Полукоксование переработка продуктов

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА ПРОДУКТОВ ПОЛУКОКСОВАНИЯ [c.105]

Достаточно высокопроизводительными агрегатами полукоксования являются слоевые газогенераторы. При переработке в них угля на стадии подготовки происходит пиролиз угля и образование всего набора продуктов полукоксования. Поэтому переработка газогенераторных смол и сточных вод не отличается от обычной переработки продуктов полукоксования. [c.169]

Процесс переработки продуктов сухой перегонки каменного угля отличается от процесса переработки продуктов сухой перегонки бурого угля, хотя при полукоксовании каменного угля тоже получается смола, тяжелое масло, среднее масло, легкое масло, бензин или бензол, его гомологи и газ. [c.50]

Разделение и переработка продуктов полукоксования [c.68]

На рис. 20 показана схема переработки продуктов полукоксования бурого угля. [c.68]

Для гидрогенизации достаточно освободить смолу от воды и пыли путем отстаивания, центрифугирования или фильтрования. По другой, более сложной схеме разделения используются процессы дистилляции и очистки. Приведенная схема является одним из возможных вариантов процесса. В различных схемах переработки каменноугольной смолы обычно применяются однотипные процессы, процесс же переработки продуктов полукоксования бурых углей зависит от состава и свойств получаемой смолы. [c.68]

Схема переработки продуктов полукоксования бурого угля. [c.69]

Коксовые газы, газы полукоксования, нефтяные газы, газы гидрогенизации и синтеза получаются как побочные продукты при соответствующих процессах коксования, полукоксования, переработки нефти, гидрогенизации топлива и синтеза жидкого топлива из газов. [c.140]

Указанные выше высокопроизводительные методы полукоксования мелкозернистого топлива, наряду с их несомненной прогрессивностью и рядом преимуществ, обладают пока еще значительным недостатком, в равной степени относящимся к обоим методам качество получаемых при полукоксовании жидких продуктов невысокое. Между тем этому важнейшему вопросу рационального решения проблемы комплексной переработки топлива до сих пор уделялось крайне недостаточное внимание. Лишь в последнее время в части проблемы переработки мелкозернистых горючих сланцев полукоксованием твердым теплоносителем разработаны в первом приближении условия получения сланцевого дегтя с более высоким содержанием ароматизированной легкой фракции (3. Ф. Чуханов, 1954) разрабатываются [c.11]

Полукоксование торфа начали осуществлять в России еще в XIX в. В 1901 г. на станции Редкино были построены печи непрерывного действия. После Октябрьской революции вопросам химической переработки торфа уделяется большое внимание. Получили большой размах исследования процессов пиролиза торфа и переработки продуктов пиролиза, сконструированы нового типа печи с внутренним обогревом. [c.169]

Производственные сточные воды образуются также в процессах очистки газов и переработки продуктов, получающихся при полукоксовании или газификации топлив (смол, фенолов и др.). [c.401]

Продукты переработки сланцев. Из смолы полукоксования прибалтийских сланцев в промышленном масштабе выделяют фенолы, использующиеся в качестве шпалопропиточного материала, сырья для пластмасс, бакелитовых лаков и т. д. Для выделения фенолов смолу или ее фракции обрабатывают водным раствором щелочи. Полученный при этом раствор фенолятов отмывают бензолом или легким бензином от нейтральных масел и разлагают минеральной кислотой для выделения свободных фенолов. [c.234]

Продукты переработки угля. Эффективные антиокислители, содержащие более 50% двухатомных фенолов, были обнаружены в продуктах полукоксования углей. В качестве антиокислителей исследовались различные образцы сырых фенолов из смол полукоксования и подсмольной воды, а также узкие фракции этих фенолов, полученные перегонкой сырых фенолов под вакуумом (табл. 70). [c.236]

Во-вторых, метод гидрогенизации и в условиях развития нефтепереработки сохраняет свое значение как практически единственный способ переработки различных смол, образующихся в качестве побочных продуктов коксования, полукоксования и газификации углей и сланцев. С ростом производства металлургического кокса и организацией дальнего газоснабжения городов количество этих смол будет возрастать. Без гидрогенизации невозможно их квалифицированное использование и выделение из них ценных химических продуктов. [c.14]

Приведены основные закономерности и различные технологические варианты переработки углей и сланцев путем термического растворения. При этом резко увеличивается выход дистиллятных продуктов (по сравнению с методом полукоксования) для подмосковного богхеда 55,0 против 20%, для украинского бурого угля 58,6 против 17,0% (оба варианта с последующей гидрогенизацией) [c.19]

Разработано несколько вариантов переработки сланца и продуктов его термического растворения или полукоксования на моторное топливо, химические продукты и газ все варианты включают гидроочистку при пониженном давлении. Выход бензина на стадии гидроочистки 95—98.2%, содержание серы понижается до 0,017— 0,042% [c.33]

Предложен ряд вариантов энерготехнологического использования низкосортного твердого топлива при полукоксовании с твердым теплоносителем. На рис. 17 представлена принципиальная схема полукоксования бурого угля с твердым теплоносителем (полукоксом) с последующей высокотемпературной переработкой летучих продуктов полукоксования в технологический конвертированный газ. Измельченный бурый уголь подается в аэрофонтанную [c.48]

В начале промышленного освоения гидрокрекинга изучался и развивался в основном процесс при высоком давлении (200 ат и выше). Это обусловливалось использованием его преимущественно для переработки высоко-, ароматизированного сырья — смол процессов коксования и полукоксования каменных и бурых углей и продуктов их термического растворения (проводимого под давлением водорода), а также тяжелых нефтяных остатков. Для таких видов сырья в гидрируемые молекулы многоядерных ароматических углеводородов и гетероциклических соединений, а также в частично гидрированные полициклические соединения требовалось вводить много водорода. Эти реакции интенсифицировали повышением давления, которое при переработке каменноугольных пеков в промышленности достигало 700 ат. [c.51]

Несмотря на многочисленные исследования деструктивной гидрогенизации углей, сущность протекающих при этом процессов до сих пер полностью не выяснена, что объясняется сложностью состава и молекулярного строения веществ органической массы углей. Как и все другие методы термической переработки угля, деструктивную гидрогенизацию необходимо рассматривать как термическую деструкцию в сочетании с процессами уплотнения, при которых образуются как более простые жидкие и газообразные вещества, так и более сложные-твердые продукты. В этом состоит принципиальное сходство между процессами деструктивной гидрогенизации с полукоксованием и другими методами термической обработки. [c.182]

Последующее повышение температуры до 900—1100°С связано с выделением сравнительно небольшого количества газообразных продуктов. Этот процесс, известный как высокотемпературное коксование, широко используется для переработки главным образом каменных углей. При высокотемпературном коксовании угли последовательно проходят стадии сушки, бертинирования, полукоксования и среднетемпературного коксования. Некоторые из этих процессов (например, полукоксование) широко используются для углубленного исследования природы, химической зрелости и молекулярной структуры твердых топлив. [c.244]

На рис. 43 показана схема материальных потоков при переработке 1 млн. т смолы полукоксования в псевдоожиженном слое, которая может быть получена из 12,2 млн. т угля [173]. Приводятся многочисленные оценки балансов химических продуктов на перспективных предприятиях по переработке угля. Например, в работе [174] рассматривается схема комплексного предприятия по производству топлив и сырья для химической промыщленности производительностью по углю 66 тыс. т/сут (или около 22 млн. т в [c.203]

Изомерные триметилбензолы — псевдокумол, мезитилен, гемимеллитол— содержатся в продуктах каталитического риформинга нефтяных фракций и коксования каменных углей, а также в газовом бензине и смоле процесса переработки сланцев [58], в смоле полукоксования, в побочных продуктах некоторых процессов переработки ароматических углеводородов [59]. Большинство этих продуктов, по крайней мере в настоящее время, не может рассматриваться в качестве реальных источников сырья для выделения триметилбензолов ввиду чрезвычайно низкой концентрации последних. Практический интерес представляют лишь некоторые технические фракции, относительно обогащенные указанными соединениями. [c.264]

Пиролизом или сухой перегонкой называется процесс нагревания твердого топлива без доступа воздуха с целью получения из него твердых, жидких и газообразных продуктов различного назначения. В зависимости от условий процесса и природы вторичных продуктов различают низкотемпературный пиролиз или полукоксование и высокотемпературный пиролиз или коксование. По масштабам производства, объему и разнообразию производимой продукции процесс коксования занимает первое место среди всех процессов переработки твердого топлива. [c.160]

Шлам, содержащий до 25% твердых веществ, направляли на переработку, которая являлась наиболее громоздкой и энергоемкой ступенью всего технологического цикла. После разбавления тяжелой фракцией гидрогенизата до содержания твердых 12—16% (масс.) шлам подвергали центрифугированию. Остаток с содержанием твердых около 40% перерабатывали полукоксованием в барабанных вращающихся печах производительностью 10— 15 т/ч и легкие жидкие продукты коксования смешивали с дистиллятной фракцией гидрогенизата. Получаемый при центрифугировании отгон тяжелого масла возвращали в цикл для приготовления пасты. [c.79]

Полукоксование - процесс термической переработки топлив без доступа воздуха в интервале температур 500 600°С. Конечными продуктами процесса являются газ, твердый остаток - полукокс, жидкие - смола и пиро-генетическая вода. [c.30]

Исходное сырье и его подготовка, На основе твердых топлив могут быть получены продукты разного состава. При коксовании и полукоксовании в основном получается твердый остаток (кокс, полукокс) и в значительно меньших количествах - смолы и газ, В отличие от указанных процессов при гидрогенизации можно перевести значительную часть органической массы твердого топлива в жидкие и газообразные продукты (табл. 8,2), Как видно из приведенных данных, в процессе гидрогенизации выход жидких продуктов максимален. В них практически отсутствуют смолистые вещества, благодаря чему значительно упрощается их дальнейшая переработка. [c.134]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ТОПЛИВА — переработка различных видов топлива нагреванием без доступа воздуха до высоких температур (500— 1000 С) с целью образования кокса, полукокса, дополнительного количества бензина, древесного угля и дегтя, ароматических углеводородов, сырья для получения органического синтеза, газообразного топлива и др. Т. п. т. основана на свойствах органических веществ, которые являются главной составной частью любого топлива, разлагаться при нагревании. К термическим методам переработки топлива относят коксование и полукоксование твердого топлива, пиролиз твердого и жидкого топлива, газификацию твердого топлива, сжижение твердого топлива, крекинг нефти и нефтепродуктов, деструктивную гидрогенизацию и др. На выход и качество получаемых продуктов при Т. п. т. влияет температура и продолжительность ее действия, применение катализаторов и метод переработки топлива. [c.247]

Предложены более сложные схемы переработки продуктов полукоксования бурых углей, согласно которым из парогазовой смеси вначале выделяются ценные жидкие продукты, из которых получают искусственные моторные топлива. Эти продукты пере-)абатываются подобно переработке смолы коксования (см. с. 45). 1осле отделения жидких продуктов газ очищается от сернистых соединений и других каталитических ядов и конвертируется в присутствии катализаторов с получением синтез-газа или водорода. Производится также выделение и использование диоксида серы и переработка золы на вяжущие материалы. [c.50]

ПОЛУКОКСОВАНИЕ, переработка твердых горючих ископаемых нагреванием до 500—550 °С без доступа воздуха. Осн. продукты полукокс (выход 50—70%), первичная смола (5—25%), первичный газ (80—100 м т). подсмоль-ная вода (в нек-рых случаях — надсмольная вода). Наиб, распростр. П. бурых углей и горючих сланцев. Обычно осуществляется в аппаратах непрерывного действия с внеш. или внутр. (с помощью теплоносителя) подводом тепла. Перспективны методы П. с использованием тв. теплоносителя и в кипящем слое. [c.471]

ПОЛУКОКСОВАНИЕ, переработка твердых горючих нскопаемых нагреванием без доступа воздуха при 500-600 "С (при т-ре, примерно вдвое более низкой, чем т-ра коксования) с целью получения гл. обр. твердого остатка (полукокса), а также летучих продуктов. Сырье-обычно бурые угли и горючие сланцы, реже-каменные угли и торф. [c.54]

Известно (Luts, 1954), что хлор находится в горючем сланце почти полностью в виде органических соединений керогена. Следовательно, хлориды в подсмольной воде и в смоле полукоксования являются продуктом разложения органических хлористых соединений керогена сланца при его термической переработке (Хюссе и др., 1961). [c.198]

Двухъярусная установка с многочисленными фонтанами для охлаждения удобрений от 120 до 40 °С производительностью до 30 т/ч Частицы угля размером 6 мм нагреваются в непрерывном режиме до 250° С (перед коксованием). Получены многообещающие результаты. Для установок промышленного масштаба представляется целесообразным осуществление процесса в многоступенчатом аппарате Использование крупных частиц угля (2,5 мм) при интенсивном перемешивании в зоне фонтана позволило осуществить непрерывный процесс без агломерации. Полукоксование различных марок австралийских углей протекает устойчиво при температурах 450—650 °С Непрерывный процесс переработки крупных фракций сланца (до 6 мм) при температурах от 510 до 730 °С. Истирание частиц в зоне фонтана выгодно, поскольку при потере органической основы наружная поверхность частиц становится хрупкой и разрушается, образуя свежую поверхность для пиролиза. Мелкие фракции отработанного сланца собираются в циклонах Периодический процесс. Исходный раствор в тонкораспыленном состоянии подается через пневматические форсунки горячим воздухом. По сравнению с объемными чашами для нанесения покрытий фонтанируюпщй слой обеспечивает более равномерным покрытием, высокой однородностью продукта по партиям, меньшей продолжительностью периодического цикла и более низкой себестоимостью [c.650]

Тяжелые нефтяные остатки, в которых смолисто-асфальтеновая часть составляет 50% и больше, а в структуре углеводородов преобладают конденсированные полициклические системы с большим удельным весом ароматических колец, характеризуются низким содержанием водорода. Поэтому использование этой части нефти в качестве топлива сопряжено с необходимостью предварительного обогащения ее водородом. Этот процесс можно осуществить либо глубокой термической деструкцией типа полукоксования, либо прямым каталитическим гидрированием, сопряженным с крекингом тяжелого сырья. В первом случае часть углерода выводится из сырья в виде кокса или полукокса, содержание водорода в котором не превышает 2—3%. Освободившийся в процессе коксования водород перераспределяется среди газообразных и жидких продуктов пиролиза. Второй процесс включает две реакции каталитический крекинг и каталитическое гидрирование. Вводимый в реакцию свободный молекулярный водород непосредственно присоединяется к осколкам крекируемого сырья, насыщая их водородом. Для переработки тяжелых нефтяных остатков предлагаются разные варианты технологических процессов, в основе которых лежит один из названных выше приемов обогащения водородом или комбинация их обоих. Процесс прямого насыщения водородом сырья (метод каталитического крекинга) затрудняется быстрой дезактивацией катали- [c.247]

В 1916 г. Бергиус построил первый экспе )иментальный завод вблизи Маннгейма однако до 1921 г. успехи были сравнительно незначительными. На этой установке угольную пасту гидрировали в горизонтальиы.х реакторах, в которых для предотвращения коррозии стальных стенок водородом при высоких давлениях и подвода необходимого тепла между внешней стенкой реактора и внутренней камерой циркулировал нагретый азот, сжатый до давления реакции. Полученные на этой установке продукты содержали бензин, дизельное и котельное топливо. Свойства этих продуктов были сходны со свойствами смолы, образовавшейся при полукоксовании того же угля. Пределы кипения свойства масла мo жнo было менять только в очень узких пределах, а полученные топлива по своим свойствам уступали продуктам переработки нефти. Присутствие в маслах, полученных гидрогенизацией угля, фенолов и азотистых оснований, являвшееся недостатком при применении их в качестве топлива. [c.255]