для формования полиамидных волокон

После формования полиамидное волокно подвергается последующей обработке, которая состоит в вытягивании, кручении, промывке, фиксации, сушке, перемотке. [c.207]

Формование волокна из полиэфира аналогично формованию полиамидного волокна. Полиэтилентерефталат, применяемый для формования волокна, имеет молекулярный вес 15 ООО—-20 ООО и температуру плавления 250—265 С. [c.207]

Установка для получения моноволокна состоит из экструдера, узла вытяжки — кондиционирования н намоточного устройства в виде бобин. Получение моноволокна очень похоже на процесс формования полиамидного волокна нз расплава. Экструдер, предназначенный для получения моноволокна, включает шестеренчатый насос (вместо червяка), пакет песчаных фильтров с большим числом отверстий, расположенный до формующей головки. После выхода из формующей головки волокно выдавливают в водяную баню с температурой воды примерно 40 °С. После этого волокно проходит через два ряда тянущих роликов (называемых прядильными дисками), вращающихся с различными скоростями. Здесь осуществляется обогрев нити и ее вытяжка для уменьшения диаметра и увеличения прочности. После вытяжки может происходить дальнейшее изменение размеров моноволокна. Для устранения этого нить пропускают через обогреваемую камеру кондиционирования и затем наматывают на бобины. Для производства моноволокна используют наиболее низковязкие полиамиды. [c.197]

Метод непрерывной полимеризации и формования полиамидного волокна капрон имеет ряд существенных преимуществ. При его осуществлении значительно упрощается синтез полиамида (отпадает ряд стадий технологического процесса — формование [c.73]

Формование полиамидного волокна из расплава [c.330]

Другие методы формования полиамидного волокна [c.331]

Формование полиамидного волокна [c.278]

Рис. 63. Приспособ,чеиие для формования полиамидного волокна из расплава с использованием вакуумной камеры (пат. ФРГ 1059611).

Обычный азот, хранящийся в баллонах, содержит до 1% кислорода поэтому его нельзя применять без дополнительной очистки в качестве защитного газа при формовании полиамидного волокна. Для удаления кислорода азот из баллонов пропускают при температуре 480—530° над медными стружками, добавляя одновременно к нему водород. Содержащийся в азоте кислород связывается медью, нагретой до слабо-красного каления, с образованием окиси меди. Вводимый одновременно с азотом водород восстанавливает образовавшуюся окись меди снова до металлической меди образующаяся при этом вода должна быть выведена из системы. Применяемая в производстве полиамидных волокон установка для очистки азота с печью, в которую загружены медные стружки, показана схематически на рис. 154. Неочищенный азот из баллона 1 поступает через редукционный вентиль 2 по трубопроводу 3 в контактную печь 7. Из баллона 4 через редукционный вентиль 5 и измерительную трубку 6 в трубопровод 3 вводится водород. Из контактной печи 7 азот идет в осушитель 8 и затем по трубопроводу 9 в компрессор 10. Очищенный сжатый азот через обратный клапан 11 поступает в сборник 12, из которого его подают на прядильные машины. Контактную печь 7 заполняют возможно более рыхлой и тонкой медной стружкой печь имеет наружный электрообогрев. Температура внутри печи 480—530°, поэтому связывание кислорода, содержащегося в азоте, и последующее восстановление образующейся окиси меди водородом осуществляются достаточно полно. [c.366]

Термоокислительная деструкция может быть замедлена введением в расплав перед формованием полиамидного волокна легко-окисляющихся порошкообразных металлов (Мд, А1, Са и др.). Те же металлические порошки могут служить светостабилизаторами волокон. [c.350]

Наиболее интересным методом устранения чрезмерной гладкости волокна является, по-видимому, метод формования полиамидного волокна с применением фильер с профилированными (рис. 3 ) отверстиями . Получаемые этим. методом волокна называются профилированными. Поперечные срезы та- [c.100]

Расплавленный полиэтилентерефталат более стоек к действию кислорода воздуха, чем полиамиды. Поэтому требования в отношении допустимого содержания кислорода в азоте, в среде которого происходит формование полиэфирного волокна, менее жестки, чем при формовании полиамидного волокна. Однако и в этом случае содержание кислорода в азоте не должно превышать 0,01%. [c.143]

При формовании полиамидного волокна капрон из расплава образуется некоторое количество мономера — капролактама, который должен быть удален в большинстве случаев при последующей обработке. [c.82]

В качестве защитного газа при формовании полиамидного волокна, предохраняющего расплав от окисления кислородом воздуха, применяют азот с содержанием кислорода не выше 0,0003—0,0005°/о- [c.137]

Из П. формованием из расплава (см. Полиамидные волокна) производят волокна и" нити (на это тратят 90% выпускаемого в мире П.), литьем под давлением и экструзией-шестерни, вкладыши подшипников, втулки, ленты, листы, трубы и др. изделия для машино- и приборостроения, электротехники. [c.624]

Формование полиамидных волокон. Прядильная машина для формования волокна из расплава полиамида имеет высоту до 8,5 м. и размещается в четырехэтажном здании. Партии сухой крошки полимера периодически загружают в бункер, который герметически закрывают и продувают очищенным азотом для предотвращения возможности окисления полиамида. Из бункера сыпучая крошка поступает на плавильную решетку. Решетка пред- [c.471]

Сформованное полиамидное волокно имеет очень низкую прочность (10—12 ркм) и большое пластическое удлинение (300— 500%), так как в процессе формования из расплава макромолекулы полимера почти совсем не ориентируются вдоль оси волокна. Для придания волокну требуемых физико-механических свойств его после предварительного кручения подвергают холодной вытяжке (при комнатной температуре) до 3—5-кратного увеличения длины, при этом происходит значительное повышение степени ориентации макромолекул, а прочность волокна возрастает в 4—7 раз, остаточное удлинение уменьшается до 12—25%, и волокно перестает быть пластичным. [c.472]

Карбоцепные полимеры плавятся с разложением, поэтому их нельзя формовать из расплавов, как полиамидные волокна. Чаще всего формование карбоцепных волокон производится из [c.323]

Келлер [961] путем рентгенографического исследования установил, что при определенных условиях формования волокна возникает ориентация, соответствующая направлению расположения молекул, перпендикулярному оси волокна. Существование перпендикулярной ориентации автор объясняет, исходя из возможного существования двух структур 1) структуры рядов, состоящей из агрегатов частично возникших сферолитов, образующихся вдоль линии течения, и 2) структуры, в которой в направлении экструзии вместо образования обычных сферолитов происходит рост кристаллических фибриллярных единиц (спирали). При вытяжке волокон перпендикулярная ориентация сохраняется до —300% удлинения и лишь при 600% удлинения появляется обычная ориентация, характерная для волокна. Ориентацию кристаллитов в полиамидных волокнах изучал также Бондарчук [962]. [c.262]

В 1938—1939 гг. после длительного процесса исследований начинается промышленное производство полиамидного волокна найлон. Для производства этого волокна, обладающего рядом новых, ценных свойств, потребовалось разработать принципиально новый метод формования — не из растворов, а из расплава. Волокно найлон нашло широкое применение во многих отраслях техники и для выработки предметов народного потребления. Производство его получило большое развитие сначала в США, а затем и в других странах. [c.10]

Формование полиамидного волокна производится из расплава. Из герметически закрываемого бункера-питателя полимер в виде крошки поступает на плавильную решетку. Плавление происходит в токе азота во избежание разложения полиамида. Расплавленная масса продавливается через фильеру. Выходящие и фильеры струйки расплавленной массы поступают о шахту пря-днльнои. машины, где охлал<даюрся током воздуха и застывают. Диаметр [c.206]

Основное отличие прядильных машин для формования волокна из нолинропилена состоит в том, что ввиду более высокой вязкости расплава полимера осуществить равномерную его подачу к прядильному насосику самотеком, как это имеет место, например, при формовании полиамидного волокна, не представ- [c.268]

В разделе 5.1.4 уже упоминалось о скоростном формовании полиамидного волокна с точки зрения конструкции приспособлений для приема сформованной нити. Необходимо сделать некоторые замечания, относящиеся к использованию этого метода для формования штапельного волокна. Практически способ высокоскоростного формования (т. е. способ, соединяющий в одной стадии технологического процесса формование нитей и их вытягивание) должен обеспечить образование жгута, состоящего минимум из 100— 200 филаментов, с разрывной длиной каждого элементарного волокна более 35 разр. км и удлинением менее 50% после усадки в горячей воде. [c.512]

Прядильный насосик работает при температуре 250—290 4 и давлении 20—( Ю ат (в зависимости от вязкости расплавленной массы), что обусловливает повышенные требования при его изготовлении. Насосики изготовляются из высококачественной стали, содержащей обычно добавки ванадия и молибдена. Применение в блоке двух прядильных насосиков при формовани полиамидного волокна объясняется необходимостью обеспечения равномерной подачи к фильере расплавленной массы. Первый насосик подает несколько больше расплава, чем второй, и поэтому создает повышенное давление, необходимое для нормальной работы второго насосика. [c.65]

Прядильный насосик работает при температуре 250—290°С и давлении 20—60 кгс/см (2-10 —6-10 Па), в зависимости от вязкости расплава, поэтому насосики изготовляют из высококачественной стали, легированной ванадием и молибденом. Применение в блоке двух прядильных насосиков при формовании полиамидного волокна объясняется необходимостью обеспечить равномерную подачу расплава к фильере. Первый насосик подает несколько больше расплава, чем второй, и поэтому создает повышенное давление, необходимое для нормальной работы второго насосика. [c.65]

Основное отличие прядильных машин для формования волокна из полипропилена состоит в том, что вследствие более высокой вязкости расплава полимера, составляющей от 1000 до 3000 II, осуществить его равномерную подачу к прядильному насосику самотеком, как это имеет место, например, при формовании полиамидного волокна, не представляется возможным. Поэтому высоковязкий расплав подается к прядильному насосику при помощи обогреваемого шнека, имеющего обычно 3—4 зоны обогрева. Температура расплава, поступающего в насосик, составляет 230—240 °С, а в выходном отверстии шнека и в фильере — соответственно 260 я 240 °С. За время прохождения полипропилена через шцек гранулы полипропилена расплавляются, и расплавленный полипропилен под давлением 20—30 кгс/см подается к прядильному насосику (2-10 Па— 3-10 Па). [c.282]

Прядильные устройства с плавильными решетками, обычно применяемые в производстве полиамидных и полиэфирных волокон [30, 31], для формования полипропиленового волокна неприемлемы в силу целого ряда причин. Во-первых, вязкость расплава полипропилена, из которого можно формовать волокно, значительно превышает вязкость расплава полиамидов и полиэфиров. Для снижения вязкости расплав перед формованием волокна гютребова-лось бы нагреть до температуры, при которой полипропилен подвержен очень сильной деструкции. Во-вторых, ввиду более высокой вязкости расплава полипропилена для достижения необходимой текучести требуется гораздо более продолжительная выдержка его при высоких температурах, следствием чего является дальнейшая более глубокая деструкция полимера. Наконец, прядильные устройства, снабженные плавильными решетками, не обеспечивают высокой производительности. [c.238]

После того, как Карозерсом были сформулированы необходимые условия образования линейных полимеров [4] и в 1935 г. открыт волокнообразующий полигексамети-ленадипамид (найлон 6,6, анид), а в 1938 г. Шлаком [5] получен поликапроамид (найлон 6, перлон, капрон), внимание большинства исследователей было обращено на полиамиды. Разработанные в этот период принципы рационального структурного построения производства полиамидного волокна, способы формования из расплава и ориентационного вытягивания волокна были позднее успешно применены для полиэфирного волокна. [c.9]

Наряду с немецкими химиками, работы которых не были известны за пределами Германии, исследования по синтезу полика-проамида и формованию волокна проводились в Советском Союзе И. Л. Кнунянцем, 3 А Роговиным Ю. А. Рымашевской и Э В. Хаитом. В Чехословакии подобные работы были выполнены О Вихтерле. Полиамидное волокно на основе капролактама имеет различные фирменные названия — найлон 6, перлон, силон, додерон, грилон, акулой и т. д В настоящей книге использовано принятое в СССР название капрон. [c.5]

При синтезе полиамида периодическим способом расплавленная масса полимера выдавливается сжатым азотом через щелевидное отверстие автоклава под давлением 6—8 ат в ванну с холодной водой. Затвердевший в виде ленты полимер наматывают на мотовила, затем измельчают в крошку—на кусочки размером 4—5 мм. Крошка полимеров, применяемых в производстве волокон анид, и энант, поступает непосредственно на формование волокна. В крошке поликапроамида содержится незаполимеризовавшийся мономер, который удаляют путем экстракции горячей водой. Перед формованием волокна капрон крошку сушат до содержания влаги менее 0,1%. Полиамиды образуют вязкие расплавы, из которых можно получать изделия любой формы, в том числе формовать полиамидные волокна. [c.471]

Применение. Основное количество П. используют для формования волокон, применяемых для производства чулочно-носочных изделий, белья, сорочек и др., а также технич. тканей, парашютного шелка, автомобильного корда, рыболовных сетей, буксирных канатов и др. (см. Полиамидные волокна). В машиностроении П. применяют для изготовления различных деталей машнн зубчатых и червячных колес, втулок, вкладышей подшипников, болтов, гаек, прокладочных колец, манжет и др. Большое преимущество движущихся деталей из П.— бесшумность при работе. 13 электро-н радиотехнике П. используют как изоляционный материал. Пленкп из П. применяют в качестве упаковочного материала, заменителя стекол при строительстве парников и т. д. (см. Полиамидные пленки). П. применяют также в медицине. [c.467]

Прядение волокна можно осуществлять как из расплава, так и из раствора [1231—1251]. Вопросы высокоскоростного формования полиамидных волокон изучали Кудрявцев, Бернацкая и Шевелкин [1252]. Делались попытки осуществления вытяжки волокна непосредственно в процессе получения изделия, например одновременно с вязанием петель [1253]. [c.274]

Для крашения искусственных и синтетических волокон используются иные методы 1) крашение в массе, которое совмещает в одном процессе синтез полимера, формование волокна и крашение. Этим путем окрашивают вискозное, ацетатное, полиакрилнитриль-нре, хлорвинильное и полипропиленовые волокна 2) дисперсное крашение, заключающееся в растворении в волокне красителя, мелко диспергированного в воде. Этим способом окрашив ают полиэфирные и отчасти полиамидные волокна. [c.468]

Как уже указывалось выше, наибольшее применение получили полиамидные волокна. Это объясняется присущими им ценными свойствами, широкой сырьевой базой для их иронзвод-ства II в значительной стененн тем, что методы получения исходных матерна.пов, а также процессы формования и последующей обработки разработаны для полиамидных волокон раньше и более детально, чем для других гетероценных волокон. [c.18]