Контроль внешнего вида покрытий

КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА ПОКРЫТИЯ [c.132]

Контроль внешнего вида. Покрытия осматривают невооруженным глазом. Результаты осмотра должны удовлетворять техническим условиям на данный вид покрытия. Оценка качества покрытий ответственных деталей производится по эталонам. [c.189]

При контроле внешнего вида покрытия выявляются дефекты поверхности путем визуального осмотра деталей в количестве 2 % деталей от партии. [c.184]

Контроль внешнего вида покрытий. Цвет, блеск и чистоту поверхности покрытия оценивают внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью специального прибора. [c.360]

В гл. 12 серьезное внимание уделено вопросам реологии лакокрасочных материалов здесь приведены весьма ценные сведения о методах исследования реологических свойств и о взаимосвязи реологии с процессом производства и хранения лакокрасочных материалов. В главах 13—16 приведено описание методов исследования механических свойств покрытий, оценки их декоративных свойств, включая многообразные методы цветовых измерений, контроля внешнего вида покрытий и оценки их долговечности. Особо следует отметить высокую информативность предлагаемых методов исследования, базирующихся на высокоточном оборудовании при соответствующем программном обеспечении с помощью компьютерной техники. [c.4]

При испытании качества производят контроль 1) внешнего вида покрытия 2) его химического состава 3) толщины 4) пористости 5) адгезии 6) внутреннего напряжения 7) пластичности 8) прочности 9) твердости 10) сопротивления износу. [c.132]

Водные эмали наибольшее признание получили пока для окраски таких элементов, как станины грузовиков и прочие детали под капотом. Широкое их внедрение для отделки кузовов пока сдерживается необходимостью тщательного контроля влажности при нанесении, обеспечивающего надлежащее качество и внешний вид покрытий. [c.85]

Щелочные цинковые растворы удовлетворительно работают только в том случае, если наряду с цианидом цинка в них имеется цинкат в концентрации 75—90%. В связи с этим особое значение приобретает текущий аналитический контроль электролитов. Особенно важно отнощение количеств общего цианида и цинка [47]. В то время как цинкат является поставщиком металлических ионов, цианид повыщает выход по току. Упомянутое отношение влияет на величину допустимой плотности тока, на внешний вид покрытия (блеск), на выход по току [48]. Для хорошего выхода по току это отношение должно составлять 2,25. Здесь действует то же правило, что и для медных электролитов, а именно с повышением содержания цианида и увеличением плотности тока выход по току снижается. Однако с повышением содержания едкого кали выход возрастает. [c.704]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешнего вида покрытия, прочности сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердости толщины, равномерности и пористости покрытия. [c.267]

Внешний вид защитного хромового покрытия матовый, мо лочный покрытие гладкое, без шишковатости и без каких-либо внеш них признаков отслаивания. Минимальная толщина слоя должна соответствовать технологической документации. Учитывая, что свойства хромового покрытия существенно зависят от режима хромирования и недостаточно характеризуются внешним видом покрытия, целесообразно проводить пооперационный контроль, обратив особое внимание на операцию анодного активирования и режим хромирования (плотность тока и температуру электролита). Кроме того, для деталей из высокопрочных сталей надлежит проверять выполнение операций предварительного поверхностного упрочнения, термической обработки, предусмотренных технологическим процессом. [c.62]

В соответствии с этим различа.ют следующие виды контроля качества покрытий контроль внешнего вида изделий после покрытия (цвет, блеск, чистота поверхности) определение пористости и толщины слоя покрытий испытания на коррозийную стойкость определение механических и физических свойств покрытий (твердость, пластичность, износоустойчивость, отражательная способность, электрическое сопротивление, стойкость при высоких температурах и др.). [c.359]

Наряду с тем что облагороженные покрытия представляют собой препятствие коррозии основного металла, они одновременно могут стимулировать коррозию в порах, где основной металл обнажен. В электролите с хорошей электропроводностью сталь, латунь или медь в порах подвержены сильной коррозии, стальная пластина толщиной 1 мм была перфорирована (подвержена сквозной коррозии) за 1 мес нахождения в море. В атмосферных условиях скорость перфорации основного металла ниже, однако утрата внешнего вида покрытия за счет образования в порах продуктов коррозии может иметь место [47, 48]. Так как покрытие само не подвергается коррозии, новые поры не развиваются во время экспозиции в атмосфере, так что риск коррозии в порах может быть уменьшен путем тщательного контроля процесса нанесения покрытия. Осажденные покрытия толщинои более 30 мкм обычно не имеют пор и являются, несомненно, благоприятными для стали с подслоем меди в атмосферных условиях Г47 48] Подслой меди предпочтительно толщиной 12 мкм понижает количество сквозных пор от поверхности покрытия до стали и в промышленной атмосфере приводит к уменьшению коррозии до такой степени, что коррозия определяется оставшимися порами. Подслой из олова или [c.429]

Книга представляет собой фундаментальный труд по теории и практике производства и применения лакокрасочных материалов, отражающий мировой уровень развития отрасли. Большое внимание уделено рассмотрению состава и важнейших свойств готовых лакокрасочных материалов и покрытий на их основе. Подробно описаны современные методы исследования механических и декоративных свойств покрытий, контроль внешнего вида и оценки долговечности. Особенно интересны и ценны сведения по перспективным материалам (краскам водоразбавляемым, с высоким сухим остатком, радиационно-отверждаемым покрытиям и др. добавкам для придания декоративных, защитных, специальных свойств), а также данные по физикохимии и реологии дисперсных систем. Широко показано применение лакокрасочных материалов в строительстве, автомобиле-и судостроении. [c.3]

Современные материалы для прозрачных слоев содержат около 40% (масс.) сухого вещества. Для снижения содержания органических растворителей целесообразно применение низкомолекулярных смол в сочетании с соответствующим микрогелем для контроля текучести. Может возникнуть потребность в разработке микрогеля с определенными оптическими характеристиками, обеспечивающими требуемый глянец и прозрачность для улучшения внешнего вида покрытия. [c.334]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешний вид покрытия, прочность сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердость покрытия, толщина и равномерность покрытия, пористость покрытия. [c.266]

Контроль качества покрытия. После нанесения покрывных слоев на внутреннюю поверхность крыши, перекрытие и обечайку резервуара и их сушки проводят контроль качества полученного покрытия, а при необходимости и исправление различных дефектов. Качество покрытия определяют по внешнему виду, толщине, сплошности, прочности на удар, эластичности. [c.145]

Датчик по внешнему виду похож на прямой преобразователь и подключается к универсальному импульсному дефектоскопу или к специализированному прибору. Ранее о нем неоднократно упоминалось в связи с проблемой компенсации различного качества поверхностей ОК и образца для настройки чувствительности. Донный сигнал при измерениях не используется. Контактной жидкости не требуется, но если поверхность ОК покрыта жидкостью, то поверхность сравниваемого с ним образца должна быть покрыта той же жидкостью. Недопустимо применение контактной жидкости на водяной основе, поэтому, если такая жидкость используется при контроле, измерения надо вести по сухой поверхности. [c.728]

Дефектоскоп состоит из приводного механизма сменных измерительных блоков и внешнего записывающего устройства. Приводной механизм включает электропривод, ведущую и стабилизирующую головки. Ведущая головка является преобразователем вращательного движения в поступательное. Стабилизирующая головка отличается от ведущей только продольным расположением роликов. Приводной механизм обеспечивает обратное движение при подходе к краю трубы. Блок контроля сплошности диэлектрических покрытий содержит преобразователь напряжения, высоковольтный трансформатор, умножитель напряжения и скользящий контакт в виде кольцевой проволочной оболочки, надетой на корпус блока. Наличие трещин обнаруживается по искровому разряду между скользящим контактом и металлом трубы, записываемому самописцем. [c.589]

Образцы, завешенные для контроля в емкость, находящуюся под защитой, не корродировали. Внешний вид их не изменился. Раствор оставался бесцветным. Анализ состояния внутренней поверхности хранилища как без защиты, так и анодно защищенного, подтвердил данные коррозионных испытаний. На рис. 8.15 приведены фотографии внутренней поверхности хранилищ, полученных после окончания испытания. Для исследования состояния внутренней поверхности емкостей в хранилищах были вырезаны окна. На рис. 8.15, а показана внутренняя поверхность со сварным швом для емкости, находящейся под анодной защитой. Поверхность емкости, как н контрольных образцов, чистая, гладкая, без следов коррозии. Сварной шов сохранил первоначальный вид. На рис. 8.15,6 приведена внутренняя поверхность емкости без защиты поверхность покрыта продуктами коррозии. Сварной шов сильно разъеден и по его линии наблюдалось много течей. [c.157]

СТ СЭВ 2005—79 Защита от коррозии. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Визуальный контроль качества внешнего вида [c.641]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

Контроль покрЫтий по внешнему виду [c.206]

Контроль покрытий 1/0 внешнему виду................— [c.223]

Как производится контроль и разбраковка гальванических покрытий по внешнему виду [c.83]

Контроль гальванических покрытий по внешнему виду производится путем осмотра деталей невооруженным глазом при нормальном дневном или искусственном освещении. Освещенность рабочего места при этом должна быть не менее 300 люксов. [c.86]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешний вид осадка, прочность сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердость покрытия, толщина и равномерность осадка пористость покрытия. Описание приборов, применяемых при проверке некоторых из указанных характеристик, приводится ниже. [c.374]

Контроля покрытий по внешнему виду, на толщину слоя и пористость покрытия, по размерам (изделий с точными допусками), на механические свойства (в специальных случаях, например, при покрытии пружин), на коррозионную стойкость. [c.61]

Контроль. Контроль качества свинцовых покрытий осуществляется внешним осмотром, при этом отбраковываются детали с такими дефектами, как непокрытые места, отслаивание, значительная шероховатость. На покрытиях при толщине более 200 мк допускается шероховатость в виде небольших наростов свинца по всей поверхности изделия. [c.31]

Для выявления дефектов поверхности детали осматривают с целью обнаружения наростов (дендритов) на острых кромках и углах деталей, шероховатости покрытия, включения инородных частиц, местного отслаивания покрытия (вздутия), непокрытых участков, питтинга. подгара (при повышенной плотности тока), пятгшстости, разнотонности, потускнения и т. п. В зависимости от назначения могут быть допустимы те или иные дефекты покрытия. В отдельных случаях для контроля внешнего вида покрытий применяют оптические приборы. [c.145]

ГОСТ 16875—71 Покрытия металлические и неметаллические веорганические. Методы контроля предусматривает контроль внешнего вида, степени блеска, толщины, пористости, сцепления, защитной способности и специальных свойств покрытий (микротвердости, удельного электрического сопротивления, переходного электрического сопротивления, электрического пробивного напряжения, мас-лоемкости). [c.244]

Установлено, что периодическое нагревание и охлаждение приводит к снижению стабильности раствора. В связи с этим были разработаны специальные стабилизаторы, которые тормозят распад раствора и благотворно влияют на скорость осаждения и внешний вид покрытия. В рабочем растворе рассматриваемой установки, помимо основных компонентов, содержатся также буферные соединения для ускорения процесса осаждения, регуляторы выпадения фосфитов и стабилизаторы. Состав регуляторов и стабилизаторов не указывается. Раствор отличается устойчивостью, чистотой и постоянством состава. Контроль раствора осуществляется колориметрическими методами. Скорость протекания раствора при объеме ванны 8500 л составляет около 270 л1мин. [c.149]

В ряде отраслей промышленности окончательное окрашивание изделий производят после сборки. В этих случаях на поверхностях изделий может быть предварительно нанесенный слой грунтовки, который при сборке загрязняется. Прежде чем приступить к окончательному окрашиванию, наружные и внутренние поверхности должны быть тщательно очищены от всевозможных загрязнений пыли, жировых пятен, следов герметика, клея, посторонних красок, следов карандаша, смазок, масел, потеков и др. Слой грунтовки должен быть чистым и ровным. При контроле чистоты загрунтованных поверхностей используют метод контроля, описанный в 11.1 с помощью фильтровальной бумаги, смоченной бензином. Оценку внешнего вида окрашенных поверхностей производят сопоставлением их с эталоном внешнего вида покрытия для данного изделия. Адгезию, сплошность и другие свойства покрыдий проверяют по методикам, приведенным в 12.3, на образцах-спутниках, окра- [c.272]

Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сран-кивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке. [c.233]

При контроле изделий в виде коротких труб можно их включить непосредственно в СВЧ-тракт (рис. 4.20, б). В таком варианте труба может рассматриваться как отрезок волновода или длинной линии с определенными параметрами, приводящими к изменению характеристик отраженной волны. Для лучшего согласования волноводного тракта с отрезком трубы участки волноводов ПВ и ОВ выполнены специальной формы, плавно сопрягаемой с поперечным сечением трубы КО, а на их краях для снижения затекания токов на внешнюю поверхность волноводов ПВ и ОВ выполнены короткозамкнутые четвертьволновые участки (4.18) КПх и КПг- Определенный режим работы измерительного участка волновода обеспечивает отрезок волновода ОВ, который нагружен на короткозамкнутую секцию с настроечным поршнем НП (рис. 4.20, б) или на согласованную нагрузку для получения режима бегущей волны. Крупногабаритные изделия можно контролировать по частям, как, например, показано на рис. 4.20, в, где производится радиоволновой контроль параметров диэлектрического покрытия на металлическом основании. Одной из стенок резонатора Р в этом случае служит металлическое основание. Такой вариант контроля реализует резонансный радиотолщиномер РРТ-73 [1], в котором использован СВЧ-генератор с частотной модуляцией (качающаяся частота). В качестве первичного преобразователя в нем применен измерительный резонатор, резонансная частота которого зависит от толщины покрытия и его диэлектрических параметров, а смещение ее определяется с помощью осциллографа. По смещению резонансной частоты находят контролируемую величину. Довольно эффективно проведение контроля по схеме рис. 4.20, в расстояния (зазора) Л до внешней поверхности металлического объекта. [c.152]

Тщательно подобранные технологические параметры процесса позволяют увеличить прочность сцепления сополимеров стирола с покрытием в 4 — 5 раз. Однако, несмотря на это, при получении защитно-декоративных покрытий обработку в органических растворителях производят крайне редко из-за ухудшения внешнего вида поверхности и трудности контроля процесса. Наиболее часто сополимеры стирола погружают на 3 — 5 мин в 75 %-й раствор серной кислоты или отработанные растворы травления. Иногда применяют также термообработку, влияние которой на прочность сцеплешм отражено в табл. 12. [c.33]

Контроль качества покрытия. Качество гуммировочного покрытия контролируют как перед вулканизацией, так и после нее, методы контроля соответствуют ОСТ 26-2051—77. Для оценки качества невулканизованных каландровых резин определяют прочность, относительное и остаточное удлинение резины при разрыве, твердость, толщину листа. Качество клея оценивают по внешнему виду, концентрации и вязкости. Готовое покрытие подвергают визуальному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой. [c.209]

Контроль качества материалов и готовых смесей антикоррозионных покрытий осуществляют методами лабораторных испытаний. Качество нанесенного покрытия проверяют по каждому слою поонерационно, путем его тщательного визуального осмотра и определения качества по внешнему виду (отсутствие тренщн, отслоений, пузырей, раковин и пор, наплывов и морщин), проверки полноты высыхания каждого из слоев покрытия, прочности сцепления с поверхностью бетона или предыдущего слоя, сплощности покрытия и его толщины. [c.153]

При контроле качества электролитического покрытия производится осмотр его внешнего вида, определяется толш,ина и пористость, проверяются его механические свойства, прочность сцепления и коррозионная устойчивость. [c.206]

Чтобы учесть конструкционные особенности, испытания в условиях эксплуатации иногда проводят на реальных конструкциях. Испытания в условиях эксплуатации, результаты которых могут быть оценены только по внешнему виду, имеют тот недостаток, что меньше поддаются контролю, чем испытания в лабораторных условиях образцов с покрытиями. Поэтому полученные результаты специфические и относятся только к данному испытанию. В таких случаях использование пластин, имеющих характерные особенности, присущие реальным конструкциям, в интересующих ус.товнях является более предпочтительным. Экспозиция пластин в естественных условиях дает возможность проверить качество подготовки поверхпости и поведение материалов в эксплуатации. Посредством стандартизации условий испытаний возможно более широкое сравнение между системами 1Ю-крытий и условиями испытаний. Важно также отметить, что в этом случае может быть изучено изменение свойств покрытий во времени, так как образцы периодически можно снимать с испытаний для промежуточных исследований. По меньшей мере четыре параллельных образца должны быть осмотрены за каждый период испытаний, чтобы уменьшить разброс нолученных данных. [c.594]

Контроль качества нанесенного металлизационного покрытия заключается в оценке внешнего вида, определении толщины и проверке прочности сцепления (адгезии). Покрытие должно быть мелкозернистым и ooтвeт твoвafь 3—5 классам чистоты. Пропуски, вздутия, металлические брызги не допускаются. Возможны лишь небольшие колебания оттенки металлизированной поверхности. [c.70]

Контроль покрытия по внешнему виду обычно производится визуально, просмотром его на просвет под излучением лампы накаливания. Хорошо обожженное покрытие имеет синеватофиолетовый оттенок. [c.321]