Окислы редкоземельных элементов

На рис. 6-45 приведено процентное содержание окислов редкоземельных элементов в сырце и по ступеням после 25 экстракций. [c.444]

Окислы редкоземельны. элементов КгОз Физические свойства плотность, кг/м 0 2,5 0,65 1,20 [c.19]

В этом процессе используют алюмосиликатный цеолитсодержащий катализатор, приготовленный ва основе цеолита типа X или V в редкоземельной форме (содержание окислов редкоземельных элементов до 5 вес. %) [139]. Диспропорционирование толуола на этом катализаторе проводят при 540 °С и 0,9 ч"1. Превращение толуола за проход составляет 33,6%. Селективность процесса следующая бензола образуется 55%, ксилола 35%, побочных продуктов реакции 10%. При работе с рециркуляцией непревращенного толуола (отношение сырья к рециркулирующему потоку 1 0,664) получен следующий выход продуктов (в вес. %) бензол 46,8 ксилол 41,3 ароматические углеводороды С, и выше 3,9 газ 3,4 кокс 4,6 [139]. [c.285]

Методы выделения суммы окислов редкоземельных элементов зависят от их природы [57]. Многие минералы, содержащие редкоземельные элементы, разлагаются только фтористоводородной кислотой и переходят в осадок в виде фторидов в дальнейшем их переводят в сульфаты, из растворов которых осаждают их или в виде гидроокисей аммиаком, или оксалатов. Тот и другой осадок после прокаливания дают сумму окислов редкоземельных элементов. [c.205]

В отличие от дигалогенпроизводных 8-оксихинолина, 7-иод-8-оксихинолин-5-сульфокислота и ее комплексы растворимы в воде. Комплексные соединения оптимально образуются в щелочной среде (pH 8—И). В этих условиях полоса поглощения иод-оксин-сульфо-кислоты претерпевает сильный гипсохромный сдвиг, в результате чего поглощение реагента оказывается незначительным в области максимумов поглощения комплексов редкоземельных элементов, расположенных в видимой области спектра. Для достижения максимальной чувствительности следует использовать такое количество окислов редкоземельных элементов, которое соответствует предельной растворимости комплексов в объеме воды, необходимом для проведения анализа. Предельная растворимость реагента в воде равна 1,4 10 моль/л, а поскольку для полного связывания иона редкоземельного элемента необходим четырехкратный избыток реагента, то максимальная концентрация суммы редкоземельных элементов не должна превышать [c.209]

Описанный способ позволяет получить продукт, соответствующий МРТУ 6-09-1590—64, с содержанием европия сернокислого закисного до 98%. Содержание Еи + колеблется в пределах 0,5—1,0%. Содержание контролируемых примесей других металлов (железо, тяжелые металлы, цинк, кальций) составляет для препарата квалификации ч. — 0,12%, для препарата квалификации ч.д.а. — 0,06%. Содержание окислов редкоземельных элементов (неодима, самария, гадолиния) пропорционально их содержанию в исходной окиси европия. [c.114]

Окислы редкоземельных элементов, полученные в качестве побочных продуктов при промышленной обработке монацита, служат исходным материалом для приготовления и очистки соединений редкоземельных элементов. [c.41]

Для работы берут раствор окислов редкоземельных элементов в азотной кислоте или просто раствор, полученный при обработке минерала . Для одного опыта [c.50]

Если раствор готовят из смеси окислов редкоземельных элементов, то для восстановления и переведения в раствор присутствующего высшего окисла церия необходимо прибавить перекись водорода. [c.50]

В 6-литровую чашку помещают 3500 г смеси окислов редкоземельных элементов, освобожденных от церия, и смачивают водой. Полученную густую пасту обрабатывают 4,2 л концентрированной азотной кислоты, добавляя ее небольшими порциями , и нагревают до растворения. После этого прибавляют нитрат магния в виде кристаллов Мд(КОз)г бНгО (810 г), растворенных в 1,5 л воды. (Если, однако, нужно приготовить несколько серий, то лучше взять 420 г окиси магния, замешать ее с водой в виде пасты, растворить в концентрированной азотной кислоте [2] (1,4 л) и приливать полученный раствор к раствору, содержащему редкоземельные элементы.) До деления раствора на начальные фракции его хорошо перемешивают и концентрируют выпариванием на горячей плитке или на горелке. [c.54]

Приготовление смешанных оксалатов. Около 1 г окислов редкоземельных элементов растворяют в смеси 50 мл воды и 7 мл концентрированной азотной кислоты. Раствор отфильтровывают от нерастворившихся частиц, разбавляют до 100 мл и нагревают до кипения, после чего осаждают оксалаты редкоземельных элементов медленным прибавлением горячего раствора 10 г щавелевой кислоты в 50 мл воды. Смесь нагревают на водяной бане в течение 15—20 мин. и фильтруют. Осадок тщательно отмывают от избытка щавелевой кислоты горячей водой сначала декантацией (двумя порциями по 100 мл), а затем на фильтре. После этого осадок переносят в стакан и промывание декантацией повторяют несколько раз. Затем осадок снова переносят на фильтр, где его промывают последний раз. Влажные оксалаты переносят в стакан, жидкость с них декантируют, осадок сушат при 110° в течение 8—12 час. [c.60]

Настоящая методика рассчитана на перевод в броматы 1 кг окислов редкоземельных элементов со средним атомным весом 128,25 (см. синтез 16). Для меньшего количества материала или для другого среднего атомного веса нужно брать пропорционально меньшие количества реактивов. Церий должен отсутствовать, так как он катализирует процесс разложения бромат-иона. [c.64]

Так как окислы редкоземельных элементов всегда содержат различные количества карбонатов и гидроокисей, то невозможно точно подсчитать выход. Однако выходы, приведенные в табл. 6, рассчитанные на чистые окислы редкоземельных элементов, показывают, что этот метод вполне удовлетворителен . [c.36]

Стандартные растворы редкоземельных элементов. Растворяют навески высокочистых окислов редкоземельных элементов (за исключением СеОз) в [c.177]

Порошки гранита или смеси окислов породообразующих элементов с добавками окислов редкоземельных элементов [c.713]

В друго м патенте сообщается [493], что при нанесении окисла алюминия на керамический монолит в нем создаются поры размером 12—80 нм. На этот пористый слой наносят 0,01—10% (масС ) палладия и 0,05—20% (масс.) окислов редкоземельных элементов. Такой катализатор способен при 150°С окислять СО и углеводороды из выхлопных газов на 98%. [c.303]

Газойль Продукты крекинга бензиновая фракция до 180° С (I), керосиновая фракция 80— 300° С (1), фракция с т. кип. > 300° С (III) Алюмосиликат 500° С. В продуктах 1 —34%, II — 54%, III 12%. Во 11 фракции 45% ароматических углеводородов [1706]. См. также [ 1677, 1707—1712] Алюмосиликат — натриевый цеолит — окислы редкоземельных элементов (15%) Р<3 бар, 468° С [1713] [c.284]

Углеводородное сырье Продукты крекинга Цеолит 13Х, содержащий 0,31% Na и 23,5% окислов редкоземельных элементов (417) [c.506]

Тяжелый газойль, н, Продукты гидрокрекинга Кристаллический алюмосиликат, содержащий 27,4% окислов редкоземельных элементов, а также окислы W и N1 14—210 бар, 316—399° С [1284] [c.854]

Кристаллические алюмосиликаты, глины. Для активирования применяются окислы редкоземельных элементов [987] [c.169]

Углеводороды Продукты крекинга Кристаллический алюмосиликат типа 13Х — окислы редкоземельных элементов (27,4%) —XV (9,8%)—N1 (3,8%)—5 (3,8%) 35—105 бар, 316—399° С, в присутствии Нг [1032] [c.176]

Углеводородное сырье (т. кип, <156°С), Нг Продукты гидрокрекинга Сульфиды никеля и вольфрама — окислы редкоземельных элементов ( ) на алюмосиликате (Ni-3,8% W—9,8% S - 3,8% I — 27,4%). Превращение сырья в углеводороды с т. кип. <200° С не ниже 20% (по объему), газойль (т. кип. 204—316° С) конвертируется на 85—100% [1679] [c.699]

Данные по каталитическим свойствам вышеуказанных окислов пред-став.ляют самостоятельный интерес, но мы рассмотрим эти свойства с точки зрения использования их для разработки проблемы подбора катализаторов. Ранее [5] па окислах редкоземельных элементов (РЗЭ) было показано, что суш,ествует вполне определенная зависимость между энергиями связи реагируют,их атомов с катализатором и магнитной восприимчивостью наших катализаторов р,. [c.37]

ИССЛЕДОВАНИЕ КАТАЛИТИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ОКИСЛОВ РЕДКОЗЕМЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ В ПРЕВРАЩЕНИЯХ УГЛЕВОДОРОДОВ И ЦИКЛИЧЕСКИХ СПИРТОВ 1 [c.223]

Источник излучения. Если в приборе для видимой или УФ-области источник излучения работает обычно в области 0,2—0,4 или 0,35—0,8 мкм, то в ИК-спектрометре он должен перекрыть значительно больший интервал длин волн. Наиболее распространенные источники ИК-излучения — нагреваемые током до 1500—1800° С стержни из карбида кремния (глобар) или из окислов редкоземельных элементов (штифт Нернста). Электрическое сопротивление таких источников уменьшается с повышением температуры, поэтому необходимо использовать балластное сопротивление. Глобар и штифт Нернста дают мощное ИК-излучение, но оно приходится в основном на ближнюю ИК-область и быстро падает с увеличением длины волны. Изменение энергии источника с длиной волны компенсируется в спектрометре программированным раскрытием входной щели прибора. В длинноволновой части ИК-спектра интенсивность излучения этих источников становится недостаточной, и в области ниже 200 см применяют ртутно-кварцевые лампы высокого давления. [c.203]

В 1871 г. Д. И. Менделеев приписал известным в то время окислам редкоземельных элементов формулу ЬпгОз, а высшему окислу церия— СеОг, что впоследствии подтвердилось. Д. И. Менделееву принадлежит огромная заслуга в правильном выборе валентности РЗЭ. Работая по разделению солей отдельных редкоземельных элементов цериевой подгруппы, Д. И. Менделеев указал на возможность применения для этой цели метода дробной кристаллизации. Так, метод впоследствии был использован в исследовательских работах Дроссбахом в Германии, Демарсеем, Урбэном и Лакомбэ во Франции и И. И. Заозерским в России. [c.50]

В течение ряда лет кафедра выполняет исследования магнитных материалов, главным образом ферритов. Исследование условий получения магнитных и электрических свойств никелевых, магниевых, магний-марганцевых, литиевых ферритов с присадками окислов редкоземельных элементов, скандия, иттрия, бора, индия, алюминия, висмута, а также анализ их электронно-кристаллической структуры показал, что влияние легирующих ионов заключается в изменении геометрии кристалла в связи с изменением электронно-кристаллической магнитной структуры ферритов (В. А. Горбатюк, канд. физ.-мат. наук Т. Я. Гридасова, П. Лукач, М. Димитрова). Введение 1% окиси скандия или индия в промышленный марганец-цинковый феррит марки 2000 НМ-1 вызывает повышение начальной магнитной проницаемости на 20—30% с одновременным понил ением диэлектрических и магнитных потерь присадки окиси висмута стабилизируют магнитные электрические свойства бариевых изотропных ферритов, а введение в те же ферриты окислов РЗЭ способствует повышению их магнитной инерции на 30—40%. [c.80]

В апатитовом концентрате содержится 0,9—0,95% редкоземельных элементов цериевой группы (церий, лантан и др.). Выделение редкоземельных элементов из раствора, полученного в результате разложения апатитового концентрата азотной кислотой, основано на малой растворимости фосфатов редкоземельных элементов в слабокислых растворах (pH = 2—2,5). С повышением температуры при одной и той же степени нейтрализации раствора растворимость их понижается 2. Так, при 35—40° и степени нейтрализации 40% содержание окислов редкоземельных элементов в растворе составляет 0,12—0,13%, при той же степени нейтрализации и при 60—80° содержание КгОз не превышает 0,07—0,09%. Следовательно, при более высоких температурах (60-80°) осаждение фосфатов редкоземельных элементов начинается из более кислых растворов. [c.564]

Редкоземельные металлы и их отси-си. Спектральный метод определения примесей окислов редкоземельных элементов Самарий, европий, гадолиний, тербий, гольмий, эрбий, тулий, иттербий, лютеций и их окиси. Спектральный метод определения примесей окислов редкоземельных элементов [c.822]

Рубинчик Я. С. Соединения двойных окислов редкоземельных элементов. Минск, 1974. 144 с. [c.116]

В 1968 г. была создана первая промышленная установка, состоящая пз иульсационных сорбционных колонн, для извлечения и очистки суммы окислов редкоземельных элементов [9, с. 161 89 90]. Наряду с целевым продуктом раствор содержал значительное количество азотной кислоты — 80 кг/м НКОз, примерно 1 кг/м Р2О5 и другие примеси [9, с. 161 89]. Извлечение РЗЭ проводилось на катионите КУ-2-8 в Н-форме. Затем сорбент отмывали водой, азотной кислотой десорбировали из него продукт, и он возвращался иа сорбцию (рис. 47). [c.109]

Об обмене галогенами см. в разделе Окислы редкоземельных элементов, замещение, обмен н диепропор ционирование Г [c.446]

СО, Нз Хлорзамещенные углеводороды, НР Высшие углеводороды (С5 и выше) Зам Продукты фторирования, НС1 гЮа—Со—MgO— кизельгур (6 100 10 200) 10 бар, 190° С. Выход 50—58% [1184]. См. также [1183] ещение ZrOa— окислы железа — окислы редкоземельных элементов [ 1286] [c.624]

Децен-1 (1) Металлы, окислы pi Полимеризация Смазочные масла (II), димеры (III) едкоземельных элементов , поликонденсация Алюмосиликат, содержащий 25,5% окислов редкоземельных элементов (Се, Рг, La, Nd и Sm) и 0,21% Na < 8 бар, 205° С, 5 ч, 1 катализатор = 175 21 (вес.). Выход II — 12%, III — 33% [23] [c.300]

Окислы редкоземельных элементов 20—80 торр, 300—420° С. Максимальной активностью обладают окислы Рг и ТЬ [41] . См. также 43) S1TI2O3 в широком интервале температур и давлений [44] [c.302]

Метанол Бутан Формальдегид Окислитель Бутадиен, HjO Окислы редкоземельных элементов [47] юе дегидрирование Се02 в присутствии НС1, в атмосфере гелия, 550° С. I Н2 О2 Не = 1 3.5 1,25 10, 1 Се02 = 200 1, НС1 I = 0 — 1 (мол.) [20] [c.302]

Ф. И. Буканаева. Влитие добавок окислов редкоземельных элементов на каталитические свойства смешанных катализаторов. 1958. Руководители проф. К. В. Топчиева, и асп. И. А. Зенькович. [c.223]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология