Давление паров над растворами каустической соды

Рис. 79. Давление пара над водными растворами МаОН (пунктирной линией показан предел растворимости каустической соды ниже этой линии она выделяется из растворов в виде твердой фазы). Точки соответствуют 30%-ному раствору КаОН при 51° С

На рис. 79 приведено давление паров над 20—35%-ными растворами каустической соды. [c.172]

Спирт-сырец и II начальный сорт, полученный от предыдущей сгонки, из напорного навалочного резервуара подают на зубчатую распределительную тарелку, расположенную в кубе. Одновременно через барботер подают открытый пар. Спуск навалки продолжается 40—50 минут. Когда колонна будет прогрета на 2/з ее высоты, пускают воду на дефлегматор в таком количестве, чтобы имела место задержка (о = со). Когда навалка покроет змеевики, в них пускают пар, а барботер по заполнении куба наполовину выключают. Начальный III сорт вводят в колонну после установления в ней нормального рабочего давления (1,75— 2,5 м вод. ст.). Он поступает на верхнюю тарелку колонны. В момент спуска III сорта удерживают значение флегмового числа равным бесконечности. Задержка продолжается и после конца спуска (15 минут). Колонна заполняется головными продуктами, после чего, уменьшая флегмовое число, начинают выдавать их на фонарь. Одновременно с появлением дистиллята в фонаре на верхнюю тарелку колонны начинают подавать водно-спиртовой раствор каустической соды для химической очистки сырца. Эфирб-альдегидную фракцию отбирают в количестве 1—1,5% (по объему навалки) при переработке зерно-картофельного сырца и 2—2,5% при переработке паточного сырца. [c.386]

Для выделения жирных спиртов из кашалотового жира его омыляют концентрированным раствором каустической соды в автоклаве под давлением. Освободившиеся жирные спирты отгоняют [24]. Если применять для омыления твердую каустическую соду с содержанием 95% едкого натра, то омыление проходит успешно при температуре 240—250° С при атмосферном давлении. Затем жирные спирты отгоняют от мыла с перегретым водяным паром. [c.65]

При закалке деталей в масле и последующем их отпуске они перед попаданием в отпускную печь должны быть очищены от масла, которое в случае его крекирования в печи образует твердый налет и на самих деталях и на нагревателях печи. Поэтому в закалочно-отпускных агрегатах между закалочным масляным баком и отпускной печью включают моечную машину. Последняя представляет собой камеру с пластинчатым конвейером (рис. 4-48), перемещающим обрабатываемые детали над и под верхней ветвью конвейера расположены трубы с соплами, из которых под давлением выходят струи нагретой жидкости, омывающей детали. Они промываются горячим 3-процентным раствором каустической соды. В нижней части камеры находится бак, в который стекает раствор, и фильтр для его очистки. Раствор подается центробежным насосом, подогрев производится паром (рис. 4-10). [c.138]

Установка регенерации щелочи известью является громоздкой и процесс недостаточно удовлетворяет современным санитарно-гигиеническим требованиям (измельчение и гашение извести, транспортирование шлама в отвал и т. д.). Поэтому регенерацию отработанной щелочи предусматривают только при значительном расходе щелочи и необходимости привоза ее со стороны. В остальных случаях водные растворы отработанной щелочи стараются использовать для вспомогательных процессов нейтрализации и сбрасывают в специальные системы химически загрязненных стоков. На очистку 1000 м газа расходуется 0,15—1,6 кг 92%-ной каустической соды (в зависимости от концентрации Og в исходном газе). На регенерацию отработанного раствора щелочи расходуется 9 кг СаО и 30 кг пара при давлении 5 кгс/см (0,5 МН/м ). [c.202]

Если мощность установки достаточна, то достигается температура, при которой образуется раствор щелочи такой высокой концентрация, какая соответствует парциальному давлению водяного пара над этим раствором при данной температуре. Опыт показывает, что таким способом можно получить плавленую каустическую соду непосредственно из разлагателя амальгамы [732]. Так, при мощности установки 15 ка температуру в разлагателе можно повысить до 285°С и получить 85%-ный расплав едкого натра. Более концентрированный расплав можно получить в более мощной установке. [c.141]

Каталитическая паро-воздушно-ки-слородная конверсия природного газа без давления среднетемпературная конверсия СО этанол-аминовая очистка от СОг медноаммиачная очистка от СО с тонкой доочисткой газа от СОа раствором каустической соды поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 320 ат без использования тепла реакции (мощность агрегата 50 тыс. т [c.10]

Действиепараподдавлением. Этот метод является наиболее современным и осуществляется в две стадии глицериды жирных кислот гидролизуют паром под давлением (42 кг1см ) при высокой температуре (232° С) и в присутствии катализатора. Затем жирные кислоты отделяют от глицерина, перегоняют и для получения мыла обрабатывают раствором каустической соды. [c.16]

Очистка машин повышает качество дефектировки и ремонта. Статоры и якори продувают в продувочной камере, оборудованной вытяжной вентиляцией, сухим сжатым воздухом давлением (2,5- - 3,5) 10 Па. Чтобы не допустить порчи изоляции, не следует подносить к ней наконечники шлангов ближе 150 мм. После продувки статор и якорь протирают ветошью или салфеткой, смоченной в бензине. Якори тяговых электродвигателей дополнительно очищают химическим способом — парами поверхностно-активных веществ (ПАВ) в специальной установке с последующей продувкой сжатым воздухом или моющим составом в моечной машине с последующей сушкой в циркуляционной печи. Статор (без полюсов) и его детали обезжиривают в выварочной ванне горячим раствором каустической соды, а затем обмывают в моечной машине. [c.214]

Остановить и очистить барабан сепаратора от осадка. Проверить и отрегулировать балансировку барабана сепаратора Проверить и отрегулировать давление пара. Провести ревизию, конденсационного горшка. Остановить линию и промыть подогреватель слабым раствором каустической соды (б соответствии с инструкцие ) [c.90]

Сепарированием доводят концентрацию дрожжей до 14—15% по сухой массе. Дальнейшее обезвоживание осуществляется на вакуум-выпарной установке, где концентрация дрожжевой массы повышается до 22 — 25% сухих веществ. Сушка дрожжей производится на рйспылительных сушилках, горячий воздух в которых имеет температуру 280 — 300° С. Поступающая на сушку дрожжевая суспензия распыляется в сушильной камере устройством, вращающимся с частотой 10000— 12000 МИН , или форсунками, работающими под давлением (2 -f- 3) 10 Па. При сушке дрожжей после фильтрации на вальцовых сушилках для прогрева барабана используется пар давлением (3- 4) 10 Па. На всех этих узлах опасны горячие поверхности теплообменной аппаратуры и трубопроводов, растворы каустической соды, применяемой для промывки, а также вращающиеся механизмы. [c.425]

Рассчитана и построена с помощью справочных данных номограмма равновесных давлений водяного пара над насыщенными растворами едкого натра в зависимости от температуры и влам<-ности воздуха. С помощью номограммы установлена область сушки растворов каустической соды в псевдоожиженном слое, а также определены, допустимые и оптимальные параметры сушильного агента на выходе из аппарата. [c.71]

Каталитическая паро-кислородная конверсия природного газа под давлением 20 ат среднетемпера-турпая конверсия СО этаноламиновая очистка от СОа тонкой доочисткой газа раствором каустической соды каталитическое разложение окислов азота промывка газа жидким азотом с нредкатализом поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 320 ат без использования тепла реакции (мощность агрегата 100 тыс. т МНз в год) Высокотемпературная кислородная конверсия природного газа под давлением 30 ат среднетемпературная конверсия СО очистка газа от СО2 активированным поташным раствором с тонкой доочисткой раствором каустической соды промывка газа жидким азотом поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 300 ат с использованием тепла реакции (мощность агрегата 100 тыс. т МНз в год). . Паровая каталитическая конверсия природного газа в трубчатых печах под давлением 30 ат паровоздушная каталитическая конверсия средне- и низкотемпературная конверсия СО одноступенчатая этаноламиновая очистка газа от СОа предкатализ поршневая компрессия газа синтез аммиака под давлением 350 ат с использованием тенла реакции для выработки пара давлением 40 ат (мощность агрегата 600 т. N113 в сутки). .......... [c.11]

В котлах-утилизаторах отходящей теплоты возникает много коррозионных повреждений, характерных для крупных водотрубных котлов, особенно в системах с высоким давлением пара (10,5 МПа и выше). Коррозия может явиться следствием избытка в воде каустической соды, которая концентрируется в процессе кипения до такой степени, что она растворяет защитную магнетитную пленку на металлической поверхности, и это приводит к быстрому разрушению трубы 123 . Лналогично, если существует из-Оыток кнс.тоты в результспе обработки питательной воды, т[)убы могут разрушаться под действием водорода [23]. [c.319]

Исходные данные. Производительность цеха каустической соды т = = 2 т ч поступает слабого щелока 3600 кгс1ч на 1 т температура поступающего раствора 85° С начальная концентрация раствора 6 = 27% конечная концентрация раствора 2 = 50% давление греющего пара р = 3,5 ата (ij, = i38° > i" = 652,4 ккал/кгс). [c.211]

Исходные данные производительность цеха каустической соды m = 15 т/ч, поступает слабого щелока 3500 кг на 1 m NaOH температура поступающего раствора 4 = 80°С начальная концентрация раствора bi = 28% конечная концентрация раствора = 40% давление греющего пара Р = 2,5 ama (ts= 126,8°С) абсолютное давление в паровом пространстве рг = 0,2 ama (4 = 60°С) длина трубки вертикального выпарного аппарата I = 2,5 м. [c.246]

Для очистки от отложений шлама в трубной коробке применяется способ гидроудара. Масляные секции с турбулизаторами продувают паром и очищают в ванне раствором (30 кг омыленного петролатума и 25 кг каустической соды на 1 м воды) при температуре 90 °С, после чего через секцию пропускают горячую воду с температурой 80—95 °С. Секции снаружи моют горячей водой с температурой 80—95 °С под давлением (1,5- 2,0)10 Па через душевую систему при закрытых дверях камеры и включенном вентиляторе отсоса пара. [c.201]

Упаренный примерно до 56% раствор NaOH (каустическая сода предварительного сгущения) стекает в бак 17, откуда насосом 16 направляется в I корпус, также состоящий из трубчатки 8 и сепаратора 7. Этот аппарат обогревается паром даутерма и в нем концентрация раствора повышается до 70% NaOH, а температура до 190— 200° С. Давление в аппарате составляет около 1 ат. [c.221]

Другие примеры интеркристаллитной коррозии. Различные примеры интеркристаллитной коррозии обсуждаются в разных. местах этой книги. К ним принадлежит так называемая сезонная хрупкость латуни (стр. 603), проникновение припоев в металл, находящийся в напряженно.ч состоянии (стр. 657), и каустическая хрупкость стали (стр. 434). Каустическая сода во всяком случае не единственное вещество, которое проникает в сталь, находящуюся под напряжениями. Кремер 2 описал, какое быстрое разрушение причиняют азотнокислый кальций и аммоний стальным сосудам даже когда поверхность, соприкасающаяся с раствором, испытывает лишь слабые напряжения. Холоднотянутые трубы также разрушаются при действии расплавленной селитры. Раудон утверждает, что олово, содержащее алюминий, обнаруживает интеркристаллитную хрупкость при коррозии в воздухе, т. е. коррозия сосредоточивается по границам зерен олово без алюминия не делается хрупким. Некоторые цинковые сплавы для отливки под давлением склонны к интеркристаллитной коррозии, — например, при действии пара. Повидимому, это происходит не за счет главных составляюшдх сплава, а вследствие наличия следов свинца, олова или других металлов. Согласно данным Льюиса эти же сплавы, изготовленные из цинка чистоты 99,99%, не причиняют неприятностей. Как указывают Фрай и Шаф.майстер интеркристаллитная коррозия обыкновенно возникает при действии сравнительно слабых коррозионных агентов (так что коррозия идет только по границам зерен и отсутствует более общая и менее опасная коррозия) при наличии некоторого выпадения составляющих по границам зерен и в присутствии макро- или микронапряжений. Количество примесей, необходимых чтобы вызвать интеркристаллитную коррозию, часто [c.571]

Как уже отмечалось ранее, в производстве хлора и каустической соды готовый продукт получают упариванием электролитических шелоков. Упаривание осуществляют в многокорпусных выпарных установках, включакших корпуса, работающие под вакуумом и под д .влением. Вторичный пар вакуумны- ког сов поступает в барометрические конденсаторы оборотного барометрического циюта. Вторичный пар корпусов, работающих под давлением, конденсируется в греющих камерах последутощих выпарных аппаратов. Чистота конденсата вторичного пара зависит от капельного и пленочного уноса выпариваемых растворов, эффективности сепараторов и исправности греющих камер выпарных установок. [c.39]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология