Гранулирование в аппаратах барабанного типа

Для проведения совмещенных процессов гранулирования и сушки успешно применяют аппараты барабанного типа, а также [c.155]

В промышленности реализовано несколько схем гранулирования сложно-смешанных удобрений в аппарате барабанного типа в аммонизаторе-грануляторе в тарельчатом грануляторе в двухвальном смесителе методом прессования с последующим дроблением прессованной плитки. [c.281]

ГРАНУЛИРОВАНИЕ В АППАРАТАХ БАРАБАННОГО ТИПА [c.84]

Процесс гранулирования в аппаратах барабанного типа любой конструкции имеет одну общую черту — образование гранул идет при смачивании исходного сырья через разбрызгивающие приспособления. [c.101]

Из барабанных наибольшее применение нашли вращающиеся атмосферные сушилки с насадкой (типа БН) и с гранулированием (типа БГ). Барабанные сушилки представляют собой цилиндрический сварной аппарат (барабан), установленный с наклоном под углом 1—4°. Вращение барабана осуществляется от индивидуального привода, состоящего из электродвигателя, редуктора и зубчатой передачи. Внутри барабана приварена на- [c.62]

В последнее время в СССР и за рубежом намечается тенденция к применению процесса гранулирования в аппаратах с кипящим слоем [33, 34], в тарельчатых [35] и барабанных [34] грануляторах. Пока производительность единичных аппаратов такого типа не превышает 25 т/ч. Достоинством этих способов гранулирования является возможность получения более крупных и прочных гранул, например с целью замедления их действии в почве, а так- [c.185]

В производственных условиях для гранулирования шихты применяются в основном аппараты двух типов барабанные и дисковые грануляторы. Опыты гранулирования шихты проводились в дисковом грануляторе диаметром 1 ж на опытном заводе НИУИФ. Гранулятор состоял из тарелки-диска с бортом, привода от электродвигателя и вариатора числа оборотов. Тарелка гранулятора устанавливалась наклонно к горизонту и вращалась на центральном валу, угол наклона тарелки можно было изменять от О до 90°. Число оборотов тарелки регулировалось вариатором в пределах 16—65 об/мин. Высота борта тарелки составляла 150 мм, при помощи петель с зажимами она могла быть также изменена. Над тарелкой устанавливалась форсунка для разбрызгивания раствора, увлажняющего шихту, который подавался из [c.129]

Первая группа наиболее широко представлена в технологии удобрений вращающимися барабанами (как гладкостенными, так н с насадкой) и применяется для гранулирования, химического взаимодействия, сушки, охлаждения и ряда других процессов. Вторая группа — это главным образом емкостная аппаратура с перемешивающими устройствами, дробилки, грохоты. Наконец, группу со стационарными механическими элементами составляют аппараты колонного типа и с псевдоожиженным слоем, а также реакторы с интенсивным выделением парогазовой фазы. [c.27]

При движении массы гранулируемых частиц в грануляционном аппарате барабанного или тарельчатого типов особое место занимает режим движения, характеризующийся движением основной массы материала в аппарате по круговой траектории со скоростью, равной угловой скорости вращения самого аппарата. При этом материал, достигнув внешней точки, начинает ссыпаться вниз. Нижележащие слои переходят на круговые траектории, расположенные ближе к центру аппарата, а верхние слои переходят на траектории большего радиуса. Такой режим движения называется режимом переката он является наиболее эффективным для гранулирования. [c.144]

Рис. 1. Схемы гранулирования а —в грануляторах барабанного типа б— в грануляторах тарельчатого типа в — в шнеках-грануляторах г — в грануляционных башнях д — в аппаратах кипящего слоя е — в сушилках-грануляторах ж — в валковых прессах с последующим дроблением.

Гранулирование порошкообразных удобрений прессованием находит все более широкое применение, поскольку оно имеет ряд существенных преимуществ по сравнению с гранулированием, например, в аппаратах барабанного и тарельчатого типов, БГС, КС. В отличие от этих методов путем прессования можно получать удобрения различного состава в широком диапазоне соотношений питательных веществ. Причем, такая гибкость процесса достигается без каких-либо существенных изменений в его технологии. Оператор с пульта управления в любой момент может изменить подачу исходных азот-, фосфор- и калийсодержащих компонентов и таким образом перевести установку на выпуск удобрений другой марки или другого элементарного состава. [c.13]

Шнеки-грануляторы широко применяются для гранулирования минеральных удобрений — нитрофоски, нитроаммофоски, аммофоса, сложно-смешанных, полифосфатов аммония, карбамида, суперфосфата и др. В зависимости от состава и марки удобрения условия смешения и гранулирования изменяются в значительных пределах (табл. 15). Эти процессы могут осуществляться в присутствии азот-, фосфор- и калийсодержащих солей, их растворов и плавов, газообразного аммиака при различных кратности ретура (0,2—15), температуре (70—110°С) и влажности (2—10%). При этом пластичность гранулируемой смеси регулируется путем подачи пара, воды, раствора, пульпы или плава. Оптимальная кривая гранулирования этих аппаратов при определенных условиях близка к кривой грануляторов барабанного типа. Грануляторы надежны в эксплуатации, просты в изготовлении и управлении. [c.126]

Количество прореагировавшего по этой реакции КС1 зависит от -продолжительности смешения. Обычно степень конверсии КС1 колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе. остается 15—20% воды. Пульпа подвергается гранулированию и сушке. Для снижения влажности и улучшения условий грануляции в пульпу добавляют ретур (мелкую фракцию готового продукта), В зависимости от метода грануляции и сушки количество добавляемого ретура различно. Еще недавно процесс грануляции осуществляли в грануляторе шнекового типа и сушку в барабанной сушилке. Применение этих аппаратов требовало большого количества ретура (5—6-кратного по отношению к готовому продукту) 22, что было связано с необходимостью установки мощных транспортных механизмов, с повышенным расходом электроэнергии и большим пылевыделением. [c.579]

Степень конверсии по этой реакции зависит от продолжительности смешения. Обычно она колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе содержится 15—20% воды и она направляется на гранулирование и сушку. При этом к ней добавляют ретур — мелкую фракцию готового продукта. Количество добавляемого ретура зависит от метода грануляции и сушки. До недавнего времени применяли грануляторы шнекового типа с последующей сушкой в барабанной сушилке. Это требовало 5—6-кратного ретура (по отношению к готовому продукту) и установки громоздких и мощных транспортных механизмов и было связано с повышенным расходом электроэнергии, тепла и большим пылевыделением. В настоящее время для грануляции и сушки применяют сферодайзеры 15 (стр. 314) или аппараты с кипящим слоем гранул. [c.325]

Форма гранул зависит от способов гранулирования, осуществляемого в грануляторах барабанного и тарельчатого типа, в аппаратах с кипящим слоем, на вальцах с последующим измельчением и др. [c.13]

Решающее влияние на надежность гранулятора оказывает степень соответствия его типа осуществляемому процессу с учетом особенностей исходного сырья. Так, для гранулирования сухих порошков оптимальным является прессование, для влажных — окатывание. Окатывание совместно с химической реакцией ведут в барабане, для вязких материалов более подходят лопастные аппараты. Гранулирование из растворов и пульп сопровождается сушкой в аппаратах БГС и с псевдоожиженным слоем. Плавы гранулируют методом разбрызгивания в аппараты с инертной средой. [c.212]

Б настоящее время в СССР и за рубежом щироко применяют аппараты типа сферодайзер и барабанной грануляционной сушилки (БГС) для одновременного гранулирования и сушки сложных удобрений — нитрофоски, нитроаммофоски, аммофоса и др. [c.112]

Сушку гранулированного сырца проводят в барабанных сушилках, а также на специальных аппаратах конвейерного и других типов. [c.147]

Аналитический метод расчета диаметра образующихся гранул при гранулировании в барабанном грануляторе в присутствии влаги [219] позволил получить уравнения для расчета гранулометрического состава продукта в различных условиях гра-нулообразования в аппаратах барабанного типа (табл. IV, 2). Как видно из приведенных данных, расчет требует предвари- [c.144]

Таблица IV,2. Зависимости для расчета гранулометрическо э состава удобрений при различных условиях гранулирования в аппарате барабанного типа [245]

Полученный NP-плав направляют на гранулирование. При получении удобрений типа нитроаммофоса процесс охлаждения, кристаллизации и гранулирования плава можно проводить в аппаратах типа БГС или РКСГ, аппаратах барабанного типа или двухзальных смесителях. В случае получения нитроа ммо-фосок предпочтение отдается аппаратам двух последних типов с учетом необходимости обеспечения хорошего контакта плавов с калийной солью. Поскольку основные показатели гранулирования мало зависят от количественного распределения КС1 между плавом и твердой фа юй в грануляторе (см. разд. IV.3), более технологичным является вариант подачи всего количества калийного компонента в гранулятор вместе с ретуром. [c.250]

Английская фирма Фрейзер 218-222 разработала метод получения комплексного удобрения типа диаммоиитрофоски состава 18 18 18, который отличается от других методов тем, что процессы аммонизации, смешения компонентов, гранулирования и сушки проводятся в одном аппарате — грануляторе барабанного типа. Сушка продукта осуществляется только за счет почти полного использования реакционного тепла. Процесс проводится по следующей схеме (рис. 405). Азотная кислота концентрации 67—69% [c.605]

Сушка жидких и пастообразных материалов. В химической и смежных отраслях промышленности возникает необходимость сушить материалы, которые в исходном состоянии представляют собой жидкости (растворы, суспензии) или пасты, причем высушенный продукт должен быть получен в виде сыпучих гранул или крупного порошка. Гранулирование, проводимое в псевдоожиженном слое, позволяет создавать аппараты высокой производительности и малой металлоемкости по сравнению с гра-нуляторами барабанного типа и распылительными сушилками для жидких продуктов. [c.353]

Как показал опыт цементного производства, пылеунос значительно снижается при обжиге гранулированной шихты. В производственных условиях для гранулирования шихты применяются в основном аппараты двух типов барабанные и дисковые грануляторы. Опыты грануляции апатитового концентрата с применением различных увлажнителей (растворы сульфитно-спиртовой барды, кремнефтористоводородной, фосфорной и серной кислот, жидкого стекла и соды) проводились на дисковом грануляторе. Определялись прочность гранул на истирание, размер гранул при разной влажности и степень обесфторивания гранул различной величины. Были найдены оптимальные условия работы гранулятора. Для сравнения были проведены опыты грануляции анатита с фосфорной кислотой в барабанном грануляторе. Лучший результат по прочности и однородности гранул был получен на дисковом грануляторе. Концентрация фосфорной кислоты, применявшейся как увлажнитель, составляла 20%, влажность гранул 8—10% в этих условиях были получены гранулы размером 2—4 мм. [c.179]

К малоретурным схемам относят и схему английской фирмы Фрейзер , предназначенную для получения удобрения типа диаммонитрофоски (18—18—18). Здесь аммонизацию, смешение компонентов, гранулирование и сушку осуществляют в одном аппарате — грануляторе барабанного типа с внутренним ретуром (рис. 8.14). Гранулятор представляет собой горизонтальный барабан, внутри которого концентрически расположен второй ба- [c.322]

К малоретурным схемам относится и схема английской фирмы Фрейзер , предназначенная для получения удобрения типа диаммонитрофоски (18—18—18). Здесь аммонизация, смешение компонентов, гранулирование и сушка осуществляются в одном аппарате — грануляторе барабанного типа с внутренним ретуром (рис. 151). Гранулятор представляет собой горизонтальный барабан, внутри которого концентрически расположе второй барабан меньшего диаметра. Во внутренний барабан на слой гранул, поступающих цз внеш- [c.301]

Способ гранулирования порощкообразных удобрений в грануляторах барабанного типа (аммонизаторы-грануляторы, барабанно-грануляционные сушилки), шнеках-грануляторах, РКСГ, КС и в других подобных аппаратах получило широкое развитие в связи с быстрым увеличением производства и расширением ассортимента удобрений. [c.52]

Гранулы подвергают сушке прп 120—150 С в аппарате ленточного или иного типа 7. В барабанном вращающемся сите 8 от высушенных гранул отвеивают мелочь и возвращают ее на повторный замес. Для придания гранулам термической и механической прочности их подвергают прокалке во вращающейся или шахтной печи 9 при 575—650 °С. Длительность прокалки от 6 до 24 ч. В печи гранулы движутся противотоком к дымовому газу, получаемому в результате сжигания бессериистого природного газа. Готовые гранулированные цеолиты упаковывают в герметичную тару. [c.119]

В отечественной коксохимической промышленности разрабатываются несколько способов гранулирования сульфата аммония в аппаратах с псевдосжиженным слоем, в прессформующих одноступенчатых машинах шнекового типа, выращивание гранул при напылении насыщенного раствора в токе горячего газа В Советском Союзе и за рубежом проведены научно-исследовательские работы по производству гранулированного сульфата аммония прессованием на валковых прессах с последующим дроблением полученной плитки и рассевом на грохотах с отбором целевой фракции Ведутся исследования по брикетированию сульфата аммония на гидравлических таблеточных машинах, представляющих собой автоматизированные гидравлические прессы Для получения гранулированного сульфата аммония полученные брикеты дробятся в дробилках и подвергаются грохочению Е На складах сульфата аммония предусматривается установка барабанных сушилок с подогревом воздуха в топках, мокрое улавливание пыли сульфата аммония, установка высокопроизводительных машин для механизации погрузочно разгрузочных работ [c.239]

В 1961 г. на полузаводской установке TVA разработан усовершенствованный процесс производства гранулированных фосфатов аммония состава 21—53—О (из термической фосфорной кислоты) и 18—46—О (из экстракционной) [137]. Для испарения воды используется тепло нейтрализации. В качестве дополнительных аппаратов в обычную схему производства были введены скруббер для улавливания аммиака и предварительный нейтрализатор. Фосфорная кислота подается в скруббер, а затем — в предварительный нейтрализатор, где частично аммонизируется при температуре 113— 121° С до молярного соотношения NH3 ИлР04, равного 1,3. Для обеспечения свободной текучести пульпы к аммиаку добавляется вода. Пульпа самотеком поступает в барабанный аммонизатор-гранулятор, где смешивается с мелкой фракцией продукта и аммиаком до мольного соотношения 2,0. Кратность циркуляции ретура к готовому продукту 3 1. Продукт высушивается в нротивоточной сушилке при температуйе 80—100° С, охлаждается в холодильнике ротационного типа до 65° С и подвергается рассеву на ситах. Готовый продукт обладает хорошими физическими свойствами и не слеживается после трехмесячного хранения в битумированных мешках. [c.525]

Для охлаждения аммиачной селитры применяются также выносные аппараты кипящего слоя, устанавливаемые после грануляционных башен. Аппарат представляет собой длинную прямоугольную камеру, внутри которой имеется перфорированная решетка. Воздух подается воздуходувкой через конусы, расположенные в нижней части камеры и закрытые распределительной решеткой. Отходящий воздух поступает в нижнюю часть грануляционной башни. Высота кипящего слоя гранул не превышает 100 мм. Сравнение с холодильниками других типов (например, барабанными) показывает, что охлаждение гранулированных удобрений в кипящем слое наиболее эффективно, поскольку таким способом можно отводить максимальное количество тепла—10 000—15000 ккал/т (42 000-63 ООО ж/т МН4МОз). [c.199]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология