Охладители гранул

О — сушилка 7 — бункеры 8 — экструдер 9 — автоматический нож 10 — смеситель 11 — охладитель гранул 12 — классификатор 13 — блок сушки растворителей Н, 15 — аппараты для промывки. [c.298]

Рис. 11-22. Охладитель гранул в агрегате АС-72

Охладители гранул снабжены устройствами, поддерживающими высоту кипящего слоя в пределах 50—200 мм. Скорость подачи воздуха в кипящий слой задают в пределах 1,5—2,1 м/с, температуру охлаждающего воздуха варьируют в пределах 10—35°С, время охлаждения гранул выбирают в пределах 2—10 мин. [c.190]

После охладителя гранул [c.76]

Рис. VI. 93. Барабан-охладитель гранул к машине, изображенной на рис. VI. 92

Охлаждение шрота в конвейерном охладителе. Конвейерный охладитель предназначен для охлаждения гранул, выходящих из гранулятора. При поступлении в охладитель гранулы разбрасываются специальным устройством и разравниваются тонким слоем по проволочной сетке, вмонтированной в горизонтальную плоскость конвейера. [c.230]

Матрицы к прессам 51 4434 Охладители гранул 51 4460 Агрегаты и заводы комбикормовые [c.446]

При такой развеске возрастают капитальные вложения и энергозатраты, так как требуется установка грануляторов, охладителей гранул, пневмосистем, циклонов, фильтров, бункеров с подвижным или выдвигающимся дном и транспортных систем. [c.164]

В агрегате АС-67 кипящий слой размещен внутри грануляционной башни по всему ее сечению н играет роль не только охладителя, но и приемника горячих гранул в конце их полета в башне. [c.187]

При сопоставлении описанных конструкции охладителей следует указать, что в агрегате АС-72 кипящий слои имеет меньшие размеры, что примерно в два раза снижает расход охлаждающего воздуха, а также на более благоприятные условия регулирования режима охлаждения гранул. Одиако в случае применения выносного охладителя ие используется возможность кипящего слоя для мягкого торможения гранул в конце их полета н башне, поэтому рабочую высоту башни в этом случае приходится увеличивать до 50 м (вместо 30 м), чтобы гранулы успели закристаллизоваться в достаточной степени до их попадания на конуса грануляционной башни (во избежании налипания). [c.187]

При необходимости осуществления многотоннажного изготовления резиновых смесей около 400 т/сутки и 20 т/сутки пластиката каучука целесообразно использовать поточные линии на основе резиносмесителей большой единичной мощности РС-630 и РС-370 с централизованно-индивидуальной развеской компонентов. Для реализации этой компоновки оборудования предусматриваются пять поточных линий изготовления резиновых смесей. Первая и вторая линии (рис. 3.7) аналогичны и оснащены каждая резиносмесителем периодического действия большой мощности РС-630. Первая и вторая линии предназначены для изготовления маточных резиновых смесей. После изготовления в резиносмесителях РС-630 на первой или второй линии маточная резиновая смесь поступает в экструдер (диаметр червяка 533,4 мм) с гранулирующей головкой, где производится ее грануляция. Далее гранулы маточной резиновой смеси охлаждаются специальной водной эмульсией или суспензией. Затем производится удаление влаги, сушка гранул и транспортировка гранул маточных смесей на склад. Третья линия (рис. 3.8) оснащена резиносмесителем РС-630, экструдером с диаметром червяка 533,4/457,2 мм с двухвалковой листующей головкой и фестонным охладителем для охлаждения листовых резиновых смесей. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Четвертая линия оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой фестонным охладителем и укладчиком листовой резиновой смеси на поддоны. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Эта линия аналогична линии, изображенной на рис. 3.8, только вместо РС-630 установлен РС-370. Пятая линия (рис. 3.9) оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой, фестонным охладителем и укладчиком готовой резиновой смеси в виде листов на поддоны. Линия предназначена Для изготовления окончательных резиновых смесей и передачи их к агрегатам-потребителям. Развеска всех компонентов резиновых смесей осуществляется автоматически, частично на централизованных и частично на индивидуальных участках развески. Подготовка к смешению эластомеров, их развеска в негранулированном виде и подача на загрузочный транспортер резиносмесителя может быть осуществлена как на централизованных автоматизированных участках с подачей полностью скомплектованных навесок эластомеров в контейнерах в резиносмеситель, так и при помощи индивидуальных участков развески у каждого резиносмесителя. Наиболее экономичными являются централизованные [c.71]

Процесс пиролиза может использоваться как составная часть более развернутой схемы переработки нефтешламов. Так, во Всероссийском НИИ железнодорожного транспорта создана технология утилизации нефтешламов с получением сорбента. В технологическую схему входят гидросепаратор для сортировки нефтеотходов (мусор, загрязненный нефтепродуктами, ветошь, нефтешлам моечных машин, отработанные масла и смазки, пр.) двухсекционная пиролизная установка комбинированная печь для сжигания жидких и твердых нефтеотходов совместно с конечными горючими продуктами пиролиза установка переработки твердого остатка пиролиза в сорбент. Последняя включает, в частности, смеситель-гранулятор для смешивания твердого продукта пиролиза со смолой и формирования гранул, камеру их сушки, активатор гранул, реактор-охладитель выгружаемого сорбента. Его используют для очистки нефтесодержащих сточных вод. [c.244]

Окружная скорость ротационного гранулятора синхронизирована со скоростью ленточного охладителя, поэтому капли серы попадают на ленту без деформации и после застывания получаются однородные гранулы. Тепло, выделяющееся при затвердевании серы, передается через ленту из нержавеющей стали охлаждающей воде. Вода разбрызгивается на ленту снизу, собирается в емкость и возвращается на повторное охлаждение контакт воды с серой исключен. С охлаждающей ленты гранулы снимаются с помощью разгрузочного ножа и направляются по желобам на транспортную ленту. [c.265]

В грануляторе шрот продавливается рифлеными валками через вращающуюся стальную матрицу с отверстиями заданного диаметра (от 3 до 15 мм). Выходящие из матрицы гранулы срезаются ножами. В зависимости от установки ножей можно регулировать длину гранул. Сформированный в гранулы шрот направляется в охладитель 18. Пыль и мелкие частицы шрота, уносимые с воздухом, охлаждающим гранулированный шрот, отводятся из охладителя шнеком 19 и далее шнеком 20 подаются на повторную переработку. [c.230]

Охлажденные гранулы шрота выводятся из охладителя шнеком 21, транспортируются норией 22 на вибрационное сито 23. Мелкие частицы, отделенные на вибросите, подаются на повторную переработку в шнек 20. Гранулированный охлажденный шрот поступает с вибросита в распределительный шнек 24 и далее на автоматические весы 25 и 26. Взвешенный гранулированный шрот поступает в шнек 27 под весами и далее, пройдя магнитную защиту, направляется в склад готовой продукции. Вентилятор 28 просасывает атмосферный воздух через сетчатые окна охладителя. При этом воздух проходит через слой гранулированного шрота и выбрасывается в циклон 29 со шлюзовым затвором 30. Пыль из циклона возвращается на повторную переработку. [c.230]

Гранулы рассеиваются на грохоте 12 на три фракции. Мелкая фракция (менее 1 мм) транспортером 13 возвращается в аппарат БГС в виде ретура. Крупная фракция (более 4 мм) после дробления в дробилке 11 также идет в ретур. Товарная фракция с размером гранул 1—4 мм подается на охлаждение, которое осуществляется в барабане-охладителе Ю воздухом, подаваемым противо-точно продукту. Температура охлажденного продукта не должна превышать 318 К. [c.168]

Полученные в грануляционной башне гранулы удобрения температурой 363 К удаляют скребком со дна башни и направляют на охлаждение в барабан-охладитель 11, где охлаждают воздухом до 313—318 К. Рассев гранул производится на грохоте 13. Товарная фракция (размер гранул 1—4 мм) подается в кондиционер 15, где опудривается тальком, кизельгуром или другими опудриваю-щими добавками. Небольшие количества мелкой фракции (—1 мм) и измельченной в дробилке 14 крупной фракции (+4 мм) возвращаются в сборник плава ЫР 6. [c.184]

Полученные гранулы размером 2—4 мм охлаждают в охладителе кипящего слоя воздухом до 30 °С и затем расфасовывают в полиэтиленовые мешки. [c.172]

После окончания сушки в выгрузочном бункере-охладителе создают вакуум, и гранулят из-за изменения направления вращения и увеличения числа оборотов барабана быстро заполняет бункер-охладитель. Охлажденный на 35—40° С гранулят пневмотранспортом в токе азота направляется на формование. [c.132]

Непрерывная разгрузка сушилки осуществляется дозатором 7 в промежуточный бункер 8, из которого сухой гранулят поступает в бункер-охладитель 9. [c.134]

Нагрев и сушка полиамида происходят в сушилке 1, в которую подается горячий азот. Скорость теплоносителя в расчете на полное сечение сушилки принята несколько большей скорости начала псевдоожижения и составляет 0,8—1,2 м/с. Температура теплоносителя составляет 140—150°С и регулируется в процессе сушки так, чтобы температура материала не превышала 100°С. Нагрев азота происходит в паровом теплообменнике 6. Выходящая из сушилки парогазовая смесь поступает в циклон 3, где улавливается полимерная пыль, и далее — в холодильник-конденсатор 4. В конденсаторе, охлаждаемом захоложенной водой или хладоагентом, конденсируются пары влаги. Брызги влаги, уносимые вместе с теплоносителем, отделяются в гидроциклоне 5, а очищенный азот нагревается в теплообменнике 6 и поступает в сушилку. Разобщение сушилки и охладителя гранулята достигается с помощью герметичного секторного питателя 10. Высушенный гранулят из сушилки поступает в охладитель гранулята 2, где охлаждается азотом до 40—60 °С, после чего гранулят с конечной влажностью 0,2% пневмотранспортом направляется на упаковку. Контур циркуляции охлажденного азота включает циклон 9 и холодильник 8. Циркуляция азота осуществляется напорными газо- [c.155]

Технологическая схема производства непластифицированного гранулированного ПВХ (рис. 25) включает следующие операции перемешивание композиций на турбинном смесителе 2, дальнейшее смешение и пластификация в экструдере 4, резка гранул горячим ножом 6, их охлаждение в охладителе 7 и передача на автоматические весы 8. Полученные гранулы поступают на дальнейшую переработку — литье, экструзию различных материалов и др. [c.53]

После окончания сушки в выгрузочном бункере-охладителе создают вакуум и гранулят из-за изменения направления вращения и увеличения числа оборотов барабана быстро заполняет бункер-охладитель. [c.118]

Грануляционная башня имеет прямоугольное сечение 11x8 м и высоту около 65 м. Через отверстия в нижней части в башню поступает наружный воздух и воздух из охладителя гранул. Поступающий в верхнюю часть башни плав нитрата аммония диспергируется с помощью трех виброакустических грануляторов, в которых струя плава превращается в капли. При падении капель с высоты около 50 м они затвердевают и превращаются в гранулы. Кристаллизация плава с влажностью 0,2% начинается при 167°С и заканчивается при 140°С. Объем воздуха, подаваемого в башню составляет в зависимости от времени года 300—500 м /час. [c.267]

В производствах аммиачной селитры на агрегатах АС-67 используют железобетонные башнн диаметром 12 м с высотой полета гранул до охладителя кипящего слоя, равной 30 м. Производительность такой башнн 60 т/ч, плотность орошения сечення увеличена до 600 кг/(м -ч), а степень заполнения сечения — до 0,7—0,8. Охладитель кипящего слоя расположен по всему диаметру башни. [c.186]

ВО вращающихся барабанах. Из вращающихся барабанов маточные резиновые смеси пневмотранспортом подаются на вторую стадию изготовления окончательных смесей (смеситель 5 или смеситель 3). После второй стадии резиновые смеси листуются, охлаждаются, укладываются на поддоны и подаются на механизированный высокостеллажный склад смесей. Далее после третьей стадии смешения готовые смеси в листах на поддонах поступают на склад готовых смесей. Отсюда готовые резиновые смеси автоматически подаются к агрегатам-потребителям. Для управления технологическим и транспортным оборудованием используется полностью взаимосвязанная система управления с ЭВМ. Система обеспечивает управление пятью резиносмесителями и связанным с ними оборудованием для дозирования и подачи ингредиентов экструдерами, фестонными охладителями и связанным с ним оборудованием производством резиновых гранул маточных смесей, их хранением и распределением кольцевой магистралью подачи мягчителей участком централизованной развески и распределения микрокомпонентов приемом, хранением и распределением технического углерода складом маточных и готовых смесей отбором проб готовой продукции. [c.74]

Полученные сырые гранулы поступают в сушильный барабан 6. Сушка осуществляется топочными газами, подаваемыми прямотоком с продуктом. Температура продукта на выходе из сушилки должна быть не выше 363 К. а при наличии в продукте карбамида 343 К- Высушенный до 0,5 мас.% НгО продукт подается на рассев на грохот 9. Крупная фракция с размером частиц более 4 мм (+4 мм) поступает в дробилку 8 и далее на рассев. Мелкая фракция с размером частиц менее I мм (—I мм) возвращается в процесс в качестве ретура. Товарная фракция (размер частиц 1—4 мм) направляется на охлаждение в барабан-охладитель 10. Охлаждение производится воздухом до 303—313 К. Охлажденный продукт кондиционируется. Для кондиционирования гранулы покрывают парафинистым мазутом, сульфитными щелокам или опудривают каолином, доломитом и др. [c.161]

Гранулы нитрофоски после охлаждения в охладителе 11 элеватором 12 подаются для классификации на грохот 13. Мелкая фракция (—1 мм) возвращается в смеситель 9. Крупная фракция (-Ь4 мм) после дробления в дробилке 14 поступает в элеватор 12. Товарная фракция (1—4 мм) кондиционируется в аппарате 15 и направляется на склад. Из апатитового концентрата по этому методу может быть получен продукт марки 16—16—16 с суммой пи-1 тательных веществ 48 мас.%. [c.177]

Выгрузка высушенных гранул осуществляется непрерывно полочным дозатором 8, обеспечивающим равномерный отбор гранул из сушилки в промежуточный бункер 9. Из промежуточного бункера гранулы через задвижки поступают в бункер-охладитель 10, в котаром охлаждаются до 50—60 °С. Бункер 10 имеет самостоятельный циркуляционный контур азота, состоящий. из холодильника, вентилятора и распределителя азота. Охлажденный гранулят направляется пневмотранспортом в прядильный цех. Относительная вязкость поликапроамида после сушки составляет 2,73—2,77 отн. ед., содержание низкомолекулярных соединений — 0,60—0,87%, воды — 0,002—0,006% (масс.). [c.128]

ВОЙ дозатор 16, ленточным конвейером 15 сухие калийные, азотные, фосфорные удобрения и ретур из напорных баков 1 через дозаторы 2 дозируются плав аммиачной селитры, фосфорная и серная кислоты и аммиакаты. Газообразный аммиак поступает из испарителя аммиака 14. Для лучшего гранулообразования предусматривается подача воды, которая распыляется с помощью сжатого воздуха. В аммонизаторе-грануляторе и за счет реакционного тепла испаряется 30—35% введенной воды. Полученные гранулы элеватором 9 подаются в бункер 3, из которого поступают в сушильный барабан 4, где они высушиваются до конечной влажности 1% (начальная влажность около 5%). Сушка осуществляется топочными газами с температурой около 200°. Температура гранул на выходе из барабана 70—80°. Су.хой продукт классифицируется на грохоте/У и измельчается на дробилке 10. Мелкая фракция возвращается в качестве ретура в аммонизатор-гранулятор, а фракция готового продукта с размером гранул 2—4 мм или 1—3 мм охлаждается до 30—40° Б охладителе с кипящим слоем 12 и затем поступает в барабан-кондиционер 5, где подвергается омасливанию и опудри-ванию. Продукт хранится в упакованном виде. [c.1370]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология