Сушка ретурная

При ретурной сушке в подаваемой в сушилку смеси декагидрата и безводного сульфата содержание воды не должно превышать 20— 25%. При содержании в мирабилите 5% гигроскопической влаги (оби ее содержание воды 58%) для получения смеси с 25% воды соотношение между мирабилитом и ретурным сульфатом составляет 1 1,4, т. е. в сушилку возвращается больше половины выгружаемого из нее сульфата. Это требует дополнительной затраты теплоты на его нагревание до температуры сушки, так как сульфат натрия, имеющий на выходе из сушилки температуру. 120 С, охлаждается во время возврата в сушилку. [c.362]

Для интенсивного обезвоживания мирабилита сушкой необходимо осуществлять процесс при температурах, значительно превышающих температуру плавления мирабилита. Для этого используются вращающиеся барабанные сушилки. Предотвращение схватывания й комкования за счет плавления достигается путем смешения поступающего на сушку мирабилита с обезвоженным сульфатом, выходящим из сушилки. Такой способ сушки называется ретурным (возвратным)—часть готового продукта циркулирует через сушило. Кроме того, для раздавливания комков и сдирания материала, прилипшего к стенкам, внутри сушильного барабана помещают длинную цепь, только один конец которой закреплен [c.121]

Главное назначение аммонизаторов-грануляторов в ретурных схемах состоит в том, что одновременно с аммонизацией и гранулированием происходит частичное выделение паров воды (подсушка, за счет тепла нейтрализации фосфорной кислоты. В схемах с внешним ретуром тепло нейтрализации используется недостаточно полно, поэтому гранулы должны высушиваться дополнительно в обычных сушильных барабанах. Аппарат с внутренним ретуром позволяет в большей степени использовать тепло нейтрализации, что исключает необходимость дальнейшей сушки гранул. [c.389]

Окончательное высушивание гранул до влажности 0,5—1% происходит в прямоточном сушильном барабане 4. Топочные газы поступают на сушку при 250—350 °С, на выходе их температура снижается до 105—115°С. Высушенный аммофос выходит из барабана при 75—90 °С, после чего гранулы сортируются по крупности на двухситном грохоте 5, крупные частицы измельчаются в дробилке 6 и вместе с мелкой фракцией составляют ретурный материал. Товарная фракция охлаждается в аппарате КС 7 и упаковывается. [c.312]

Ретурный способ сушки — один из наиболее простых и надежных методов обезвоживания мирабилита, но и наиболее громоздкий, требующий большого расхода металла на сооружение сушилок и транспортных устройств и большого расхода энергии и топлива. На 1 т готового сульфата расходуется 170—220 кг условного топлива (7000 ккал/кг) и больше 40 квт-ч электрической энергии. [c.335]

Необходимость в большом количестве ретура является недостатком этого способа производства. Ретурная сушка связана с излишней затратой тепла вследствие циркуляции ретура и с использованием громоздкого транспортного и дробильного оборудования, а также пылеулавливающих устройств, т. е. со значительной затратой энергии при эксплуатации и металла при сооружении производства. [c.195]

Стремление увеличить интенсивность сушки вызвало появление высокотемпературных способов сушки — при температурах, значительно превышающих температуру плавления мирабилита. Предотвращение схватывания и комкования за счет плавления достигается при этом путем смешения поступающего на сушку мирабилита с обезвоженным сульфатом, выходящим из сушилки. Такой способ сушки называется возвратным (ретурным)—часть готового продукта циркулирует через барабанную сушилку. [c.161]

Обезвоженный на вакуум-фильтрах или центрифугах осадок подается при помощи ленточного транспортера / и двухвалковых шнековых питателей 3 в сушильный элемент 4 со встречными струями. Элемент 4 выполняется в виде двух горизонтальных разгонных труб, врезанных соосно в вертикальный стояк 6. При этом сушка производится по ретурной схеме с добавкой мелких высушенных частиц 7 к механически обезвоженному осадку и выгрузкой сухого гранулированного осадка 11 непосредственно из аэрофонтанного аппарата 9. Кек с ретуром смешивается в двухвалковом шнековом питателе 3, обеспечивающем выдачу однородной по составу и влажности смеси. Добавление ретура улучшает условия прохождения смеси через питатель и сушилку. Как показали расчеты, сопротивление сушилки при применении ретура в количестве до 20 % массы механически обезвоженного осадка, увеличивается всего на 2—3 %. [c.162]

Приведены данные опытов по безретурной схеме нейтрализации гидролизной серной кислоты и сушке сульфатов железа. По сравнению с ретурной схемой утилизации отходов производства двуокиси титана, предложенной и проверенной ранее НИУИФом и Гипрохимом, безретурная схема оказывается более компактной. Получены основные технологические показатели процесса, необходимые для проектирования опытно-промышленной установки. Таблиц 5, иллюстраций 2. [c.61]

К достоинствам описанного процесса следует отнести его компактность и сравнительную простоту аппаратурного оформления, практическое отсутствие ретурного продукта, что значительно сокращает количество операций, связанных с применением ретура (гранулирование и сушка), а также уменьшает расходы на внутрицеховой транспорт. Недостатком этого процесса является необходимость соблюдения при аммонизации пульпы узких пределов pH среды (2,8—3,2). При pH < 2,8 возможно разложение плава в процессе его упаривания с выделением в газовую фазу хлористого нитрозила. Если рМ > 3,2, возможность разложения плава уменьшается, [c.69]

Остальные стадии процесса при ведении его по ретурной схеме со шнековым гранулятором такие же, как при получении других сортов нитрофосок. Следует отметить, что количество ретура при гранулировании достигает 13—.15 т на 1 т готового продукта, так как приходится работать с пульпой, разбавленной во избежание ее загустевания. Температура газов, используемых для сушки гранулированного материала, содержащего 4—5% влаги, составляет 250—340 °С. [c.116]

Так, введены в эксплуатацию установка мокрого пылеулавливания в цехе сложных удобрений, резко сократившая выброс пыли установки каталитической очистки выхлопных газов, обеспечивающие уменьшение выброса окислов азота, заменены рукавные фильтры на мокрые скрубберы в отделении сушки поливинилхлорида сжигание отходящих и ретурных газов аммиачного производства, значительно уменьшившее выброс аммиака и окиси углерода в атмосферу реконструирована схема очисгки выхлопных газов цеха полиэфиракрилатов реконструирована вентиляционная система, устранены пропуски на оборудовании организованы местные отсосы с воронок канализации органических стоков и пробоотборников винилхлорида и винилацетата заменены шнеки подачи сополимеров на пневмотранспорт. Все это позволило в несколько раз снизить концентрацию вредных веществ в воздухе производственных помещений. [c.128]

Аппараты с кипящим слоем (КС) гранул можно использовать для получения гранулятов из растворов и суспензий с одновременной их сушкой в потоке газа-теплоносителя. В них же можно гранулировать плавы в потоке холодного воздуха [85, 102, 120, 139, 161, 1751. Газ или воздух подают под решетку, над которой поддерживается кипящий слой гранул (в безрешеточных аппаратах с фонтанирующим слоем — непосредственно в слой), а гранулируемую жидкую фазу диспергируют над кипящим слоем или впрыскивают внутрь его, в результате чего она отверждается на поверх(гости гранул, высушиваясь или застывая на них. При этом гранулы укрупняются, сепарируются и по достижении необходимого размера выводятся в качестве продукта. Кипящий слой гранул выполняет те же функции, что и ретур при ретурном гранулировании, но затраты теплоты здесь меньше, так как при отсутствии внешнего ретура не требуется расходовать теплоту на его нагревание. Уходящий газ уносит значительное количество пыли, которую. необходимо улавливать и возвращать в процесс. Существенное значение имеет вязкость жидкой фазы, влияющая на ее диспергирование. [c.291]

Производство нитроаммофоски осуществляют по ретурной схеме с гранулированием в аппарате АГ (аналогично производству аммофоса). Уравновешивающий азот в виде плава аммиачной селитры пводят на стадии гранулирования. Таким образом, производство нитроаммофоски складывается из следующих основных стадий получение плава аммиачной селитры, получение аммофосной пульпы, гранулирование и сушка. [c.324]

Дымовые газы поступают в сушилку с температурой 650—850° температура уходящих газов 170—190°. Отходящий газ выносит из сушилки до 30% Каг504 в виде пыли для ее улавливания газ про пускают через пылеуловитель (циклон, батарейный циклон). Дымовые газы "могут проходить через сушилку прямотоком или противотоком материалу.. При прямоточном режиме обеспечивается большая скорость испарения воды в начальной стадии сушки, что препятствует прилипанию сульфата к поверхности фууеровки сушильного "барабана. Недостатками ретурного способа являются 1) необходимость возврата в печь более половины получаемого сульфата, 2) в связи с-этим низкая производительность сушила, 3) необходимость шихтовки материалов .с предварительным охлаждением обезвоженного сульфата, во избежание образования комков при смешении и 4) образование комкующегося и пылящего продукта, слеживающегося при хранении. [c.122]

Ретурный способ сушки — один из наиболее громоздких, требующий большого расхода металла на сооружение сушилок и транспортных устройств и большого расхода энергии и топлива. На 1 г готового сульфата натрия расходуется до 250 кг условного топлива (7000 ккал1кг) и больше 40 квт-ч электрической энергии. При диаметре сушила 2,8 ж и длине 14 м удельный влагосъем с 1 объема сушила составляет 35 кг/ч (при температуре входящих газов 850°, уходящих 180°). [c.122]

Количество водорастворимой Р2О5 составляет 65,7% общего содержания Р2О5. Дальнейшие материальные расчеты (определение количества воды, выделяемой в процессе нейтрализации, гранулирования и сушки и ретурного продукта) производятся аналогично расчетам в производстве диаммонитрофоски. [c.415]

На некоторых заводах за рубежом иопользуют сушку раствора ортофосфатов натрия на вращающихся вальцах или яолучают триполифосфат натрия по ретурной схеме [195]. [c.218]

Работа башенной распылительной сушилки с дисковым распылением, которую еще применяют в производстве аммофоса из экстракционной неупаренной фосфорной кислоты, получаемой дигидратным способом, регулируется посредством стабилизации температуры топочных газов на входе в сушилку и на выходе из нее и расходов подаваемого топлива и пульпы. Гранулирование аммофоса в двухвальном смесителе регулируется подачей пульпы и ретурного продукта. Процесс сушки аммофоса в барабанной сушилке регулируется изменением подачи вторичного воздуха в топку в зависимости от температуры топочных газов на входе. Для поддержания влажности продукта на определенном уровне регулируется подача топлива в зависимости от температуры газа на выходе. Степень охлаждения аммофоса в холодильнике стабилизируется по показателю температуры воздуха после холодильника. [c.316]

В аппарат АГ вводится нейтрализованная пульпа, 95—97%-ный раствор нитрата аммония ( плав ) при 140 °С и хлористый калий при средней температуре 20 °С. Кроме этих компонентов в аппарат АГ поступает ретурный продукт (5—10 т на 1 т готового продукта) при 95°С. Сырые гранулы влажностью 1,3% выходят из аппарата АГ при температуре около 100 °С. Сушка нитроаммофоски в барабанной сушилке протекает при температуре топоч- [c.330]

ПОЛУЧЕНИЕ ДВОЙНОГО СУПЕРШОСШАТА РЕТУРНОЙ СУШКОЙ КОРРЕКТИРОВАННОЙ АЗОТНОКИСЛОТНОЙ ВЫТЯЖКИ [c.190]

Дымовые газы поступают в сушилку с температурой 650—850" температура уходящих газов 170—190°. Отходящий газ выносит из сушилки до 30% Na2S04 в виде пыли для ее улавливания газ пропускают через пылеуловитель (циклон, батарейный циклон). Дымовые газы могут проходить через сушилку прямотоком или противотоком материалу. При прямоточном режиме обеспечивается большая скорость испарения воды в начальной стадии сушки, что препятствует прилипанию сульфата к поверхности футеровки сушильного барабана. Недостатками ретурного способа являются [c.122]

Гранулирование порошковидного аммофоса методом прессования [28]. Схема и режим получения аммофосной пульпы и ее сушки в распылительной сушилке не отличаются от описанного выше. Порошковидный аммофос из сушилки подается элеватором на односитовый грохот для отсева крупных частиц, которые донзмельчаются в дробилке и снова поступают в элеватор. Сюда же направляется и порошок, оставшийся не спрессованным в плитку на прессе ( просыпь ). Мелкая фракция аммофоса после грохота собирается в напорном бункере пресса, в который поступает и ретурный продукт. [c.246]

В зоне загрузкп аппарата БГС при вращении барабана создается завеса из мелких частиц ретура, которые укрупняются осаждающейся на частицах пульпой, распыляемой форсункой. Внутренний ретурный продукт подается в зону загрузки обратным шнеком, В зоне гранулирования и сушки происходит окатывание и подсушивание гранул (см. рис. V1II-12). [c.250]

Разработан новый циклический метод производства двойного гранулированного суперфосфата из неупаренной фосфорной кислоты без складской дообработки продукта. Фосфат разлагают смесью экстракционной фосфорной кислоты и НС. Образующийся раствор Н3РО4 и СаС 2 смешивают в грануляторе с ретурным двойным суперфосфатом. Смесь высушивают в барабане и сортируют на ситах с дроблением крупной фракции. Выделяющийся при сушке хлористый водород абсорбируется пульпой, содержащей фосфат и фосфорную кислоту. В абсорбционных камерах одновременно происходит разложение фосфата. По этому методу получается продукт с высоким соотношением усвояемой Р2О5 (98,5%) и общего ее содержания в удобрении коэффициент разложения апатита достигает 94%. [c.192]

К недостаткам процесса получения NP- и NPK-удобрений, включающих стадию сушки продукта, следует отнести также значительное количество отходящих газов, подлежащих очистке. Поскольку продукт, поступающий на сушку, содержит термолабильные материалы — нитрат аммония, диаммофос, и имеет небольшую влажность, температура топочных газов на входе в сушильный барабан относительно невысока (не превышает 190 °С), что и обусловливает значительный объем газовых выбросов. Уменьшения ретурности процесса и некоторого снижения объема газовых выбросов можно достичь при совмещении стадий гранулирования и сушки. Блок-схема этого процесса приведена на рис. VIII-2. [c.243]

Разработка нового аппаратурного оформления процессов позволила во многих случаях перейти от громоздких ретурных схем к малоретурным или безретурным (стр. 66). Создаются аппараты, в которых совмещены несколько операций, например аммонизация и гранулирование или аммонизация, гранулирование и сушка, при этом рационально используется тепло химических реакций. [c.39]

Для интенсивного обезвоживания мирабилита сушкой необходимо осуществлять процесс при температурах, значительно превышающих температуру плавления мирабилита. Для этого используются вращающиеся барабанные сушилки. . Предотвращение схватывания Л и комкования за счет плавле- ния достигается путем смеше- 1 ираб1 лит ния поступающего на сушку мирабилита с обезвоженным сульфатом, выходящим из сушилки. Такой способ сушки называется ретурным (возвратным) — часть готового продукта циркулирует через сушило. [c.69]

Е. Е. Зуссером разработан эффективный метод производства двойного гранулированного суперфосфата из невыпаренной фосфорной кислоты без складской дообработки продукта Фосфат разлагается смесью экстракционной фосфорной и соляной кислот. Раствор Н3РО4+ -f a la смешивается в смесителе-грануляторе с ретурным двойным суперфосфатом. Смесь высушивается в сушильном барабане и сортируется на ситах (с дроблением крупной фракции). Выделяющийся при сушке хлористый водород абсорбируется пульпой из фосфата и фосфорной кислоты. В абсорбционных камерах одновременно идет разложение фосфата. Этим методом получается продукт с высоким (98,5%) отношением усвояемой к общей РгОа при коэффициенте разложения апатита 94%. [c.658]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология