Крекинг остаток, гидрогенизация

Из смол извлекают фенолы, бензиновую и керосиновую фракции, а полученный тяжелый остаток подвергают крекингу или гидрогенизации для повышения выхода бензина. [c.52]

В первом реакционном узле системы при термическом крекинге газойля в качестве товарных продуктов из системы отводятся бензин, метан и бутан + + высшие образовавшиеся в процессе крекинга этан и пропан направляются на дегидрогенизацию, этилен и пропилен — на алкилирование бензола, крекинг-остаток направляется на процесс деструктивной гидрогенизации, а флегма возвращается обратно на крекинг. [c.167]

При дальнейшем усовершенствовании процесса было обнаружено, что вакуумный гудрон и крекинг-остаток можно подвергать такой же жидкофазной гидрогенизации, как рассмотренная выше для мазутов и полумазутов. Для этого необходимо лишь увеличить концентрацию катализатора (в пересчете на свежее сырье) с 1 до 2—3% вес. и несколько повысить температуру реакции. Было также установлено, что сырой продукт жидкофазной ступени, содержащий около 50% вес. компонентов, кипящих выше 350°, и получаемый при процессе без рециркуляции под давлением 616 ати, можно непосредственпо после отгонки бензина подвергать гидрокрекингу на стационарном катализаторе при давлении 515—616 ати. При таком процессе без рециркуляции удается получить выход бензина 50% применение рециркуляции фракций тяжелее бензина позволяет достигнуть полного превращения этого продукта в бензин и легкие компоненты [280, 285]. [c.450]

В главе Твердое топливо был рассмотрен процесс полукоксования углей, основным продуктом которого является первичная смола. Переработкой этой смолы достигается получение заменителей моторных топлив. Обычно первичную смолу сначала перегоняют с целью выделения из нее легких бензиново-керосиновых фракций, после чего тяжелый остаток подвергается крекингу и гидрогенизации. [c.90]

Первичная смола — один из наиболее ценных продуктов полукоксования. Это темно-бурая жидкость, содержащая, главным образом, соединения жирного (в том числе и олефины) и нафтенового рядов, высшие фенолы и др. Смолу перерабатывают для получения бензина, керосина, смазочных масел, парафина и других продуктов. Она разделяется перегонкой на несколько фракций, представляющих собой смесь различных углеводородов. Для увеличения выхода легких фракций оставшийся тяжелый остаток подвергают крекингу или гидрогенизации для получения искусственного жидкого топлива. Фенолы, содержащиеся в подсмольной воде, могут быть использованы для получения пластмасс. Большое влияние на состав и количество получаемых продуктов оказывают вторичные реакции разложения, протекающие по выходе газа из зоны собственно полукоксования. [c.113]

Из смол полукоксования извлекают фенолы, бензиновую и керосиновую фракции, а полученный тяжелый остаток подвергают крекингу или гидрогенизации (стр. 225 и 240) для повышения выхода бензина. [c.172]

При переработке первичных смол для получения -моторного топлива от них предварительно отгоняются легкие бензиновые и керосиновые фракции, а тяжелый остаток подвергается крекингу или гидрогенизации. [c.140]

Это замечательное различие между крекингом и деструктивной гидрогенизацией вызвано, очевидно, отсутствием коксообразования. Активность катализатора является основным фактором, предопределяющим выход бензина за цикл. В присутствии очень активных катализаторов, проводящих гидрогенизацию при умеренной температуре и не очень продолжительном времени реакции, выходы за цикл могут достигать 65—70% по объему. Были изучены три последовательные стадии некаталитической гидрогенизации парафинистого дестиллата уд. веса 0,873 при работе в автоклаве [24]. Синтетическое сырье после первой гидрогенизации разгонялось, и весь остаток, кипящий выше [c.220]

Дерево и ископаемое горючее подвергают сухой перегонке, т. е. нагреванию без доступа воздуха, получая при этом обогащенный углеродом остаток (древесный уголь, кокс, полукокс), жидкие продукты и газы. Нефть в результате термической переработки без доступа воздуха, т. е. перегонки, крекинга и пиролиза, дает жидкие продукты (бензин, лигроин, керосин, смазочные масла и т. д.) и газы (газы крекинга и пиролиза нефти). Технически важным приемом переработки различных видов твердого топлива, нефти, ее продуктов и смол является гидрогенизация, при проведении которой, в результате взаимодействия водорода с топливом в присутствии катализатора при высокой температуре и под давлением, получают высококачественное моторное топливо. [c.8]

Из второго реакционного узла в качестве товарных продуктов отводятся бензин, керосин, метан и бутан+высшие образовавшаяся в процессе флегма направляется на крекинг в первый структурный элемент, этан и пропан направляются на дегидрогенизацию, этилен и пропилен—на алкилирование бензола, а остаток и непрореагировавший водород снова возвращаются в процесс деструктивной гидрогенизации. [c.228]

Пример. Имеется сырье — крекинг-остаток дЦ = 0,98 при гидрогенизации получаются 90% бензина eis = 0,76 и газ. По формуле % Н = = 26—15 0 находим содержание водорода в сырье и бензине. Имеем Hq = = 0,113, Hg = 0,146. Содержание водорода в газообразных продуктах принимаем как среднее для этана и иропана Hj, = 0,19. Тогда расход водорода на пропесс будет [c.317]

Как уже указывалось, на установках ФРГ гидрогенизацию объединяют с термическим или каталитическим крекингом [280, 283, 285, 290, 291]. На заводе в Весселинге (одном из трех действующих гидрогенизационных заводов) мазут направляют на термический крекинг крекинг-остаток подвергают жидкофазной гидрогенизации для получения легкого масла, идущего затем на парофазную гидрогенизацию, и тяжелого масла, возвращаемого как циркулирующий поток на ступень термического крекинга. Крекинг-бензин подвергают гидрогенизационной очистке, а легкий крекинг-газойль — парофазной гидрогенизации над металлическим катализатором (на алюмосиликатном носителе). При этом достигаются практически такие же выходы бензина, как и при одной гидрогенизации, но октановое число получаемого бензина по меньшей мере на 3 единицы выше. [c.451]

На заводе в Гельзенберге мазут подвергают вакуумной нерегонке, получая вакуумный гудрон и вакуумный газойль, используемый как сырье на установке каталитического крекинга термофор. Крекинг-остаток вместе с вакуумным гудроном подвергают жидкофазной и парофазной гидрогенизации кроме того, на парофазную гидрогенизацию направляют и легкий циркулирующий крекинг-газойль. Выход автомобильного топлива при этой схеме приблизительпо такой же, как получаемый в результате только гидрогенизации, но октановое число бензина повышается на несколько единиц. [c.451]

Благодаря малому содержанию ароматических соединений, в частности в многочленных кольцах, остаток установки гидрокрекинга является полезным как для выхода этилена, так и для операций установки крекинга водяным паром. Содержание ароматических соединений в остатке установки гидрокрекинга является низким по сравнении с светлым легким дистиллятом или газойлем используемое обычно число характеризации ВМС1 не дает хорошего соответствия рабочим характеристикам на установке производства этилена. По достижении определенной точки дополнительная гидрогенизация ВГ сырья не повысит, а на самом деле может и снизить выход этилена. Если требуется максимальное производство этилена установкой гидрокрекинга и установки крекинга водяным паром, то следует ограничить конверсию ВГ на установке гидрокрекинга до 25- 0 объемных жидкостных процента. [c.398]

Гидрогенизация под давлением фракцию нефти с температурой кипения около 180—370° подвергают глубокому крекингу при 480° и давлении 50 ат-, при этом получается остаток, имеющий при 50° удельный вес выще 1 этот остаток гидрогенизуют под давлением выще 300 ат (желательно при 475° и 600 ат) получается бензин с октановым числом 60— 70 и газойль с цетановым числом 30 последний можно очистить гидрогенизацией под давлением в присутствии катализаторов и превратить в назойль с цетановым числом около 50 [c.261]

Естественный газ или газы, полученные в результате процессов гидрогенизации, сперва в результате пиролиза могут быть хотя бы частично превращены в жидкие углеводороды, которые удаляются, а газообразный остаток, как таковой или в смеси с другими газообразными углеводородами, подвергают крекингу в вольтовой дуге с целью получения ацетилена . Wulff получал ацетилен нагреванием естественного или промышленного газа до 815° с последующим быстрым охлаждением продуктов реакции. Для того чтобы достичь высокой температуры, необходимой для образования ацетилена из метана, Wulff нагревал газ, пропуская его между кусками пористого огнеупорного материала, который [c.169]

Преобладание гидрирования над полимеризацией приводит к тому, что при деструктивной гидрогенизации карбоиды не образуются и коксование аппаратуры и ката шзатора сводится к минимуму. Только при очень большой продолнштельности реакции (или очень высокой температуре) можно заметить отложение кокса (табл. 46). Кроме того, отсутствует тяжелый остаток, переработка которого при крекинге вызывает значительные затруднения. Так, удельный вес фракций, кипящих выше 300°, составляет при гидрогенизации всего 0,83, тогда как при креюшге он близок к единице. Незначительное развитие реакций уплотнения при деструктивной гидрогенизации обеспечивает высокий выход бензина и позволяем говорить о безостаточной переработке тяжелого сырья. [c.437]

Хорошие результаты, полученные при жидкофазной гидрогенизации нолу-мазутов нод давлением 400—500 ат, позволи.ли применить этог процесс для переработки высококипящих остатков вакуумной перегонки — полугудронов и крекинг-остатков из тех же нефтей, но с более низким содержанием водорода и болэе высоким содерншнием асфальтенов. Для того чтобы удалить сравнительно большое количество асфальтенов, пришлось увеличить количество катализатора с 1% На остаток до 2—3% и поднять температуру на несколько градусов. Объемная скорость и производительность снижались незначительно. Расход водорода растет с уменьшением содержания водорода в исходном сырье и при переработке крекинг-остатка может быть на 30% выше, чем для полумазута. Содержание водорода в среднем масле жидкой фазы и необходимая степень его очистки ясно отражают различия в исходном сырье (см. табл. 3), [c.217]

Как было отмечено выше, однократная гидрогенизация того или иного нефтепродукта приводит к некоторому предельному выходу бензина гидрогенизации (40—50%) при более глубоком процессе этот выход уменьшается за счет разложения бензина на газы (см. табл. 118 на стр. 475). Однако практически достижение такого выхода представляется нерациональным, так как при этом заметная часть образовавшегося бензина гид-рогенизеции уже успевает подвергнуться распаду и, таким образом, теряется. Чтобы полнее испол1.зовать сырье и в конечном итоге получить максимальные выходы на бензин, необходимо, как и при крекинге, прибегать к отгонке образовавшегося бензина, остаток же подвергать повой переработке в прежнем направлении, в данном случае — повторной гидрогенизации [34]. В табл. 139 приведены два примера такого рода повторной гидрогенизации, а именно грозненского нарафинистого дестиллата без катализатора и такого же полугудрона с катализатором (10% окиси никеля). В обоих случаях после первичной гидрогенизации (1) производилась отгонка бензина до 200% остаток же с т. кип. выше 200° подвергался вторичной гидрогенизации (П), а затем, после новой отгонки бензина — третичной гидрогенизации (III). [c.540]

Сланцевый концентрат поступает на жидкофазную гидрогенизацию, для чего он в количестве 45% смешивается с 55% пастообразователя — возвратного тяжелого масла процесса гидрогенизации и шламопереработки и с 4% катализатора — никелевой руды. Сланце-масляную пасту подают в реакционную систему с объемной скоростью 7 кг/л-час. Жидкофазную гидрогенизацию осуществляют при 440—450 под давлением 100 ат при подаче водорода 600—700 нл/кг. Продукты процесса (парогазовая смесь и шлам) охлаждают, дросселируют и разгоняют. В результате получают 45,6% широкой фракции с температурой кипения до 325 , 14,4% газа, 6,6% воды, считая от ОМС, а также шлам, содержащий около 15 /о твердых частиц. От шлама путем центрифугирования отбирают часть тяжелого масла, а остаток, содержащий около 24% твердых частиц, подвергают крекинг-перегонке на движущемся теплоносителе в потоке циркулирующего газа. Условия контактной крекинг-иерегонки 450 —460°, скорость подачи сырья 200—250 кг шлама сечения-час, циркуляционного газа 250—300 л/кг. В процессе образуется 22,3% широкой фракции (в пересчете на ОМС) с температурой кипения до 325 , 4,9% газа и 1,8 /о воды. [c.83]