Бензин полученный при гидрогенизации

Отметим также, что ири нарофазном крекинге торфяной смолы, проводившемся Р. О. Яковлевым, получались бензины с октановым числом 83—87, тогда как деструктивная гидрогенизация тех же видов торфяной смолы (М. С. Немцов). [c.171]

Одновременно с бензином при гидрогенизации нефтяных остатков получается много газообразных углеводородов — метан, этан, пропан, бутан. Это ценное сырье для дальнейшей переработки. [c.96]

Сообщается об испытаниях в малых проточных установках рениевых катализаторов для гидрогенизации буроугольной смолы. Катализаторы на кислотных носителях оказались подходящими для расщепления, давая бензин с октановым числом 73. При среднем давлении бензин получается только из предварительно очищенных фракций смолы [c.40]

Деструктивная гидрогенизация румынских парафинов нагреванием в автоклаве до 350— 450° без водорода, а также с водородом, взятым в различных количествах, в присутствии катализаторов и без них до 400° не установлено существенных изменений обычный крекинг при 430° в течение одного часа дает 20% бензина с температурой кипения до 180°, крекинг при той же температуре в течение 3 часов, а также при 450° в течение одного часа дает 45% бензина деструктивная гидрогенизация в течение одного часа при 430° дает 21%, при 440° — 31% и при 450°— 40% бензина с катализатором при 430° получено 25%, а при 440°—38% бензина повышенный выход бензина при гидрогенизации получается лишь в присутствии катализатора и при высоких температурах [c.332]

В процессе гидрогенизации наряду с тяжелыми и средними маслами и бензином получают значительное количество газов, состоящих в основном из углеводородных газов — метана, этана, пропана и бутанов получаются также некоторые количества окиси углерода, углекислого газа, сероводорода и аммиака. [c.49]

При процессе гидрогенизации наряду с тяжелыми и средними маслами и бензином получается значительное количество газа. При гидрогенизации каменного угля в жидкой фазе образуется до 15— 18% газа, а при гидрогенизации смол и нефтяных остатков — до 6—10%. Основное количество этих газов составляют углеводородные газы — метан, этан, пропан и бутаны. Получаются также углекислота, некоторое количество сероводорода, аммиака, окиси углерода. [c.348]

Бензин получается в основном в паровой фазе при переработке широкой фракции. Так же, как и при гидрогенизации угля, процесс гидрогенизации жидких продуктов в обеих фазах ведется с возвратом остаточного масла. [c.148]

Содержание бензина с к. к. 160° в гидрогенизатах жидкой фазы колеблется от 8 до 15%. Кривые разгонки бензинов приведены на фиг. 48. Удельный вес бензинов колеблется от 0,729 до 0,790. Эти колебания зависят главным образом от сырья и условий ведения процесса. Бензины жидкофазной гидрогенизации углей и смол содержат фенолы и основания. Содержание фенолов колеблется отЗ до 12% столь большие колебания определяются главным образом характером перерабатываемого сырья и концом кипения отбираемого бензина. Бензины содержат значительное количество непредельных соединений, они не стабильны и требуют очистки. Поэтому их обычно не выделяют из гидрогенизата, а отбирают при перегонке вместе со средним маслом и направляют на предварительное гидрирование, после чего получается стабильный бензин. [c.278]

При получении из бурого угля 100 000 т бензина образуется около 18 000 т сжиженных газов (бутан и пропан), которые можно использовать для химической переработки, в том числе около 10 000 т пропана (примерно 83% от потенциала) и 8000 т бутанов (приблизительно поровну н-бутапа и изобутана). Фактически выход бутана составляет в среднем 13 000 г, т. е. около 91% от потенциала, но из них 5000 г используют в качестве компонента для добавки к товарным бензинам. В зимний период для поддержания нормированной упругости паров бензина с учетом низких температур воздуха к товарному бензину добавляют больше бутана, чем летом. Наряду с сжиженными газами получают также около 4000 т этана, что соответствует 60% от потенциала. Остальной этан и весь метан находятся, как будет показано ниже, в бедных газах гидрогенизации. [c.31]

Качество дизельного топлива, полученного в результате гидрогенизации при высоком давлении сырого сланцевого масла над катализаторами типов, описанных выше, очень высокое (цетановое число 50—60). Однако качество полученных гидрированных бензинов низкое (октановое число 40—60), ниже стандартов, установленных для автомобильных бензинов. По этой причине количе-ство получаемого бензина должно быть сведено к минимуму, пока пе а ео будет найдена возмоя ность после- дующего риформирования ого с целью повышения качества. Если о удастся получить остаточный про- .о дукт, кипящий выше фракции дизельного топлива, с низким содержанием азота, то оп мог бы оказаться подходящим сырьем для каталитического крекинга с целью получения высокооктанового бензина, нej вызывающим быстрого отправления катализатора крекинга. [c.283]

Бензины более высокого качества получают путем деструктивной гидрогенизации первичной смолы полукоксования твердых горючих ископаемых [67]. [c.21]

Приводятся уточненные данные по двухступенчатой гидрогенизации угля. В жидкой фазе оксалат олова заменен сульфатом железа (из экономических соображений). Иа 1000 кг органической массы угля и 59,2 кг водорода получено в жидкофазной ступени 579,5 кг бензина, нафты и среднего масла, 111,2 кг тяжелого масла, 19,3 кг сероводорода, 8,1 кг аммиака, 155,2 кг газов, 49,1 кг нерастворимого остатка [c.18]

Процесс гидрогенизации нефти с высоким содержанием асфальтенов 1 проведен на пилотной установке производительностью 10 т/сутки. Получено 6,2% газа, 14,9 /о бензина, 62,9% газойля, 9,4% тяжелого газойля и 21,5% вакуумного остатка. Расход водорода 0,7% [c.57]

Интересно сопоставить теоретический расход водяного газа на получение 1 кг продуктов синтеза Фишера — Тропша, 1 кг метанола и 1 кг бензина, предполагая, что последний получается гидрогенизацией бурого угля, а водород — конверсией водяного газа. [c.80]

Производство 95—100-октапового бензина возможно осуществить путем смешанной полимеризации равных частей п.- и изобутепов в присутствии твердой фосфорной кислоты (условия процесса — температура 100—180° С, давление около 8 ат) и последующей гидрогенизации продукта полимеризации. Конечный выход полимерного бензина после гидрогенизации равен 60—90% от исходных бутенов. Из смеси п.- и изобутена получается полимерный бензин с октановым числом 95—97. Аналогичным образом изобутен дает полимерный бензин с октановым числом 98—100, а н.-бутен — с октановым числом 83—85 (61). [c.232]

НЕФТЕПРОДУКТЫ — жидкие и твердые продукты переработки нефти. Различают первичные Н., получаемые физическими методами переработки, и вторичные — получают химическими методами. Нефтеперерабатывающая промышленность вырабатывает свыше 250 Н. К первичным Н. относят петролейный эфир, бензин, лигроин, керосин, газойль, соляровые масла, мазут, вазелин, гудрон, битугл, кокс, парафин, к вторичным — крекинг-бензин, бензин деструктивной гидрогенизации, риформинг-бен-зин. К Н. относят также ископаемый озокерит (см. Озокерит), перерабатываемый в церезин. [c.173]

Из сырья пепефтяпого характера большие количества толуола дает переработка смолы коксования углей. Толуол можно выделять из бензинов деструктивной гидрогенизации углей (после их каталитической ароматизации), получать восстановлением высших фенолов и другими процессами. [c.405]

Другим применением ароматизованных бензинов высокотемпературной гидрогенизации является производство сольвент-нафт высокой растворяющей способности и ароматичности. Свинэ и Тильтон [26] получили из ароматического бензина гидрогенизации 4 фракции, [c.231]

НОЙ гидрогенизации, 2) предварительного гидрирования и 3) расщепления или бензин ирования. Гидрогенизация по такой трехступенчатой схеме может рассматриваться как пример типичного многоетуиенчатого процесса. Эта многоступенчатая схема в промышленности получила назван ие высокотемпературной схемы гидрогенизации. [c.80]

Таким путем из полумазута получали 80—82% вес. бензина и 10 % сжиженного нефтяного газа. В качестве побочных продуктов получались топливный газ, сероводород и очевь небольшое количество кокса (в результате коксования шлама жидкой фазы). Расход водорода составлял около 600 на тонну полумазута, пз них приблизительно 80 % затрачивалось на химическую реакцию, оста.льные 20% большей частью растворялись в продуктах и могли быть вновь испо.пьзованы в качестве гидрирующего газа незначительное количество неизбежно терялось. Бензин с установки бинзинирования, которая была загружена хорошо известным катализатором 6434 (сернистый вольфрам на глине террана, обработанной фтористым водородом), имел октановое число около 70 (исследовательский метод). Добавка 0,05% объемн. ТЭС повышала октановое число до 82. Смесь бензинов жидкофазной гидрогенизации, предварительного гидрирования и бензинирования с добавкой 0,05% объемн. ТЭС имела октановое число выше 78, что еще недавно считалось удовлетворительным, но в настоящее время уже не соответствует требованиям. [c.217]

По выходу бензина каталитический крекинг гораздо ближе к термическому крекингу газойля, чем к гидрогенизации. Даже из газойлей с высоким содержаии ем водорода можно получить не более 40% бензина с превосходной детонационной стойкостью и около 40% крекинг-газо11ЛЯ с более низким содержанием водорода, который при рециркуляции дает лишь небольшое количество бензина. При гидрогенизации же выход бепзина достигает 90%, так как присутствие водорода иод давлением предотвращает уменьшение содержания водорода в циркуляционном продукте. С другой стороны, процесс удорожается вследствие необходимости производства водорода. [c.225]

При гидрогенизации 60—65°/о бензина получается в ступени бензинирования и 35- 0%—в ступенях предварительного гидрирования шрофазной и жидкофазной. Продукты гидрирования, получаемые при гидрогенизации в жидкой фазе и в каждой из ступеней парофазной гидрогенизации, разгоня1Йт отдельно. [c.80]

Среднее -масло, полученное при предварительном гидрировании, поступает на следующую ступень процесса — бензиниров а-ние, где при работе с цир куляцией оно переводится в бензин. В процессе бензинироваиия получается о бычно 60—65% от общего количества бензина, а остальные 35—40% получаются с блоков предварительного гидрирования. Эти 35—40% составляются частично из бензина жидкофазной гидрогенизации, частично из бензина предварительного гидрировашя, полученного расщеплением среднего масла при этом расщепление в некоторой степени идет параллельно с гидрир ОВ анием сырья. [c.21]

Следует отметить, что из нефтей с низким содержанием водорода и высоким содернаднием асфальтенов, крекинг которых дает лишь низкий выход бензина, путем гидрогенизации с последующим каталитическим риформингом можно получить столь же высокие выходы бензина с весьма высокой детонационной стойкостью. [c.181]

В декабре 1944 г. в эти работы включилась исследовательская лаборатория нефтяной компании Митсубиши, получившая гидрогенизацией сосновой смолы 92—93-октановый бензин (содержание ТЭС 0,15%) с выхо-дол1 около 50 % объемн. [c.417]

Газообразные продукты подвергаются промывке в скруббере 12 маслом для удаления сероводорода и частично газообразных продуктов гидрогенизации, составляющих балласт. Поглощенные маслом газы после отделения сероводорода могут подвергаться конверсии для получения водорода, а регенерированное масло вновь используется для промывки. Жидкие продукты из газосепаратора поступают в ректификационную колонну 8, где разделяются на три фракции бензин, среднее и тяжелое масла. После очистки бензина получают товарный продукт. Среднее масло используется во второй стадии гадрогениза-ции, а тяжелое масло идет на приготовление угольной пасты. [c.463]

Как было отмечено выше, однократная гидрогенизация того или иного нефтепродукта приводит к некоторому предельному выходу бензина гидрогенизации (40—50%) при более глубоком процессе этот выход уменьшается за счет разложения бензина на газы (см. табл. 118 на стр. 475). Однако практически достижение такого выхода представляется нерациональным, так как при этом заметная часть образовавшегося бензина гид-рогенизеции уже успевает подвергнуться распаду и, таким образом, теряется. Чтобы полнее испол1.зовать сырье и в конечном итоге получить максимальные выходы на бензин, необходимо, как и при крекинге, прибегать к отгонке образовавшегося бензина, остаток же подвергать повой переработке в прежнем направлении, в данном случае — повторной гидрогенизации [34]. В табл. 139 приведены два примера такого рода повторной гидрогенизации, а именно грозненского нарафинистого дестиллата без катализатора и такого же полугудрона с катализатором (10% окиси никеля). В обоих случаях после первичной гидрогенизации (1) производилась отгонка бензина до 200% остаток же с т. кип. выше 200° подвергался вторичной гидрогенизации (П), а затем, после новой отгонки бензина — третичной гидрогенизации (III). [c.540]

Процесс гидрогенизации под высоким дапленлем каталитических газойлей с целью превращения ароматических углеводородов в нафтеновые и произвоД( тва для каталитического крекинга сырья с хорошими характеристиками не получил в промышленности распространения по экономическим соображениям. При каталитическом крекинге газойлей, предварительно подвергнутых гидрогенизации под давлением, достигаются высокие выходы бензина при малом коксообразовании октановое число бензина близко к 80 (моторный метод, без ТЭС) [143]. [c.211]

Хотя полимеризация газообразных олефинов в жидкие углеводороды была известна еще 80 лет назад, практический интерес к этому вопросу возник лишь в течение последних 30 лет. Интенсивное научное исследование привело к разработке нескольких промышленных процессов каталитической полимеризации газообразных олефинов нормального строения в ценные жидкие углеводороды, используемые в качестве моторного топлива и для производства авиационного бензина. Последний получается комбинированием процессов полимеризации и гидрогенизации, а также алкилированием изобутана предварительно полученными полимерами. Так, например, во время второй мировой войны комбинированием полимеризации с гидриррванием или алкилированием получали октаны с разветвленными цепями, которые были важными компонентами некоторых сортов высокооктановых авиационных бензинов. [c.186]

Прнведен опыт переработки различных видов сырья с помощью деструктивной гидрогенизации. Из керо-сино-газойлевой фракции получают дизельное топливо, осветительный керосин, реактивное и специальное дизельное топливо, бензин БР-1 и уайт-спирит. Из вакуумного газойля получают дизельное топливо, осветительный керосин, бензин. Выходы перечисленных целевых продуктов соответственно 90—92 и 85— 88% [c.58]

При спнтезе Фишера — Тропша образуются главным образом углеводороды с нормальной цепью. Это — его особое преимущество перед другими процессами прямого или непрямого превращения угля в моторное топливо. Так, способы прямой гидрогенизации угля, а также способ фирмы Экссон гидрогенизации угля в жидкой фазе путем переноса водорода от растворителя дают продукты с высоким содержанием ароматических углеводородов, являющиеся превосходным сырьем для получения бензина. Но для получения из них дизельного топлива необходимо еще проводить гидрогенизацию в жестких условиях. По способу фирмы Мобил уголь сначала газифицируют и затем из синтез-газа получают метанол, который с помощью специального цео-литного катализатора превращают в высококачественный бензин с большим содержанием ароматических углеводородов. Но дизельного топлива при этом не образуется. [c.197]

Диапазон температур и давлений, применяемых при гидрогенизации топлива, составляет 380—550"С и 20—70 МПа. Катализаторами служат контактные массы на основе вольфрама, молибдена, железа, хрома и других металлов с различными активаторами. Для получения наибольшего выхода жидкого моторного топлива гидрогенизацию ведут двухстадийно. Первую стадию проводят при 380—400°С, подавая в реактор высокого давления водород и пульпу исходного топлива с катализаторами, распределенными в жидком продукте гидрирования. В результате жидкофазного гидрирования получают широкую фракцию среднего масла , которую после удаления фенолов снова гидрируют уже в паровой фазе (вторая стадия) в реакторе с потоком взвеси катализатора (см. ч. I, рис. 115) при 400—550°С и 30—60 МПа. Конечными продуктами гидрогенизации и последуюших операций гидроочистки, гидрокрекинга и каталитического риформипга (см. с. 69) служат искусственные бензин, котельное и дизельное топливо, а также газ, содержащий легкие предельные углеводороды газообразные продукты путем конверсии могут быть переработаны на водород, выход которого достаточен, чтобы обеспечить все предыдущие стадии производства. [c.54]