Конечные стадии спекания

После общего обзора, данного в предыдущем разделе, попытаемся найти более точный количественный закон для процесса спекания в однокомпонентных системах- Классическая термодинамика Гиббса мало что дает для характеристики упомянутых объемных изменений сжатия или расширения, зависящих от определенного температурного воздействия Законы термодинамики лишь постулируют, что на конечной стадии спекания рыхлого или плотного кристаллического порошка материал будет представлять собой решетку такого же объема и плотности как у исходного материала, в которой рассеяны круглые поры. При этом подразумевается, что твердый материал совершенно жесткий, т. е. он не способен растекаться. Кристаллические порошки могут обладать явлением текучести и изменять свой компактный объем за счет действия пластической деформации и поверхностной диффузии (см. выше), что наглядно свидетельствует о возможности применять к ним другие принципы, помимо термодинамических, а именно принцип действия капиллярных сил, возникающих под влиянием поверхностного натяжения. [c.695]

КОНЕЧНЫЕ СТАДИИ СПЕКАНИЯ [c.413]

Так как в результате второй стадии спекания возникают замкнутые поры различного размера, в дальнейшем начинается процесс уплотнения за счет исчезновения более мелких пор (с меньшим радиусом кривизны внутренней поверхности и большей концентрацией вакансий над ней) и концентрации вакансий на более крупных порах. Это явление аналогично собирательной рекристаллизации порошков. Перемещение вакансий к поверхности тела приводит к образованию свободного от пор приповерхностного слоя — корки. Конечным этапом является залечивание всех пор и образование компактного вещества. [c.217]

Механизм этого вида спекания заключается в том, что нагретое до высокой температуры кристаллическое тело под действием давления приобретает способность к достаточно интенсивной пластической деформации (вязкому течению), за счет чего происходит перераспределение вещества с заполнением пор. Кроме того, в этом виде спекания участвует (особенно на конечной стадии) и диффузионный механизм переноса вещества. Приложение давления вызывает появление в кристаллическом теле внутренних напряжений, что способствует увеличению перепада концентраций вакансий и, следовательно, усилению диффузионного механизма переноса вещества. [c.344]

При дифференциально-термическом анализе вспучивающихся углей встречаются большие трудности из-за того, что испытуемый образец расширяется за пределы тигля. В результате оголяются спай термопары и, в конечном счете, заметно искажаются результаты исследования. Поэтому сильновспучивающиеся угли следует разбавлять инертным материалом с известными термическими константами. Нужно, однако, учитывать, что разбавление инертным материалом угля не только приводит к изменению вспучиваемости последнего, но существенно влияет на интенсивность физико-химических процессов, происходящих в загрузке, в особенности на стадии спекания угольных зерен. Поэтому при обработке результатов анализа таких углей следует вводить соответствующие поправки. [c.87]

Черная сердцевина может образоваться при спекании изделий до полного выгорания отложившихся в массе углеродистых веществ. Этот вид брака часто смешивают с темным (синеватого отлива) изломом черепка, который, образуется при проведении конечной стадии обжига в восстаиовительной среде изделий, изготовляемых из глин, содержащих повышенное количество железистых окислов. [c.176]

При наивысшей температуре в зоне спекания обжигаемый материал (клинкер) состоит из кристаллов алита, белита, некоторого количества свободной извести и жидкой фазы. Последняя в зависимости от продолжительности нахождения обжигаемого материала в зоне и скорости охлаждения может вступить в реакцию с этими клинкерными минералами. Конечный минералогический состав клинкера будет зависеть, таким образом, в значительной степени от последней стадии обжига — процесса охлаждения, причем при быстром охлаждении в клинкере появляется стекловидная фаза. [c.103]

Переработка поллуцита. По характеру определяющей стадии переработки поллуцита — разложению — различные гидрометаллургические методы можно объединить в две группы а) кислотные и б) спекания и сплавления. Выбор метода определяется необходимым составом конечного продукта, его качеством (чистотой) и экономическими соображениями. [c.119]

Конечный продукт, представляющий собой окись платины, нередко сразу применяют в качестве катализатора гидрирования, тогда восстановление происходит в процессе реакции. Порошок металлической платины можно получить и отдельно, пропуская через трубку с окислом чистый водород при атмосферном давлении. Реакция восстановления сильно экзотер-мична, поэтому ее следует проводить осторожно, медленно, в течение нескольких часов (например, 8 ч), повышая температуру восстановления от комнатной до конечной. Кроме того, чтобы можно было осуществлять контроль за начальной стадией восстановления, удобно разбавлять водород инертным газом, например аргоном или гелием. Окончательное восстановление обычно проводят при 470—570 К. При этом происходит частичное спекание платиновых частиц, которое тем сильнее, чем выше температура восстановления. [c.454]

Особенности коалесценции частиц (что является важной составной частью модели их миграции) были исследованы в работе [4.25]. Как уже показано в разделе 4.4.5, малые частицы (с диаметром меньшим, чем 20 нм) могут мигрировать по поверхности носителя нанесенного платинового катализатора. Поэтому существует конечная вероятность, что такие частицы (будут сталкиваться между собой и коалесцировать. Если это так, то скорость спекания может определяться либо стадией миграции, либо стадией коалесценции. [c.84]

В последней стадии технологии — получения металлов, лигатур и сплавов, учитывая высокие требования к чистоте конечной продукции, а также большое разнообразие свойств редких металлов и их исходных соединений, применяются в различных случаях многочисленные и разнообразные прецизионные металлургич. процессы высокотемпературные процессы восстановления газами, углеродом, другими металлами (см. Металлотермия), термическая диссоциация соединений электролитич. процессы как в водных, так и в расплавленных средах вакуум-термич. процессы, вакуумная, дуговая, электроннолучевая, зонная плавка, иногда дистилляция металлов высокотемпературное спекание порошков тугоплавких металлов, а в случае повышенных требований к чистоте тугоплавких металлов и их сплавов (в особенности по газовым п легко летучим примесям) или для получения крупных заготовок применяется их переплавка в высоком вакууме. [c.302]

Конечная стадия спекания. На конечной стадии спекания (см. рис. 94, в) в спекающемся теле в основном имеются лищь замкнутые изолированные поры, число и размер которых постепенно уменьшаются за счет их зарастания (заполнения веществом). Механизм этого зарастания в принципе тот же, что и на промежуточной стадии спекания. Рассмотрим, например, изолированную пору (/на рис. 96) в зерне, радиус которой значительно меньше радиуса самого зерна. Поскольку концентрация вакансий вблизи искривленной поверхности поры с большой кривизной будет выше, чем у поверхности зерна с меньшей кривизной, вакансии будут мигрировать от поры к поверхности зерна, а атомы или ионы — в обратном направлении, т. е. к поверхности поры, заполняя ее. Этот процесс можно трактовать как повакансионное растворение поры, поскольку последнюю можно рассматривать как совокупность вакансий, которые в процессе залечивания поры будут отделяться и уходить от нее, а на их место будут приходить материальные частицы. [c.337]

Рис. 7.26. Зависимость изменения удельной шютиости от времени отжига на конечной стадии спекания порошка по данным Бартона и

Спеканне. Конечная операция П.м.-спекание-заключается в термообработке заготовок при т-ре ниже т-ры плавления хотя бы одного из компонентов. Его проводят с целью повышения плотности и обеспечения определенного комп-iieK a мех. и физ.-хим. св-в изделия. На начальной стадии спекания частицы проскальзывают друг относительно друга, между ними образуются контакты, происходит сближение центров частиц. На этой стадии скорость увеличения плотности (усадки) максимальна, но частицы еще сохраняют свою индивидуальность. На след, стадии пористое тело м. б. представлено совокупностью двух взаимно проникающих фаз-фазы в-ва и фазы пустоты . На заключит, стадии пористое тело содержит изолир. поры и уплотнение происходит в результате уменьшения их числа и размеров. Спекание многокомпонентных систем осложняется взаимной диффузией. В этом случае спекание может происходить и с образованием жидкой фазы (жидкофазное спекание). [c.75]

Ванадиевая контактная масса эксплуатируется при температурах от 400 до 600° С. При увеличении температуры выше 600° С начинается необратимое снижение активности катализатора вследствие спекания активных компонентов с образованием неактивных соединений, не растворимых в пиросульфате калия. При понижении температуры активность катализатора резко снижается вследствие превращения пятивалентного ванадия в четырехвалентный с образованием. малоактивного сульфата ванадила VOSO4. Это процесс обратимый и чем больше соотношение SOi. O в газе, тем выше температура образования VOSO4, т. е. температура зажигания /3. В производственных условиях на конечных стадиях окисления SOj, когда 02 S02>30, 4 <400° С, а при первых стадиях окисления [c.307]

Представляет интерес влияние выдержки кокса при конечной температуре коксования, что должно отражать одну из стадий производства кокса - сухое тушение, Исследования выполнены при коксовании со скоростью 2 и 10°С/мин. Ишенение физико-химических свойств кокса (табл.3.12) свидетельствуют о влиянии спекания и обу глероженности коксового остатка, возрастающих соответственно увеличению скорости нагревания и времени прокаливания оба фактора [c.80]

Основные способы получения К. 1. Составление смеси порошкообразных компонентов К. конечного состава с последующей ее обработкой а) прессованием заготовок требуемой формы и последующего спекания, большей частью с образованием жидкой фазы. Этот способ применим для К. с небольшим количеством металлич. компонента б) горячим прессованием тех же заготовок с последующей термич. гомогенизацией полученного К. (или без нее) в) выдавливанием прессованием или прокаткой смеси порошков конечного состава с последующим спеканием. Во всех этих случаях для К. с относительно большим количеством металлич. фазы на завершающей стадии возможно применение горячей или холодной обработки давлением с соответствующим улучшением структуры и свойств К. 2. Формование пористого каркаса — заготовки из порошка тугоплавкого неметаллич. компонента путем холодного прессования, умеренного спекания до заданной плотности с последующей пропиткой этого каркаса расплавленным металлом без изменения формы заготовки. В нек-рых случаях после пропитки ироводят гомогенизирующий отжиг. Этим методом можно также получать К. с переменным составом в направлении от поверхности к центру изделия, в частности, с обогащением металлом поверхностных слоев. 3. Составление водной или неводной суспензии (шликера) из порош1 ообразных компонентов К. конечного состава и заливка этой суспензии в пористые, обычно гипсовые, формы. После поглощения влаги стенками формы в ней остается сформованная заготовка, к-рую затем сушат, спекают или обжигают для упрочнения. [c.273]

Четвертая и пятая стадии обычно объединяются. Формовки с температурой 350—400 °С подаются на верх печи, где и происходит спекание угольных зерен и образование полукокса. Формовки, медленно спускаясь по шахте печи, попадают в зоны более высоких температур, прококсовываются (средняя конечная температура коксования составляет 750—800 °С) и непрерывно выдаются толкателем в приемный бункер, где они тушатся. [c.480]

При всяком систематическом исследовании катализаторов необходимы точные аналитические данные. Обычно невозможно предвидеть состав ката- лизатора на основании соотношений исходных веществ, взятых для его приготовления. Во-первых, компоненты готового катализатора могут быть I неизвестными или же иметь переменный состав. Например, кобальт в оса- жденных катализаторах находится в виде основного карбоната переменного состава. Железо в осажденных катализаторах находится в виде гидратов окиси с различными количествами воды, а если применяемый при осаждении раствор содержал двухвалентное железо, то переменной может быть степень окисления железа. Тип соединений железа в плавленых катализаторах f и в катализаторах, подвергнутых спеканию при высокой температуре, только приблизительно соответствует составу Гвз04, причем соотношение между окисью и закисью железа в катализаторе изменяется в широких пределах. Во-вторых, переменный состав катализатора на отдельных стадиях его приготовления может обусловливаться неполнотой осаждения или улетучиванием некоторых составных частей при сплавлении или высокотемпературном спекании. Некоторые катализаторы могут отравляться незначительными загрязнениями, а поэтому и исходные вещества и конечный катализатор, так же как и реагенты, должны быть освобождены от каталитических ядов. Химический анализ также очень важен для изучения изменений катализатора в процессе предварительной обработки и эксплуатации и может дать сведения о средней степени окисления, отложении углерода, адсорбции продуктов или ядов и уносе активных компонентов. [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология