Установка фракции

При получении на установке фракции н. к. — 180 °С выход фракции 140—240 °С будет уменьшен до 9,98%, а выход фракции н. к. — 180 С составит 19,12%. Сырая нефть прокачивается двумя параллельными потоками через первую группу теплообменников и поступает в отстойник термохимического обессоливания. Перед входом в отстойник нефть смешивается с деэмульгатором и горячей водой. Обработанная нефть, отстоявшаяся от воды и частично обессоленная, из отстойников под собственным давлением проходит последовательно через два электродегидратора и поступает в емкость обессоленной нефти. Обезвоженная и обессоленная нефть насосом прокачивается двумя потоками через вторую группу теплообменников в первую ректификационную колонну. Атмосферная [c.94]

Для отпаривания боковых погонов основной ректификационной колонны служит отпарная колонна 11, состоящая из трех самостоятельных секций. Получающиеся в отпарной колонне фракции 140—240 °С, 240—300 " С, 300—350 °С откачиваются насосами через соответствующие теплообменники и холодильники. Часть фракции 140—240 °С через теплообменники для подогрева нефти 2 и холодильник идет на выщелачивание, другая часть подается на вторую ступень фракционирующего абсорбера 13 в качестве абсорбента. Фракция 240—300 °С после охлаждения в кипятильнике у фракционирующего абсорбера и в теплообменниках для нагрева нефти и холодильнике отводится с установки. Фракция 300—350 °С, охлажденная в теплообменниках для нагрева нефти и холодильнике, отводится с установки самостоятельно, либо совместно с фракцией 240—300 °С. Мазут с низа основной ректификационной колонны 10 насосом прокачивается через печь 7 в вакуумную колонну 16. [c.106]

Фракция 350—400 °С с 28-ой тарелки поступает в отпарную колонну 17, откуда пары возвращаются в вакуумную колонну 16, а фракция 350—400°С забирается насосом, прокачивается через теплообменники 2 для нагрева нефти и выводится с установки. Фракция 400—450 °С с 21-ой тарелки поступает в отпарную колонну 17 (в среднюю секцию), пары из секции отпарной колонны возвращаются в вакуумную колонну, а жидкий погон фракции 400— 450 °С забирается насосом, прокачивается через теплообменники для нагрева нефти и выводится с установки. Фракция 450—490 °С с 14-ой тарелки поступает в отпарную колонну 17 (в нижнюю сек- [c.106]

Пары фракции н. к.—62 °С с верха колонны 18 поступают в конденсатор-холодильник и после конденсации и охлаждения собираются в емкости, откуда часть подается насосом в колонну 18 на орошение, а избыток через холодильник выводится с установки. Фракция 62—85 °С с низа колонны 18 насосом прокачивается через холодильник и выводится с установки. Температура низа колонны 18 поддерживается циркуляцией фракции 62—85 °С с по- [c.108]

Пары фракции 85—120 °С из колонны 6 после конденсации и охлаждения в конденсаторе-холодильнике 2 подаются в емкость 1, откуда забираются насосом. Часть фракции направляется в колонну 6 как орошение, а избыток после охлаждения в холодильнике 9 выводится с установки. Фракция 120—140 °С выводится из колонны 6 как боковой погон и проходит в отпарную колонну 7. Пары с верха отпарной колонны поступают в колонну 6. С низа отпарной колонны стабильная фракция 120—140 °С забирается насосом и через холодильник 9 уводится с установки. Фракция, забираемая с низа колонны 6, прокачивается через теплооб- менник 8 и холодильник 9 в мерники. Температура низа колонн 3, [c.163]

При окислении на той же установке фракции 275—320° С1 нефтяного жидкого парафина был получен более низкий выход дистиллированных жирных спиртов, равный 54,2% в расчете на исходный парафин [87]. Снижение выхода спиртов при окисле- [c.165]

Из материального баланса технологического процесса получения циклогексана следует, что в конечном итоге в расчёте на широкую циклогексановую фракцию, изъятую из базового бензина, в последний возвращается 65— 70%. Если даже не учитывать, что возвращаемые с циклогексановой установки фракции в базовый бензин по моторным свойствам лучше, чем изъятая для переработки относительно широкая фракция 75— 90", то этот возврат скомпенсирует примерно 70% потерь антидетонационных качеств, а также пусковых фракций. [c.217]

Н-8 Подача орошения из Е-5 в К-4 и откачка фракции н. к. — 62 "С с установки Фракция н. к. — 62 С (70 °С) 220 90 8НД-9Х2 2975 МА-36-31/2 55 2 [c.113]

Н-9 Ш-13) Подача орошения из Е-6 в К-5 и откачка фракции 105—140 С с установки фракция (ИО°С) 105—140 °С 130 80 [c.114]

Н-15 Откачка фракции 140—180 °С с установки Фракция (178 °С) 140—180 °С 75 70 [c.114]

Побочные продукты используются следующим образом фракция н. к. — 62 °С — компонент автобензина либо сырье установки изомеризации, сухой газ — в качестве топлива на установке, фракция 140—180 °С — компонент авиакеросина, остаток >460 °С — сырье для получения окисленных битумов, либо для установки коксования, либо для получения остаточных масел. [c.20]

На одной установке фракция С4, выделенная в секции газофракционирования, поступает в колонну, в которой в качестве остатка получают поток, состояш ий из и-бутена-2 и к-бутана. Бутадиен, некоторое количество к-бутана и остальные бутены отгоняются с верха колонны и направляются в колонну экстракции фурфуролом. Здесь экстрагируется бутадиен экстрактная фаза направляется на дальнейшее разделение для получения бутадиена, отвечающего требованиям стандарта. Рафинат из фурфурольной колонны (главным образом бутен-1 и непрореагировавший к-бутан) вместе с остатком из первой фракционирующей колонны можно использовать как сырье для производства алкилата. Рафинат или остаток из первой колонны можно также полностью или частично возвращать как рециркулирующий поток в реакторы дегидрирования для повышения общего выхода бутадиена. Бутан, содержащийся в сырье, направляемом на алкилационную установку, в последующем возвращается как рециркулирующий поток в секцию дегидрирования. [c.289]

Получаемая на некоторых установках фракция сырого аргона содержит 86 — 92 объемн. % Аг, 6—10% объемн. % N2 и 2—4 объемн. % О2. Концентрация криптоновой фракции (криптонового концентрата) составляет 0,1—0,2% (Кг4-Хе). Расход электроэнергии на получение криптонового концентрата указан в пересчете на 100% (Кг -1- Хе). [c.202]

В промышленных условиях получено жирного газа 19,1% против 9,0%, полученных при 475° С и при v = 0,5 на пилотной установке, нестабильного бензина с к. к. 154° С 45,2% против 57,5% с к. к. 151° С на пилотной установке фракции дизельного топлива 28,8% против 34,4%. Эту разницу в выходах продуктов можно объяснить более высокой активностью катализатора во время промышленного пробега и различиями во фракционирующей аппа- V. ратуре пилотной и промышленной установок. [c.17]

Рис. 12. Проектная схема материальных потоков установки фракцио-Цнирования бензинов

В дестиллатах. Смесь извлеченных головных фракций направляется на соответствующие ректификационные установки. Фракция С в дальнейшем направляется (в смеси с подобной же фракцией термического крекинга) на алкилирование, фракция Сд используется в качестве компонента автобензина, фракция Сд должна поступать на химический завод. [c.33]

Большие трудности в изучении возможной чистоты трех получающихся на установке фракций возникли в связи с резкими колебаниями в составе разделяемого газа. Кроме изменения абсолютного содержания углеводородов С2 и Сз в исходном газе, менялись относительные количества предельных и непредельных компонентов внутри этих фракций. [c.270]

Во втором, более кратковременном опыте, была поставлена цель провести дистилляцию камерной смолы на АВТ с отбором более узких фракций, которые заложены в проект цеха переработки камерной смолы. В этом случае было намечено получить на атмосферной установке фракции, выкипающие в пределах от начала кипения до 210° и 210—230°, в то время как на вакуумной установке должны были быть получены фракции 230—290°, выше 290° и остаточный высокотемпературной пек. [c.192]

Легкая и средняя фракции обрабатываются щелочью и кислотой для извлечения содержащихся в них фенолов и оснований. Извлечение фенолов производится иногда и из фракций тяжелого масла. В случае отбора с дестилляционной установки фракций по другой [c.142]

Выделенная на этих установках фракция С4, содержащая дивинил, направляется на установку выделения дивинила. [c.158]

Выделенную на первой газоразделительной установке фракцию С4 направляют на установку выделения бутиленов, с которой непрореагировавший бутан возвраш,ается снова на дегидрирование, смешиваясь с парами свежего бутана, а бутилены подают через подогреватель в реактор для дегидрирования. [c.160]

Показатели Сырье на установке (фракция н. к. -180 С) Сырье в реакторный блок (фракция 62-180 °С) Продукт после нулевого реактора Товарный продукт (фракция 62—180°С) стабильного [c.273]

Пары фракции 85—120 °С из колонны 6 после конденсации и охлаждения в конденсаторах-холодильниках 2 подаются в емкость 1, откуда забираются насосом. Часть фракции направляется в колонну 6 как орошение, а избыток после холодильника 9 выводится с установки. Фракция 120—140 °С выводится из колонны 6 как отпарной погон и подается в отпарную колонну 7. Пары с верха отпарной колонны возвращаются в колонну 6. С низа отпарной колонны стабильная фракция 120—140 °С забирается насосом и через холодильник 9 выводится с установки. Тяжелая бензиновая фракция 140—180 °С с низа колонны 6 прокачивается через кипятильник 8 и холодильник 9ъ мерники. Температура низа колонн 3, 5, 6 поддерживается циркуляцией нижних продуктов с помощью насосов через печи 4. Колонны блока вторичной перегонки характеризуются данными табл. 8.3. [c.357]

Бензин атмосферной колонны смешивается с бензином промежуточной колонны и выводится с установки. Дизельное топливо после отпарной колонны 24 охлаждается, защелачивается и откачивается с установки, Фракция >360 °С используется в виде горячего потока внизу колонны 20, а остальная часть (остаток) выводится с установки. В случае производства масляных фракций блок фракционирования имеет также вакуумную колонну. [c.48]

Продукты гидрокрекинга разгоняют на периодической ректификационной колонне 10. Последовательно отгоняют головную фракцию 110—165 °С, псевдокумол (фракция 165-169 °С), который используют в качестве рециркулирующего потока для стадии конденсации, промежуточную фракцию 160—195 °С и дурольную фракцию 195—197 °С. Головную фракцию употребляют как компонент автобензина, промежуточную фракцию возвращают на ректификацию для сокращения потерь дурола, но во избежание накопления в системе гемимеллитола ее нужно периодически выводить с установки. Фракция 193—197 °С содержит 95% дурола, и ее выводят [c.241]

Сырье установки (фракция 85-180°С прямогонного бензина) насосом Н-101 подается для подогрева в теплообменник Т-104. Перед теплообменником сырье смешивается с ВСГ в тройнике смешения и после Т-104 направляется в печь П-101, а оттуда с температурой 330-360°С — в реактор гидроочистки Р-101. Газопродуктовая смесь из реактора, отдав тепло в теплообменнике Т-104 и холодильнике X-101, поступает для разделения на гидрогенизат и ВСГ в сепаратор С-101 с температурой 40°С. Часть ВСГ из С-101 идет на прием компрессора ПК-101 и далее — в тройник смешения с сырьем гидроочистки избыток ВСГ под давлением 3,5 МПа сбрасывается с установки в систему ВСГ. Гидрогенизат из С-101 нагревается в теплообменнике Т-102 и поступает в отгонную колонну К-101 на стабилизацию для выделения из него углеводородных газов, сероводорода и влаги. Верхний продукт К-101, охладившись в воздушных конденсаторах и водяных холодильниках, собирается в рефлюксной емкости Е-101, откуда после сепарации от сухого газа и воды, подается на верх колонны К-101 в виде орошения. Сухой газ после моноэтаноламиновой очистки в абсорбере К-106 от сероводорода сбрасывается в топливную сеть завода. Тепло в отгонную колонну вносится циркуляцией части стабильного гидрогенизата из нижней части К-101 через печь П-102. Избыток стабильного гидрогенизата поступает на прием насоса Н-104 и далее в тройник смешения с циркулирующим ВСГ от компрессора ТК-101. После нагрева в теплообменнике Т-103 за счет тепла продуктов реакции он направляется для нагрева до 480-485°С в одну из секций печи П-103 и далее в первый реактор Р-102, а затем последовательно проходит другую секцию печи П-103 и реактор Р- [c.151]

При риформировании на пилотной установке фракции 45-180 С (см. табл.17) на монометаллическом катализаторе АП-64 при давлении 2,5 Ша и температуре 500°С был получен катализат с выходом 83,3 5 мае. и октановым числом больше 100 м.м. [88]. Выход газа при этом составлжг 16,7 мае., водорода 2,1% мае. Ароматическая часть риформата содержит, % мае. бензола - 5,3 толуола - 23,8 этилбензола - 3,6 ксилолов - 53 ароматических углеводородов С9 и jQ - соответственно 6 и 7. [c.43]

Температуру середины реактора во время опытного пробега не удалось поднять выше 475° С из-за недостаточного подвода тепла в реактор с катализатором вследствие небольшого коксообразования. В промышленных условиях получено жирного газа 19,1% отив 9,0%, полученных при 475° С и при V = 0,5 на пилот-рй установке, нестабильного бензина с к. к. 154° С 45,2% против, 5% с к. к. 151° С на пилотной установке фракции дизельного плива 28,8% против 34,4%. Эту разницу в выходах продуктов ожно объяснить более высокой активностью катализатора во время ромышленного пробега и различиями во фракционирующей аппа- атуре пилотной и промьпплепной установок. [c.17]

В табл. 3 приведена характеристика смеси смол, подвергнутых перегонке под атмосферным давлением на опытной АТ, и для сопоставления — смесь смол, разогнанная в кубе периодического действия в 1947 г. Вообще опытная установка по разгонке сланцевых смол под атмосферным давлением эксплуатируется с 1956 г. За этот период было пропущено до 15 тыс. т сланцевых смол с целью получения различных фракций для дальнейшего передела их на товарные продукты. В частности, из нолученных на опытной установке фракций были приготовлены образцы для промышленных испытаний — автомобильного бензина, дизельного топлива, флотореагентов, фенолов и на их базе фенолформальдегидных смол, ядов-химикатов, антиокислителей, специальных видов топлива, битумов и других продуктов. Попутно с этим изучались режимы разгонки, вопросы коррозии аппаратуры (Меркулова и др., 1960), вопросы подготовки смолы (Шелоумов и др., наст, сборник) и снимались материальные балансы. Ниже приводятся результаты трех опытов, проведенных в различное время. Опыты 1 и 2 проводились с отбором бензиновой фракции через верх колонны, дизельной фракции через стриппинг-колонну и остатка смолы из низа колонны. Опыт 3 проводился с отбором широкой фракции (бензиновая и дизельная) через верх колонны. [c.209]

Разность температур коксового газа, поступающего на разделение, и уходящих из установки фракций составляет 12—18 °С. Использование водорода коксовэго газа (выход На) достигает 90—95%. Содержание СО в азото-водородной смеси колеблется в пределах 0,001—0,005%. [c.161]

Пары прод уктгов реакции и водяной пар, подЗвашый в отпарную зону реактора, уходят через верхний штуцер реактора и поступают в нижнюю часть ректификационной колонны К-1. С верха колонны К-1 газ, пары бензина и водяные пары поступают в конденсатор-холодильник ХК-1, а оттуда после конденсации — в сепаратор С-1, где разделяются на водяной слой, бензиновый слой и газ. Газ компрессором ПК-1 подается на газофракционирование, а бензин насосом Н-2 частично направляется на орошение верха колонны К-1, а балансовое количество — на стабилизацию. Боковые погоны колонны К-1 (фракции 195—350 °С и >350 °С) поступают в соответствующие отнарные секции колонны К-2, где отпариваются водяным паром. Фракция 195—350°С забирается насосом Н-3, охлаждается в сырьевом теплообменнике Т-1, холодильнике Х-1 и выводится с установки. Фракция >350 °С забирается [c.252]

Пары прод -ктов реакции и водяной пар, подаваемый в отпарную зону реактора, уходят через верхний штуцер реактора и поступают в нижнюю часть ректпфикащютюй колонны 7. С верха колонны 7 газ, пары бензина и водяные пары поступают в конденсатор-холодильник 8, а оттуда после конденсации — в сепаратор, где разделяются на водный слой, бензиновый слой п газ. Газ компрессором 10 подается на газофракциоиированне, бензин насосом И частично направляется на орошение верха колонны 7, а балансовое количество — на стабилизацию. Боковые погоны колонны 7 (фракция 195—350 °С и выше 350 °С) поступают в соответствующие отпарные секции 16, 21, где отпариваются водяным паром. Фракция 195—350 °С забирается насосом 17, охлаждается в сырьевом теплообменнике 19, холодильнике 20 и выводится с установки. Фракция выше 350 °С забирается насосом 23, охлаждается в сырьевом теплообменнике 24 и холодильнике 25 и также выводится с установки. С низа колонны 7 насосом 15 в реактор 6 откачивается шлам — тяжелый газойль со взвешенной в нем катализаторной пылью. [c.217]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология