Схема установки коксования в кубах

Рис. 17, Схема установки коксования с горизонтальным кубом

Рис. 28. Схема установки коксования в металлическом кубе

Схема установки коксования в кубах [c.30]

Принципиальная схема установки коксования с горизонтальным кубом показана на рис. 17. Применяются кубы диаметром 2,2—4,3 м и длиной 10—12,7 м. С противоположной стороны от [c.72]

На установке коксования в кубах периодического действия был нарушен режим технологического процесса переполнена вакуумная колонна К-Зк понижена температура нижней части с 200 до 128 С и повышено давление в этой колонне до 190 кПа. Поскольку с сырьем для коксования использовали обводненный продукт из ловушек, вода в колонне К-1 не испарилась и е продуктом была закачана в куб, в котором находилось 70 т сырья с температурой 220 С. Быстрое испарение воды в кубе привело к резкому повышению в нем давления, разрыву сварных швов днища, выбросу горячего сырья (полугудрона) на коксоразгрузочную площадку и загоранию его. Изменения, вносимые заводом в схему процесса коксования, которые привели к попаданию воды в куб с горячим полугудроном, не были внесены в регламент н не были согласованы с проектной организацией. [c.68]

Принципиальная схема установки коксования в металлических обогреваемых кубах показана на рис. 28. Процесс коксования периодический. Выход кокса составляет около 18% от загрузки. Температура в различных участках куба колеблется от 400 до 600° С. Поэтому качество кокса неодинаково. Содержание летучих веществ колеблется от 0,5 до 34%. В верхних горизонтах ку- [c.70]

Принципиальная схема установки коксования с горизонтальным обогреваемым кубом показана на рис. 64. Применяются кубы диаметром 2,2—4,3 м и длиной 10—12,7 м. Установка представляет собой батарею из 8—12 кубов, каждый из которых работает самостоятельно. Кубы больших размеров используют обычно для коксования крекинг-остатка, а меньших — для переработки пиролизных остатков и других видов сырья. Кубы обогреваются снизу пламенем от сжигания жидкого или газообразного топлива. [c.121]

Для многих НПЗ процессы гидрирования для переработки сырья и продуктов являются единственными процессами, потребляющими водород. Гидроочистка удаляет такие примеси, как сера и азот, или нежелательные группы углеводородов, такие как олефины и ароматика, для получения необходимой рабочей характеристики продуктов и удовлетворения ограничений, накладываемых требованиями защиты окружающей среды. В зависимости от жесткости процесса и характеристики сырья, потребление водорода может составлять 80-250 норм, м / м3 сырья (50-1500 стандартных куб. фут/баррель) или выше. Потребность в более высоких рабочих характеристиках и более чистых топливах в 1990-ые годы будет сдвигать процессы гидрирования в сторону от умеренных к крупным потребителям водорода. В качестве примера на рис. 4 показано потребление водорода, необходимое для производства дизельных топлив на НПЗ с комплексной схемой переработки для получения бензина при различных уровнях требований к получаемым продуктам. В базовом случае потребление водорода составляет 44 норм, м /м продуктов дизельного топлива (260 стандартных куб. фут/баррель), что является, главным образом, результатом обессеривания прямогонного дизельного топлива, легкого циркулирующего газойля установки F и дистиллята установки коксования. К товарному дизельному топливу предъявляются требования по содержанию серы 0.3 вес.% и цетановому числу 48. Хотя снижение содержания серы в товарном дизельном топливе до 0.05 вес.% может потребовать значительных изменений в процессе, влияние этого снижения на потребление водорода незначительно. Цетановое число практически не меняется, и потребление водорода возрастает до 51 норм. мЗ/мЗ товарного дизельного топлива (305 стандартных куб. фут/баррель). [c.474]

НПЗ 1990-ых годов с комплексной схемой получения бензина сравнивается с НПЗ 1980-ых годов с установками флюид-каталитического крекинга/коксова-вания, показанного на рис. 2. Номенклатура продуктов приведена на рис. 8, а качество продуктов типично для рынка 1980-ых годов. Валовые свободные средства для этого НПЗ значительно лучшие, чем для НПЗ с топливной схемой и избытком водорода 1980-ых годов и составляют 114 млн. долларов США в год. На рис. 9 показан баланс водорода НПЗ. На НПЗ с установками F / коксования имеются три производителя водорода (установка платформинга, установка F фирмы "ЮОП" и установка коксования) и три потребителя водорода (установки гидроочистки бензино-лигроиновой фракции, газойля и бензина установки F ). Хотя на этом НПЗ потребление водорода значительно выше, оно составляет лишь 56% от производства водорода, и таким образом 44% или более 6000 норм, м /час (5 млн. стандартных куб. футов/сутки) водорода с установки платформинга, а также весь водород, получаемый на установках F и коксования, направляются в топливо. [c.479]

На битумной установке внедрена схема сжигания в печи газов разложения, образующихся в кубах при окислении битума. На одной из установок АВТ в печи сжигают сероводородсодержащий газ, который раньше выбрасывали с эжекторов в атмосферу. На установке коксования смонтирован пароперегреватель, в котором тепло дымовых газов используется для подогрева пара, подающегося на продувку трансферных линий и томление кокса в реакторе. [c.118]

Обработка кокса на кубовых установках решена по упрошенной схеме. Большинство кубовых установок имеют небольшую мощность и вырабатывают только крупнокусковой кокс. Оптимальной следует признать схему, по которой коксовый пирог при извлечении из куба дробится на куски и загружается в металлические контейнеры емкостью 10 м . Имеются схемы транспорта кускового кокса ковшовыми погрузчиками на площадку, где кокс размещается штабелем. В вагоны кокс грузится экскаватором. Применение систем обработки и транспорта, подобных применяемым на установках замедленного коксования, на кубовых установках нерационально из-за малых мощностей и повышенного измельчения электродных фракций [249]. [c.231]

Основное количество нефтянохч) кокса получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса. Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 7 О м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокалочные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей. [c.7]

Технологическая схема коксования в кубах показана на рис. 57. Установка по коксованию представляет собой батарею из нескольких кубов, работающих самостоятельно. В коксовых [c.152]

Коксование тяжелых смолистых нефтяных остатков проводят в коксовых кубах периодического действия, в керамических печах, на установках замедленного коксования и на установках с непрерывной циркуляцией частиц кокса в псевдоожиженном слое мелких частиц кокса или в сплошном движущемся слое крупных (3—10 мм) зерен кокса. Указанные процессы подробно описаны в литературе [23—25]. На рис. 11 представлена принципиальная схема наиболее распространенной установки замедленного коксования. [c.27]

Коксование нефтепродуктов в кубах периодического действия осуществляется только на старых заводах. Более современным является полунепрерывный процесс коксования в необогревае-мых камерах, который называется также процессом замедленного коксования. Предварительно исходное сырье нагревается в трубчатых печах и далее поступает в необогреваемую камеру. Собственно процесс коксообразования идет медленно, в течение 5—10 ч, с постепенным накоплением кокса в реакционной камере. Цикл работы двухреакторной установки составляет 48 ч. Процесс замедленного коксования является непрерывным по подаче сырья, по выходу газообразных и дистиллятных продуктов, но периодическим по выгрузке кокса из реакторов. Принципиальная схема установки замедленного коксования приведена на рис. 8 [46]. [c.34]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

Влияние вида сырья на назначение кокса показано в табл. 2-1. Коксование осуществляют в установках замедленного коксования и в кубах. Общая схема фрагмента установки для получения нефтяного кокса показана на рис. 2-1. На коксование раздельно или в смеси в различных соотношениях поступают остатки от первичной переработки нефти вакуумной дистилляции, жидкого крекинга, термического крекинга (термическая смола, пиролизная смола). Для получения кокса используются также экстракты от очистки масел, гидрообессеренные асфгшь-тизаты. Выбор сырья является решающим условием получения качественного кокса. Упомянутые материалы для получения [c.33]