Кубы обслуживание

Проявляется тенденция к созданию стандартной аппаратуры для перегонки, в том числе циркуляционных испарителей и сборных конструкций из стеклянных приставок и кубов, выполненных из других материалов. Эта тенденция распространяется также и на автоматизированные пилотные установки непрерывного действия с электромагнитными делителями флегмы, регуляторами уровня и расхода (рис. 142). Применением различных вентилей из стекла можно значительно упростить обслуживание подобных установок. Такие вентили подробно описаны в разд. 7.2.1. [c.213]

Описанное выше исиользование холодильника для ускорения окисления, а затем для охлаждения битума способствует повышению оборачиваемости кубов и производительности битумной установки. Однако одного холодильника для обслуживания многих кубов установки недостаточно. На Батумском НПЗ это мероприятие осуществлено более рационально каждые два куба имеют свой отдельный холодильник, не связанный с другими кубами. [c.155]

Изменены конструкции дистилляционного куба К-4/1, К-4/2 и подогревателя с целью лучшего обслуживания и ремонта змеевика. [c.173]

Применение железа для изготовления кубов не вызывает каких-либо дополнительных требований в части обслуживания и ухода за ним. Необходимо лишь выполнение следующих условий [c.178]

При обслуживании чугунных кубов надлежит по.мнить о чрезвычайной хрупкости чугуна при достаточно большой толщине стенки (от 25 до 40 мм) чугунный куб все же, при неосторожном обращении с ним, может дать трещину от удара. [c.178]

Д. Обслуживание перегонных кубов [c.182]

Необходимо еще несколько слов сказать о месте управления ректификационной установкой. Несмотря на важность этого вопроса, он далеко не всегда решается удачно. Чаще всего как места обслуживания, так и контрольно-измерительные приборы разбросаны от низа колонны (подача пара в куб и т. д.) и до верха (управление приемниками, наблюдение за флегмой, дестиллатом и т. д.). Наиболее целесообразно, как мы уже указывали, при конструировании ректификационных колонн стремиться к тому, чтобы управление всей установкой сосредоточить в одном месте. [c.259]

Легче всего сосредоточить управление ректификационной установкой наверху, подняв сюда паропровод с краном, регулирующим подачу пара в змеевики куба (см. ниже, непрерывно действующую установку). Однако наиболее удобным местом обслуживания следует считать 1-й этаж или низ колонны, куда выводятся как все краны, регулирующие подачу воды и пара, так и шкалы приборов, контролирующих температуру и вакуум, как это показано на схеме непрерывно действующей установки. Конструкция контрольных приборов при этом несколько усложняется, что и является недостатком этой схемы, не имеющим впрочем существенного значения. [c.259]

Перегонка нефти и мазута производилась сначала на кубах периодического действия в куб надлежащих размеров загружали несколько десятков тонн нефти и начинали перегонку после отгона легких частей (бензин и керосин) перегонку прекращали, давали нефтяным остаткам остыть и выгружали их из куба затем давали кубу новую загрузку, возобновляли перегонку и т. д. Недостатки такой методики очевидны важнейшими из них являются громадная потеря времени на обогрев каждой новой загрузки и остывание нефтяных остатков и как следствие — крайне низкая производительность куба при сравнительно большой затрате рабочей силы на обслуживание каждого куба в отдельности. Ввиду этого по мере роста добычи нефти и спроса на светлые нефтепродукты в нефтеперегонном деле начало обнаруживаться известное отставание, и техническая мысль, естественно, стала искать более-интенсивных методов переработки нефти. [c.307]

Обслуживание фенольного перегонного аппарата в основных частях не отличается от такового же при перегонке анилина. При наличии блока из нескольких кубов следует обратить внимание на плотность соединений в трубопроводах соседнего куба, в особенности, если он в ремонте. В случае неплотностей вакуум в работающем кубе будет падать и процесс пойдет неправильно. Рабочее место у перегонных кубов должно быть хорошо освещено, чтобы при загрузке из отстойника в смотровом фонаре было видно разделение слоев отстоявшегося от воды и грязи фенола. [c.197]

Нежелательно объединение в одну рабочую точку аппаратов, расположенных на разных этажах, однако иногда это неизбежно. Например, в отделении ректификационных агрегатов обслуживание куба, дефлегматора, холодильника и приемника дистиллята необходимо объединять в одну рабочую точку, хотя эти аппараты, как правило, расположены на разных этажах. Если поручить наблюдение за работой перечисленных аппаратов нескольким лицам, то затрудняется налаживание и регулирование работы всего ректификационного агрегата. [c.145]

Обслуживание установки сводится главным образом к регулированию подачи пара в рубашку, воды—в холодильник и к наблюдению за температурой кипения. Пар нужно подавать в количестве, достаточном для спокойного кипения жидкости в кубе. Воду подают в таком количестве, которое обеспечивает полную конденсацию паров в холодильнике. Труба, по которой вода отводится из холодильника, должна быть чуть теплой. [c.149]

Обслуживание во время работы. Обслуживание во время работы заключается в поддержании постоянного уровня жидкости в конденсаторе и кубе нижней колонны, установленного состава жидкости в кубе и в карманах конденсатора, а также в проверке концентрации продуктов разделения—кислорода и азота. [c.611]

Арматура блока разделения воздуха должна обеспечить возможность отключения в пусковой период системы среднего давления от пусковых линий. Продукционный кислород разрешается выдавать только после достижения требуемого уровня в сборнике верхней колонны и конденсаторах. Для удаления из сборников разделительных колонн механических примесей (пыли базальта, силикагеля) и исключения возможности накопления взрывоопасных примесей в стояках и утках коммуникаций необходимо периодически сливать жидкость в следующие сроки по регламенту пуска, согласно требованиям инструкции по обслуживанию еженедельно в течение первого месяца эксплуатации из куба нижней колонны и из [c.111]

Обогре кубов лучше производить паром во избежание пожарной опасности и для улучшения условий обслуживания. Схема ректификации азотистых оснований приведена на рис. 336. Установка работает под вакуумом. [c.519]

Благодаря простоте конструкции и обслуживания, высокой производительности и возможности получать все продукты коксования (в том числе и кусковой электродный кокс) удовлетворительного-качества установки для замедленного коксования являются самым распространенным типом установки для коксования тяжелых нефтяных остатков. Одна установка для замедленного коксования производительностью 600 тыс. т/г перерабатывает столько сырья, сколько перерабатывает батарея, состоящая из 80—100 кубов периодического действия. Однако выход кокса на установках меньше, а его качество (по содержанию влаги и летучих) хуже, чем кокса, получаемого в кубах (подробнее о качестве кокса см. в табл. 4). [c.139]

В качестве примера приведем оптимальные параметры процесса непрерывного разделения смеси бензол—толуол, содержащей 20% (об.) бензола. При подаче 500 мл/ч исходной смеси необходимо отбирать 100 мл/ч дистиллята и 400 мл/ч кубового продукта. При флегмовом числе 2 нагрузка должна быть равна 300 мл/ч. Время выхода установки на стационарный режим составляет от 0,5 до 1 ч, что определяется колебанием температур в головке и кубе колонны (см. рис. 169) . После того как температура подогрева исходной смеси отрегулирована, установка работает с постоянными технологическими параметрами, и необходимое обслуживание установки ограничивается лищь контролем за расходами исходной смеси и отбираемых продуктов, а также наблюдением за показаниями контрольно-измерительных приборов. [c.245]

Основным преимуществом коксового куба является наличие прокалки, позволяющей получать кокс с низким содержайием летучих. При беззольном н несернпстом сырье кокс, полученный в коксовых кубах, является отличным материалом для выработки электродов. Это, а также простота устройства и несложность, обслуживания коксовых кубов по сравнению с другими установками являются причиной применения до сих пор данного способа для получения беззольного электродного кокса. [c.318]

Складирование и хранение кубового кокса имеет свои особенности. Оптимальным следует признать складирование, при котором коксовый пирог, удаленный из куба, дробится и загружается в металлические контейнеры вместимостью до 10 м . Контейнеры автопогрузчиком перевозят на открытую площадку-склад, для обслуживания которого и загрузки вагонов предусмотрен кран. Вдоль площадки-склада проложен жеггезнодо-рожный путь. Обработка кокса по такой схеме отличается минимальным числом транспортных операций. [c.263]

Хотя работа отдельных устройств для управления процессом ректификации уже была описана в главе 5.223, все же необходимо обсудить еще несколько моментов, на которые следует обратить внимание (рис. 169). Во избежание длительного вывода колонки на режим смесь, вводимая в куб колонки, должна к моменту подачи питания иметь состав, соответствующий ожидаемому кубовому отходу. Одновременно необходимо обеспечить хорошее смачивание насадки. Поэтому жидкость, введенную в куб, сначала перерабатывают периодически, отбирая при этом соответствующее количество дистиллата ожидаемого состава, и только после этого начинают подачу питания, которое предварительно нагрето в подогревателе до требуемой температуры. По мерной бюретке устанавливают скорость подачи питания. В головке колонки устанавливают необходимое флегмовое число. Нагрузка укрепляющей части колонки зависит от количества питания ее дополнительно регулируют с помощью контактного термометра. Как это видно из главы 4.72, установка должна работать таким образом, чтобы количества отбираемого дистиллата и кубовой жидкости в единицу времени соответствовали подаче исходной смеси (питания). Краны на приемниках для отбора из головки и куба устанавливают в таких положениях, чтобы в единицу времени через них проходили соответствующие количества вещества. В качестве примера можно привести непрерывное разделение смеси бензол—толуол, содержащей 20 об.% бензола. При подаче исходной смеси со скоростью 500 млЫас следует установить скорость отбора дистиллата 100 млЫас и скорость отбора кубовой жидкости 400 мл/час. При флегмовом числе 2 нагрузка должна составлять 300 мл1час. Как показывает практика, введение колонки в режим занимает от 0,5 до 1 часа, что выражается в колебаниях температур верха и куба (рис. 179) ). После того как отрегулирована температура подогрева питания, установка работает с постоянными показателями, а необходимое обслуживание ограничивается только контролем потоков и наблюдением за показаниями приборов. [c.276]

Помещение для перегоночных работ представляет собой двухсветную комнату. Оно ислоль-. уетсм следующим образом помещение на уровне второго этажа — для регулировочных операций, а помещение па уровне первого этажа — для вспомогательного обслуживания.. Цан вид сверху на верхний и нижний этажи. Сечение ZV. показано на фиг. 3-24, Ряд соседних двойных кружков на плане первого этая а показывает расположение перегонных колонок, с первой по тхщнадцатую. Во всех случаях кружок большого диаметра показывает внешний диаметр куба колонки, а меньшего — диаметр рубашки колонны. [c.54]

Рабочие по обслуживанию перегоиных кубов пользуются преимущественно хлопчатобумажной спецодеждой. [c.277]

Ввод установки в эксплуатацию. Перед пуском установки проверяют исправность всей системы и контрольноизмерительных приборов, требуемый уровень теплоносителя в парогенераторе, отсутствие воды в аппаратуре (подогревателе, кубе, сборниках гудрона и дистиллированных кислот и т. д.), наличие конденсата или глицерина (92—94%) для охлаждения. Вся аппаратура и установка в целом должны отвечать требованиям техники безопасности, все посторонние предметы должны быть удалены с площадок обслуживания. Охлаждающую жидкость (конденсат или глицерин) перед пуоком нагревают в холодильнике до 40- 50 С, затем включают насос для ее цирку-лящии. [c.60]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса хлорирования — реакции введения хлора в исходное вещество. Подготовка сырья и подача его в аппараты. Регулирование подачи хлора, хлористого водорода и воздуха. Подогрев или охлаждение реакционной массы, хлорирование в присутствии катализатора или инициатора. Выгрузка продукта (слив, передавливание и т. п.), разгонка, нейтрализация, отстаивание, сущка. Передача продукта на последующие технологические стадии производства. Улавливание и очистка отходящих газов. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, давления, вакуума, концентрации хлора в отходящих газах, качества продукта и других по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Расчет сырья и выхода готовой продукции. Отбор проб, вьшолнение анализов. Обслуживание хлораторов, реакторов, колонн и печей хлорирования, конденсаторов, нейтрализаторов, сепараторов, скрубберов, отгонных кубов, холодильников, насосов и другого оборудования и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, опрессовка его перед пуском сжатым воздухом или азотом очистка оборудования. Выявление и устранение причин отклонения от норм технологического режима и неисправностей в работе оборудования. Ведение записей в производственном журнале. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.122]

Рациональность непрерывной дестилляции ясна из следующего. Если принять одинаковую годовую производительность непрерывно- и периоди чески действующей установки в 180 тыс. г, то при максимальной произво дительности одного периодически действующего куба в 15 тыс. т в год потребуется 12 кубов, тогда как такое же количество смолы перерабаты вает только одна непрерывнодействующая трубчатая установка Ее обслуживание требует значительно меньше персонала, чем для 12 пери одически действующих кубов. [c.493]

Естественно возникает вопрос о выборе оптимального флегмового числа в проектируемом ректификационном аппарате. Эта задача чисто экономического характера. С увеличением флегмы, судя по уравнениям (13-18) и (13-20), увеличивается количество тепла, отдаваемое в дефлегматоре на 1 моль дистиллата, и согласно зависимости (13-43) увеличивается расход тепла Qtf в кубе. Зная установленный выход продукта в час, число часов работы колонны в год и стоимость греющего пара, можно подсчитать годовые расходы иа обогрев куба или сложить их со стоимостью обслуживания и контроля в год и подсчитать годовые производственные расходы. Такие вычисления проводятся для разных флегмовых чисел, наносятся на диаграмму и дают кривую производственных расходов в зависимости от числа флегмы. Понятно, что ири увеличении 0/Z) в связи с увеличением расхода тепла растут и производственные расходы. [c.673]

Одним из наиболее удачных примеров аппаратурного оформления этого метода для индустриального применения являются приборы — кольцо МЕШ8, производимые фирмой МЕЕи8 (Германия), Производительность приборов по обрабатываемой воде составляет от 10 до 32 ООО куб. м/сут. Прибор работает без контакта с водой. Не требует дополнительных источников питания, компактен, легко монтируется и не нуждается в обслуживании. Внешний вид прибора и схема его установки на трубопроводе показаны на рис. 3.8. [c.164]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология