Аппараты с псевдоожиженным слоем аммиака

Основное направление развития азотной промышленности состоит в создании агрегатов большой мощности (до 3000 т/сут ЫНз на одной технологической нитке). Назревшим вопросом является разработка новых более производительных конструкций аппаратов, например с радиальным ходом газа в слое катализатора, что значительно снижает гидравлическое сопротивление агрегата. Практический интерес представляет применение взвешенного (псевдоожиженного) слоя катализатора. Во взвешенном слое катализатора можно значительно увеличить поверхность соприкосновения газа с катализатором, улучшить температурный режим катализа и в результате сильно интенсифицировать процесс. Автоматизация производства синтетического аммиака позволит вести процесс в оптимальных условиях и сделать его стабильным. Все эти мероприятия повысят интенсивность работы аппаратов, увеличат производительность труда и улучшат условия труда на заводах синтеза аммиака. Большое значение имеет разработка новых более активных и устойчивых к отравлению и перегревам низкотемпературных катализаторов синтеза аммиака. [c.99]

Изучался процесс получения азотно-фосфорного удобрения в конусно-цилиндрическом аппарате с псевдоожиженным слоем, в котором были совмещены процессы нейтрализации кислоты аммиаком, выпарки, грануляции и сушки. Подогретая кислота распыляется с помощью форсунки в поток поступающей непосредственно под решетку подогретой аммиачно-воздушной смеси 2 , Исследовалась возможность получения фосфатов аммония с высоким содержанием азота за счет частичного образования (НН4)зРС>4 [c.520]

Рис. Х1-23. Схема аппарата для синтеза аммиака в псевдоожиженном слое катализатора

На рис. Х1-23 представлена схема колонны синтеза аммиака в псевдоожиженном слое катализатора [8]. В каждой из трех секций аппарата 1 размещены поверхности теплообмена 2, что существенно увеличивает съем тепла, а следовательно, и производительность колонны. [c.429]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоожиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного меламина охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газопаровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холодильнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляют в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не поглотившийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого аммиака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.224]

Жидкие аммиак и пропиленовую фракцию испаряют в аппаратах 1 м 2 при помощи смеси этиленгликоля (ЭГ) с водой смесь при этом охлаждается до низких температур, а ее холод утилизируется (в том числе для конденсации синильной кислоты). Газообразные аммиак, пропиленовая фракция и воздух в ранее рассмотренных соотношениях поступают в реактор 3 с псевдоожиженным слоем катализатора. Реактор охлаждается кипящим водным конденсатом. За счет реакционного тепла генерируется пар высокого давления, который служит для привода воздушного турбокомпрессора, а выходящий из компрессора мятый пар используется на стадии разделения продуктов. Горячие газы по выходе из реактора проходят котел-утилизатор 4, где генерируется пар среднего давления. [c.412]

В качестве катализаторов используют смеси оксида ванадия (V) с оксидом хрома, молибдена или титана или смесь оксидов ванадия, молибдена и висмута. Процесс проводят при 350—480 С и атмосферном давлении в аппаратах со стационарным или псевдоожиженным слоем катализатора при избытке аммиака и кислорода (в виде воздуха) с выходом 70—85%.. Реакции способствует добавка паров воды, соединений серы, например ЗОг, галогенсодержащих соединений. [c.585]

Объемное соотношение пропилена, аммиака и кислорода поддерживают равным 1 (0,9-i-l,l) (1,8- 2,4) процесс ведут в аппаратах с псевдоожиженным слоем катализатора при 400—500°С до степени конверсии пропилена 80—95%. Время контакта 5—6 с выход акрилонитрила 80—85% в расчете на превращенное сырье. [c.164]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 5, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоожиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, двуокиси углерода и сублимированного меламина охла ждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды В сепараторе 6 двуокись углерода, аммиак и пары воды отде ляются от суспензии меламина в воде. Газо-паровая смесь посту пает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холо дильнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденси руется, а двуокись углерода дает с аммиаком карбонат аммония [c.255]

Наиболее интенсивным реактором для синтеза аммиака может быть аппарат кипящего слоя. Однако из-за отсутствия износоустойчивого катализатора, необходимого для работы в режиме псевдоожижения при 450—520 °С, такого типа реакторы в промышленности пока не используют. [c.203]

Отмечается, что введение в реакционную смесь водяного пара ингибирует образование смолообразных продуктов . Предлагается процесс, в котором размельченная адипиновая кислота распыляется водным раствором аммиака ". Смесь паров адипиновой кислоты и аммиака поступает в контактный аппарат, представляющий собой трубчатый теплообменник. Высокий выход адиподинитрила получается при времени контакта кислоты с катализатором не более 3—4 с. Температура в реакционной зоне контактного аппарата поддерживается 300—350 °С. Обычно процесс ведут в стационарном слое катализатора, но можно проводить его и в псевдоожиженном слое катализатора - . [c.67]

Аммонизацию твердых частиц осуществляют в аппаратах с псевдоожиженным слоем и во вращающихся барабанах. Аммиак в псевдоожиженном слое интенсивно разбавляется охлаждающим агентом, что снижает его концентрацию и движущую силу процесса аммонизации. Время контакта гранул и аммиака невелико, отсюда большие потери последнего [98], что делает такой способ одновременной аммонизации и охлаждения неэффективным. [c.92]

Одним НЗ методов получения сложных удобрений является процесс нейтрализации фосфорной кислоты свободным аммиаком плава мочевины колонны дистилляции первой ступени, осуществляемый в аппаратах с псевдоожиженным слоем [1,2]. Ранее [3] на основе уравнения изобары были рассчитаны константы равновесия протекающих реакций нейтрализации фосфорной кислоты, значение которых позволило определить режим ведения процесса с образованием моно- или диаммонийфосфата. На практике при регулировании химического соста ва удобрений приходится предусматривать ведение процесса с образованием смеси солей моно- и дифосфатов аммония, что дает возможность изменять соотношение фосфора и азота в получаемом продукте. В связи с этим при получении удобрений с различным заданным химическим составом необходимо иметь зависимость отношения массы фосфора к массе аммиачного азота в продукте от значения регулируемых параметров. При получении этой зависимости, с использованием методов математического планирования эксперимента, в качестве регулируемых параметров могут быть выбраны — расход псевдоожижающего агента Хг — температура псевдоожижающего агента з —расход фосфорной кислоты Х — расход свободного аммиака плава или газообразного аммиака, вводимого в смеси с псевдоожижающим агентом. [c.51]

Слой катионита промывают в псевдоожиженном состоянии, что способствует удалению мелких частиц биомассы и коллоидов. Десорбируют лизин в неподвижном слое раствором аммиака, поступающем из бака 5, с концентрацией от 3,7—7,0% для катионита КУ-2 и 1,5—3,5% для катионита КБ-4П-2. Скорость десорбции 0,005—0,015 см/с. Фракции элюата, содержащие лизин, упаривают в вакуум-выпарном аппарате 7 при 60°С, Последние [c.298]

Рассмотрены вопросы устойчивости и автотермичности реакторов, расчета оптимальных режимов. В качестве примеров для изучения взяты реакторы с неподвижным слоем, прежде всего реакторы для синтеза аммиака и окисления двуокиси серы, играющие наиболее важную роль в химической промышленности. Приведены также расчеты реакторов с псевдоожиженным слоем (основы теории псевдоожил ення являются предметом ряда специальных монографий и здесь не излагаются). Из контактных аппаратов других типов приведены колонны Кёлбела с катализатором, суспендированным в жидкости. В книге не рассматривались реакции, осуществляющиеся в жидкой фазе с взвешенным в ней катализатором. В конце книги кратко излагаются вопросы оптимизации реакторов, а также применения электронно-вычислительных и аналоговых машин. [c.10]

Тепло-массообмен исследовали в контактном аппарате с турбулентным трехфазным псевдоожиженным слоем квадратного поперечного сечения 305 X 305 мм, заполненным полыми поли-этиленовымп шариками в качестве ожижающих агентов использовали воздух и воду. Было замечено, что в процессе абсорбции аммиака из смеси с воздухом высота единицы переноса (ВЕП) уменьшается с повышением расхода жидкости, но увеличивается с возрастанием расхода газа. Кроме того, отмечали падение ВЕП при уменьшении статической высоты слоя. Сравнение данных по абсорбции аммиака в аппаратах с неподвижной насадкой и с турбулентным трехфазным псевдоожиженным слоем показало, что последние более эффективны. [c.678]

Газификация топлива в псевдоожиженном слое является одним из первых примеров промышленного применения метода псевдоожижения. К преимуществам этого метода относится возможность использования низкосортных и мелкозернистых топлив для иолучения газа, пригодного для синтеза аммиака, искусственного жидкого топлива, спиртов, а также для энергетических целей аппараты с псевдоожиженным слоем обеспечивают более высокие производительность и к. п. д., чем обычные генераторы. Однако, несмотря на то, что метод псевдоожижения впервые был апробирован в промышленном масштабе применительно к процессу газификации, до последнего времени этот процесс получил ограниченное практиче-ское применение. Основное затруднение при газификации заклю- [c.422]

Карбамид из бункера/ подается транспортером 2 в реактор 3, 0(ботреваемый топочными тазами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоожиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит образование меламина. Смесь аммиака, двуокиси углерода и сублимированного меламина охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 двуокись углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газо-паровая [c.295]

Диалкилбензолы с мета- и пара-заместителями в условиях окислительного аммонолиза превращаются соответственно в динитрилы изо- и терефталевой кислот. Побочными продуктами обычно являются алкилпроизводные бензальдегида, бензойной кислоты и бензонитрила, а также амиды этих кислот. Как и в случае толуола, на установках с неподвижным слоем катализатора необходимо применять значительные избытки воздуха и аммиака. В реакторах с псевдоожиженным слоем контакта соотношение углеводород Ог сокращают до 1 (5- 10), но время пребывания реакционных газов в аппарате увеличивают до 3— [c.131]

В описанных выше условиях реакцию окислительного аммонолиза пропилена осуществили в промышленности в трубчатых реакторах со стационарным слоем катализатора или в аппаратах с псевдоожиженным слоем, из которых наибольшее применение нашли последние. Тепло реакции отводят кипящим водным конден-сатом под давлением, что позволяет частично компенсировать энергетические затраты на подачу исходных веществ и разделение продуктов. Утилизируют и тепло горячего контактного газа для получения пара, хотя в других установках его используют для подогрева воздуха и воды. На стадии разделения контактный газ прежде всего освобождают от избыточного аммиака, чтобы предотвратить возможную полимеризацию синильной кислоты, а выделение акрилонитрила ведут в присутствии ингибиторов. [c.513]

В агрегатах большой мощности АС — 67 (рис. 1-1) и АС — 72 концентрированную азотную кислоту подогревают до 75—80 °С, а аммиак — до 120—125 °С. При этом получают раствор аммиачной селитры концентрацией 94—96% при температуре 160—170 °С. Выпарку проводят в одну ступень с подогревом воздухом и паром. Отходящие из нейтрализатора и выпарного аппарата пары промывают раствором NH4NOз. Плав при температуре 190 °С разбрызгивают в башне, гранулируют и охлаждают до 125—130 °С, а затем в псевдоожиженном слое до 45—55 °С. [c.7]

Карбоаммофос может быть получен и по другой технологии 50%-ная фосфорная кислота разбрызгивается пневматической форсункой до размера капель порядка 50 мкм и осаждается на гранулах псевдоожиженного слоя. В качестве первоначальной подсушки используется гранулированный карбамид. Псевдоожижающий агент — аммиачно-воздушная смесь, содержащая 1—1,5% МНз — при 70—90 °С подается в нижнюю часть аппарата. Нейтрализация и сушка происходят не только на поверхности крупных частиц после осаждения капель раствора фосфорной кислоты, но и в период свободного пробега их до встречи с крупными гранулами. За это время капля раствора фосфорной кислоты может полностью или чягтично иейтрялиэовзться аммиаком, высохнуть и потерять силы сцепления с гранулой. Такие частицы не будут укрупнять гранулы, а сами станут центрами гранулообразования (или будут вынесены из аппарата в циклон). [c.176]