Кубан, синтез

В табл. 2.27 приведены скорости коррозии сталей в сырье и готовом продукте, в табл. 2.28 — в среде куба синтеза при использовании циркуляционного контура с естественной циркуляцией среды и реактора с мешалкой. [c.155]

Таблица 2.28. Скорость коррозии, мм/год, металлических материалов в среде куба синтеза метилакрилата

Куб синтеза 2-ЭГА (конечный состав) 2 8,5-20 3,5-12 15-20 1,20 55,5- -60 — 3.0 [c.208]

В табл. 2.69 приведены результаты испытаний графитовых материалов в средах производства 2-ЭГА. Все образцы после испытаний были газонепроницаемы при 0,3 МПа, за исключением МНГ-ЗФ в газовой фазе куба синтеза. [c.213]

Рассмотрим вначале различные эвристики, используемые для синтеза многоколонных схем ректификации. В работах [36] предлагаются следующие эвристики, полученные в результате анализа суммарных паровых потоков во всех колоннах, тепловых нагрузок на кубы и конденсаторы всех колонн [c.131]

Дифенилолпропан, побочные продукты и фенол из куба колонны 2 поступают в колонну 7 для отгонки фенола, возвращаемого на синтез. В отличие от вышеописанных схем, когда дифенилолпропан после отпаривания остатков фенола гранулируют и выпускают как готовый продукт или подвергают очистке перекристаллизацией из растворителя, по этой схеме получаемый дифенилолпропан очищают дистилляцией. [c.139]

Существующие схемы управления для отделения синтеза аммиака предусматривают ряд сепаратных контуров управления температура горячей точки регулируется изменением расхода циркуляционного газа по байпасу мимо встроенного теплообменника колонны синтеза температура циркулирующего газа (ЦГ) на выходе колонны синтеза используется для изменения расхода ЦГ по байпасу вокруг выносного теплообменника (данный контур управления имеет характер резервного и часто в практике ведения технологического процесса не используется). Предусмотрена автоматическая стабилизация уровней испарителя жидкого аммиака (ЖА) с помощью подачи ЖА, а также уровней в сепараторе и кубе конденсационной колонны регулированием отбора ЖА на склад. Отделение синтеза иногда функционирует при постоянной продувке. [c.342]

Интересно также отметить, что переход от стеклянной посуды к медным кубам (при больших масштабах магнийорганического синтеза) также повысил выходы. [c.241]

Выносной подогреватель к кубу синтеза (кожухоблочный теплообменник) [c.156]

В процессе отгонки эфира в кубе синтеза и в пленочных испарителях накапливается Н2504, максимальное содержание которой может достигнуть 21—30 %. Результаты испытаний металлических материалов на стадии выделения эфира из кубовых остатков реактора синтеза МА приведены в табл. 2.31. В составе сред приведено суммарное содержание метилакрилата (МА), диметилового эфира (ДМЭ) и метил-р-метоксипропио-ната (М-р-М), так как по коррозионному воздействию на металл они не отличаются. [c.159]

На рис. 4 изображена принципиальная технологическая схема синтеза ДМД. Исходный формалин, содержащий 8—12% метанола, поступает на ректификационную колонну 1, где в качестве погона отбирается метанол, а из куба выводится продукт с содержанием метанола менее 1%. К обезметаноленному формалину добавляют рассчитанное количество серной кислоты, затем смесь подают в верхнюю часть реактора 2. В нижнюю часть этого реактора через распределительное устройство подают сжиженную С -фракцию, которая в диспергированном состоянии поднимается снизу вверх. Поскольку катализатор — серная кислота — практически полностью находится в водной фазе, в ней и протекают все [c.703]

В дальнейшем в качестве критерия оптимальности синтезированной РКС использовалась суммарная величина парового потока во всех колоннах при допущении, что экономичность процесса разделения определяется -именно онижением тепловой нагрузки на кубы колонн. Рассматривалась задача синтеза оптимальной схемы разделения смеси бензол—толуол—этилбензол, которая, как известно, не относится к классу трудноразделимых смесей. При ре- [c.287]

Этерификация при гетерогенном катализе. При катализе протонными кислотами обязательна последующая стадия нейтрали-. ации продукта. В большинстве случаев эфир остается в кубе, н после нейтрализации кислоты необходима промывка эфира и т. д. Все это ведет к повышенному расходу реагентов, потере эфира и образованию сточных вод. В связи с этим в последние годы получает распространение гетерогенный катализ этерификации, особенно с помощью сульфокатионитов, применяемых при температуре синтеза до 150—160 °С. [c.216]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоолсиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного мелами-па охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газо-паровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холо-дпльнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляет в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не погло-"ивщийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого ам->1иака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.236]

Упрощенная схема этого производства, уже реализованного в ряд(. стран, изображена на рис. 79. Метанол и бутиленовую фракцию при соответствующем давлении смешивают, подогревают и подают в трубчатый реактор 2. В трубах находится катионит, а выделяющееся тепло снимается водой. Продукты реакции направляю гея в ректификационную колонну 3, где отгоняются непревра-щенлые бутилены, а трет-бутилметиловый эфир остается в кубе. Для синтеза можно использовать и реактор другого типа, ветре- [c.269]

Получение диметилвинилкарбинола. В 1969—1972 гг. в СССР был разработан и испытан в полупромышленном масштабе метод получения диметилвинилкарбинола — ценного сырья для производства витаминов А и Е — из промежуточных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида (см. раздел 2.1). Технологическая схема процесса представлена на рис. 3.17. Водный раствор изобутенилкарбинола, выделенный азеотропной ректификацией с водой из фракции возвратного 4,4-диметил-1,3-диоксана. подается в куб реакционно-отгонной колонны 1, куда загружен катализатор (серная или щавелевая кислота). В кубе поддерживается кипение реакционной смеси (температура в парах 87—88 °С). Из верхней части колонны 1 непрерывно отбирается смесь водного азеотропа диметилвинилкарбинола н изопрена с примесью непревращен-ного изобутенилкарбинола. Для обеспечения полного расслаивания дистиллята и повышения степени осушки органической фазы в линию отбираемых продуктов подается дополнительное количество изопрена, отгоняемого в колонне 3. В отстойнике 2 смесь расслаивается. Нижний водный слой возвращают в колонну 1 в виде флегмы. Органическая фаза поступает в систему ректификационных колонн [c.97]

На рис. 11.6 изображена технологическая схема синтеза ДМД. Исходный формалин, содержащий 8—12% метанола, поступает на ректификационную колонну , где в качестве погона отбирается метанол, а из куба выводится продукт с содержанием метанола менее 1%. К обезметаноленному формалину добавляется рассчитанное количество серной кислоты, после чего смесь подается в верхнюй часть [c.371]

Технологическая схема синтеза ДМД с применением высококонцентрированного формальдегида изображена на рис. 11.8. Свежий формалин подвергается обезметаноливанию на колонне 1. Из куба колонны отбирается продукт, содержащий 40—45% формальдегида, который направляется на узел концентрирования 2. Сюда же подается аналогичный по составу погон колонны 3 рекуперации формальдегида со стадии разложения ДМД. Поток [c.375]

Сырье — сжиженная смесь аммиака и ацетилена, ацетон и раствор катализатора целочной природы поступает в реактор 1, температура в котором находится в пределах 10—40 °С (давление 2,0—2,5 МПа). Реакцию ведут при некотором избытке аммиака для того, чтобы исключить образование продуктов конденсации ацетона. Реакционная смесь направляется в стоппер-реактор 2, куда подается специальный реагент, дезактивирующий катализатор и прерывающий таким образом процесс. Далее продукты реакции поступают в газосепаратор 3, где давление дросселируется до атмосферного. Выделяющийся в виде паров аммиак совместно с непрореагировавшим ацетиленом компримируется и возвращается в реактор ], а смесь жидких продуктов подается на ректификационную колонну 4. В качестве погона этой колонны отбираются остатки непревращенного ацетона, также возвращаемого на синтез. Кубовый продукт направляется на колонну выделения ацетиленового спирта 5. Поскольку вместе с катализатором и стоппером в систему вводилась вода, синтезированный продукт отгоняется в виде гомогенного водного азеотропа, т. е. в сравнительно мягких условиях. Выделенный азеотроп ацетиленового спирта непосредственно направляется на гидрирование. Из куба колонны 5 выводится водный раствор продуктов разложения катализатора. [c.382]

Насколько большие возможности открывает испо.иь-зование такой перегруппировки ске.чета при получении напряженных структур, можио судить по приведенной ниже схеме синтеза первого представителя семейст1 а ((Платоновых углеводородов — кубана ЯП. [c.209]

Из других биополимеров наибольшую известность имеет дек-стран. Декстраны представляют собой водорастворимые полисахариды, синтезированные из сахарозы с помощью некоторых микроорганизмов или бесклеточных энзимов, выделенных из культур этих микроорганизмов. Декстраны имеют разветвленную пространственную структуру. Степень полимеризации их колеблется в широких пределах в зависимости от условий синтеза. Получение декстрана сводится к ферментативной обработке раствора полисахаридов, с последующим осаждением спиртом (метанолом или этанолом). Декстран производится в ряде стран и используется для различных целей. Для стабилизации промывочных жидкостей на водной основе он производится в ФРГ, США, на Кубе. [c.155]

При окислении индантрона получается светло-желтый азин (уничтожение водородного мостика) поэтому индантреновый синий не обладает большой прочностью к хлору. Получающийся азин чрезвычайно склонен к обратному переходу в дигидроазин. При образовании куба индантрон обычным способом превращается в дигидросоединение, тоже окрашенное в синий цвет. Важный синтез индантронов, непосредственно приводящий к инднгозолям, заключается в окислении солей сернокислых эфиров лейко-р-аминоантрахннонов до соответствующих азинов. Таким методом получают антразоль с н н и и 1ВС, имеющий большое промышленное значение [c.731]

Конечно, на том уровне развития химических знаний, на котором оперирует лишь один способ качественного преобразования вещества — путем изменения его элементного состава, в отношениях между химией и химической технологией далеко идущих контактов и тем более синтеза еще не было. Этому уровню отвечает еще сравнительно невысокое развитие химической технологии. Достаточно сказать, что вплоть до открытия стехиометрических законов, например, искусственную селитру получали из так называемой селитряной земли, которую брали из-под стойла скота, смешивали с навозом и заготовляли в ямах. Затем ее выщелачивали водой, получали раствор, последний фильтровали через солому и холсти- чу и обрабатывали поташом. Поташ получали из древесной золы гоже выщелачиванием и упариванием в горшках (отсюда pot — горшок, as h — зола). Для получения азотной кислоты использовали смесь селитры и железного купороса, которую помещали в глиняный куб или реторту и нагревали до возгонки паров кислоты. [c.70]

Рекомендован поиск синтеза высокоплотных нитро-, нитратопроизводных полиэдров, в частности тетраэдра, кубана. [c.78]

Столь же эффективно используется диеновый синтез на ключевых стадиях получения кубана (361), пентапризмана (362) [31п] и многих других представителей этого экзотического класса органических соединений. Можно смело утверждать, что вообще синтетики вряд ли бы предпринимали синтез структур такой степени сложности, если бы не располагали столь мощным методом, как реакция Дильса—Альдера. [c.234]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология