Получение хромового покрытия на железе

Термохромирование в газовой фазе основано на получении хромовых покрытий из паров соединений хрома. Нэиболее изученным является процесс вытеснения железом хрома из паров его хлористых солей. Толщина диффузионного слоя зависит от температуры газовой смеси, от продолжительности процесса и колеблется в пределах 0,02—0,10 мм. Метод газового термохромирования, разработанный Н. А. Изгарышевым и Э. С. Саркисовым, позволяет получать покрытия, стойкие во влажной атмосфере в присутствии сернистого газа, сероводорода и углекислого газа. По данным Н. С. Горбунова, термохро.мированные образцы устойчивы в 35 о-ном растворе азотной кислоты, в уксусной и серной кислотах и в ряде других агрессивных растворов. [c.284]

Получение тонких покрытий железо-никель-хромовых сплавов повышенной коррозионной стойкости дает возможность экономии дорогой и дефицитной стали 18-9 [1, 2, 3]. [c.23]

Получение КЭП на основе хрома связано с рядом затруднений. Особенно трудно внедряются в покрытия высокотемпературные твердые оксиды, карбиды и другие вещества, которые соосаждаются сравнительно легко с покрытиями никелем, медью, железом, оловом и другими металлами. Многие авторы пришли к отрицательным результатам при попытке получения хромового покрытия, содержащего частицы оксидов. [c.98]

Осаждение примесей железа. Для хромирования часто применяют стальные ванны без защитной футеровки, что ведет к накоплению с течением времени в хромовом электролите железа, которое отрицательно действует на процесс хромирования. Примеси железа в хромовом электролите затрудняют получение блестящих покрытий, так как величина тока непрерывно колеблется, электропроводность электролита уменьшается, а необходимое напряжение повышается. [c.230]

Авторы подчеркивают важность тщательной промывки деталей перед загрузкой их в хромовую ванну, чтобы избежать внесения сульфатов из никелевой ванны. Они утверждают, что отношение количества. железа к количеству хромовой. кислоты не должно превосходить 3,8%, так как в противном случае получение блестящих покрытий становится невозможным. В сульфатной ванне пределы допустимой плотности тока довольно узки, в особенности при обыкновенных температурах при хромировании сильно профилированных предметов необходимо подогревать ванну до 36—40°, иначе получение плохого осадка неизбежно на той или другой [c.695]

Для синтеза аммиака предлагался катализатор, полученный окислением расплавленного железа или сплавов железа в токе кислорода и нагреванием в тигле, покрытом массой, аналогичной приготовляемой [20]. Катализатор для конверсии водяного газа с водяным паром при 320--330°, стойкий по отношению к таким ядам, как сероводород, приготовляют растворением 100 кг железа в разбавленной азотной кислоте, раствор обрабатывают 10 кг хромовой кислоты и 20 кг хромовокислого калия, осаждают аммиаком при 60 —80°, осадок промывают, смешивают с 1 кг углекислого бария и сушат [318]. Другой активный, стойкий катализатор для синтеза аммиака при температуре 550° и давлении 250 ат [скорость на объем газовой реагирующей смеси (ЗН + Ng 2NH3) и часовая объемная скорость реагентов равна 15 000] готовят из чистого железа или железосодержащих руд, окисленных в токе кислорода, с добавкой активаторов, например окиси алюминия или азотнокислого калия. Рекомендуется выдерживать расплавленную жидкость при высокой температуре в течение некоторого времени в токе кислорода. При применении железной руды (магнетита или магнитного железняка), содержащей много примесей (4,0% двуокиси кремния, 4,2% окиси магния, 2,8% окиси алюминия, 0,8% окиси кальция и 0,3% марганца), ее плавят на кислородно-ацетиленовой горелке и вводят активаторы, расплавленную массу выдерживают при высокой температуре с тем, чтобы довести до конца реакцию между окисью железа и активатором и удалить серу и фосфор. При приготовлении катализаторов из железной руды рекомендуется смешивать половину количества актцватора с окисью железа, добавляя вторую половину малыми порциями в частично расплавленную массу. Например, 2 кг магнитного железняка смешивают с 50 г окиси алю-Ашния и 100 г азотнокислого калия (добавляемого малыми порциями), смесь частично расплавляют и обрабатывают избытком кислорода. Приготовленный таким образом катализатор выгружают и процесс повторяют [256]. [c.284]

Проведение процесса хромирования. Процесс хромирования азокрасителей при получении хромовых комплексов 1 1 проводят в слабокислой среде при нагревании в аппаратах с кислотостойким покрытием. Все стальные детали в аппарате должны быть надежно защищены, так как наличие железа в реакционной массе ведет к частичному образованию железного комплекса красителя, цвет которого обычно резко отличается от хромового комплекса. Чаще всего применяют стальные эмалированные или футерованные теплопроводной графитовой плиткой аппараты с рубашками. В таком аппарате приготовляют раствор муравьинокислого хрома размешиванием пасты гидроокиси хрома с разбавленной муравьиной кислотой при кипении до полного растворения гидрата окиси хрома. На I моль моноазокрасителя берут от 1,12 до 2,0 молей муравьинокислого хро- [c.160]

Введение в раствор неболыпой добавки оернокислого железа обеспечивало получение плотных нехрупких хорошо оцепленных с основой хромовых покрытий. Авторы рекомендовали электролит состава 0,5 мол/л Сгг (804)3 2,5 мол/л (N 4)2804 1 г/л РеЗО-УНгО, pH = 2,3—2,7. При температуре 40°, катодной плотности тока 8—10 а/дм , анодной 2 а/дм осаждаются плотные молочного цвета осадки, содержащие 1,5—Ре, с выходом по току в пересчете на трехвалентный хром 21—24%. Аноды из магнетита. Покрытия хорошо сцеплены с медью и латунью и легко полируются. На стали осаждаются беспористые покрытия при толщине свыше 10 мк, однако сцепление покрытий с основой хуже, чем на. меди. Твердость покрытий толщиной 20—25 мк 750 кг/мм . [c.24]

Получение пористости на хромовом покрытии может быть достигнуто двумя путями химическим и электрохимическим. При химическом, способе покрытые хромом детали проходят кратковременное травление в разбавленной (1 1) соляной кислоте. При электрохимическом способе детали подвергаются анодному травлению в обычном электролите для хромирования. Однако операцию травления целесообразно производить в отдельной ванне, чтобы избежать загрязнения раствора железом. В том и другом случае получающаяся на блестящем хромовом покрытии микроскопическая сетка трещин и пор дополнительно растравливается до размеров, видимых невооруженным глазом. При травлении растворение хрома происходит главным образом по граням трещин, и они постепенно расширяются. Наибольшее распространение получил электрохимический способ получения пористых покрытий. Для хромирования в этом случае используется стандартный электролит (220—250 г/л хромового ангидрида и 2,5 г л серной кислоты). Процесс ведется при плотности тока 50—60 а дм. и температуре 55—60°. Толщина слоя хрома после шлифования аолжна остаться 0,1—0,12 мм. Выявление пористой сетки производится в таком же электролите на аноде при плотности анодного тока 30—40 а дм и температуре 35—45° в течение 6—10 мин. [c.114]

Большого внимания заслуживают хромовые диффузионные покрытия, представляющие собой твердые растворы в железе. Они обладают значительной жаростойкостью в окислительной атмосфере, износостойкостью, устойчивостью во многих жидких агрессивных средах. Коррозионная стойкость хромированных обыкновенных сталей близка к стойкости сталей XI7 и даже Х18Н10Т. В продуктах сгорания природного газа и мазута хромовое покрытие работоспособно до 800 °С. Свойства хромовых диффузионных покрытий и способы их получения описаны в монографиях [46, 49], Ценными свойствами обладают и гальванические хромовые покрытия, но их лучше наносить на подслой из меди и никеля. В виде ультратонких слоев (0,03—0,08 мкм) в сочетании с дополнительными хроматными пассивными пленками хром заменяет олово как средство защиты консервной жести. Несмотря на незначительную толщину слой электролитического хрома равномерно осаждается на поверхности стальной полосы. [c.96]

Для получения фосфатных покрытий на алюминии и его сплавах можно применять растворы первичных фосфатов железа, марганца или цинка, добавив в них хромовую или плавиковую кислоты или их соли. В растворе, содержащем 300—330 г Н3РО4, 25—35 г К2СГ2О7, 2,5—2,8 г NaF, 700—750 мл Н2О, при температуре 45—50 °С и продолжительности процесса 40—60 мин, кроме чистого металла, обрабатывают сплавы АМг, АК6, АЛ4. Для электрохимического фосфатирования с применением как постоянного, так и переменного тока может быть использован электролит, содержащий (г/л) 60—65 мажефа, 60—70 Zn(N03)2, 10—15 ZnO, 7—8 NaF pH 3,0—3,2, Ко /Сс = 20ч-25. Плотность постоянного тока 0,1—0,2 А/дм , детали поляризуются катодно, анодом служит цинк плотность переменного тока 0,8—1 А/дм . [c.279]

Возможно покрытие поверхности материала различными защитными пленками — термодиффузионными железо-алюминиевыми или железо-хромовыми — методами химико-термической обработки (хромирование и алитирование), нанесение металлокерамических покрытий, керметов, металлооксидных покрытий, для получения которых в качестве неметаллических ингредиентов применяют тугоплавкие оксиды (например, АГОз, МеО), карбиды и нитриды различных металлов. Металлическими составляющими таких покрытий могут служить тугоплавкие металлы — вольфрам, молибден, хром и т. п. [c.52]

Патент США, № 4006041, 1977 г. Предлагается метод, увеличивающий стойкость против коррозии за счет одноразового покрытия металлов, таких как железо, иинк, алюминий, кадмий, сталь, медь и их сплавов специальным составом, который улучшает адгезию краски к поверхности. Метод осуществляется постадийно. Металл обрабатывается раствором, полученным путем растворения в фосфорной кислоте или в ее производньгх солей металлов из группы цинка, марганца, железа и свинца, чтобы получить раствор, включающий первичные фосфаты металлов. К раствору добавляют органический ингибитор, а затем хромовую кислоту или ее соли. Для обработки металла такой раствор предпочтительно использовать нагретым. [c.174]

Поры покрытия могут адсорбировать как неорганические красители, так и светочувствительные соли, например это использовано в случае фотохимического метода СеО (201. Для окрашивания по этому методу применяют покрытия, полученные в серной, а также в хромовой [8] кислотах. Анодированные изделия можно либо погружать в раствор фоточувствительного вещества, либо в тех случаях, когда светочувствительные соли нерастворимы (например, галоиды серебра), они могут быть получены в порах пленки. По первому способу окрашивание производят погружением в растворы, содержащие 1-процентный раствор хлорида железа и 3-процентную винную кислоту, смеси железа с серебром и т. д., которые проявляются в порах пленки с помощью смесей галловой и уксусной кислот и диазосоединений. По второму способу светочувствительные соли получают в покрытии при обработке в растворе галлоида аммония, а затем в растворе нитрата серебра после этого производятся [c.251]