаимодействии нестабильных органических веществ с кислородом или смазочными веществами или в результате диффузии газов в шлангах, трубах или местах соединения труб. Анализируемое вещество может изменять свои свойства и в процессе анализа. При использовании результатов анализа для корректировки технологического процесса отбор, подготовку, дози-)ование и анализ вещества необходимо проводить с минимальными затратами времени. 1ри этом особое внимание следует уделить выбору места отбора пробы. В случае процессов, протекающих с большой скоростью, или при работе с негомогенными продуктами довольно сложно осуществить эти требования. Способ подготовки и дозирования пробы зависит 0Т конкретной аналитической задачи. При выборе способа следует также учесть соответствующие затраты технических средств. Средняя квадратичная ошибка дозирования пробы для проведения технического или ориентировочного анализа составляет 5— 0%, для анализов контроля или управления производством 0,2—2%. [c.431]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология