Сульфат аммония, расход

Сколько килограммов сульфата аммония, содержащего 92% соли, потребуется взять для компенсации азота, израсходованного посевами картофеля на площади 5 га, если известно, что на 1 га расходуется 90 кг азота [c.31]

Определить выход сульфата аммония по отношению к расходуемым кислоте и аммиаку, если для его но-. учения массой 1 т практически расходуется 0,97 т 78%-ной серной кислоты и 0,27 т аммиака. [c.55]

На тонну сульфата аммония практически расходуется [c.200]

Вся серная кислота из гидролизера будет использоваться далее для связывания коксохимического аммиака с получением сульфата аммония (расход серной кислоты на производство сульфата аммония превысит расход на гидролиз на 20% и более). [c.9]

Промышленные способы производства сульфата аммония в основном базируются на нейтрализации серной кислоты аммиаком. Для этой цели используют аммиак, содержащийся в газах, получаемых при коксовании каменных углей, а также синтетический аммиак, В СССР сульфат аммония производят из аммиака коксового газа. Синтетический аммиак предпочитают перерабатывать в более концентрированные азотные удобрения, например в нитрат аммония, стоимость единицы азота в котором ниже, чем в сульфате аммония. Кроме того, для производства сульфата аммония расходуется большое количество серной кислоты, которая (50Г) переходит в удобрение как балласт. Поэтому и на коксовых заводах в последнее время предпочитают поглощать аммиак фосфорной кислотой, т. е. выпускать концентрированное удобрение — фосфат аммония вместо сульфата аммония. [c.207]

Для высаливания сульфата аммония в кристаллизатор 2 подается аммиак в количестве 3—5 % от количества сульфата аммония. Расход его определяется по формуле [c.205]

Для производства БВК среднесуточный расход питательных солей (в сухом виде) составляет суперфосфата 107,88 т/сут, сульфата аммония — 51,95, аммофоса— 55,65, хлорида калия — 21,53, сульфата магния — 10,79 т/сут и др. Определить суточную производительность завода, если для производства дрожжей массой 1 т требуется суперфосфата массой 0,27 т с массовой долей 0,19, сульфата аммония 0,13, хлорида калия [c.288]

На производство 1 кг цианистого водорода расходуется 1,5 метана и 1 кг аммиака. При этом около 0,3 кг аммиака регенерируется в виде аммиака или сульфата аммония [128]. [c.113]

Расход аммиака на образование сульфата аммония [c.478]

Определяем расход сульфата аммония. [c.500]

Преимущества метода заключаются главным образом в том, что изомеризация циклогексаноноксима, не содержащего воды, может осуществляться не с 30%-ным, а с 5%-ным олеумом Кроме того, на стадии оксимирования не образуется сульфат аммония, так что сокращается расход серосодержащего сырья (серы или серной кислоты), существенно сокращается количество сточных вод. [c.157]

Серная кислота является одним из важнейших продуктов химической промышленности. Ее расходуют в огромных количествах для производства минеральных удобрений (суперфосфат, сульфат аммония), используют для приготовления других кислот из их солей, при производстве взрывчатых веществ, в больших количествах ее употребляют в нефтяной промышленности, для очистки нефтепродуктов. Концентрированная серная кислота является катализатором в производстве синтетических волокон, пластмасс и т.д. За годы десятой пятилетки наблюдался неуклонный рост производства серной кислоты. Так, только в 1980 г. получено 23 млн. т серной кислоты, что составило 103% к количеству кислоты, изготовленной в 1979 г. [c.295]

Расход азотсодержащих веществ. При дефиците в мелассе усваиваемого дрожжами азота в качестве его источника используют сульфат аммония и мочевину. Диаммонийфосфат, содержащий и азот, и фосфор, используется сравнительно редко. Мочевина содержит азота в 2,2 раза больше, чем сульфат аммония, соответственно меньше и ее расход. При ассимиляции дрожжами азота мочевины не освобождается кислотный остаток, в результате чего не происходит снижения pH сбраживаемого сусла. Кроме того, замена сульфата аммония мочевиной исключает отложение осадка гипса на поверхности нагрева при упаривании барды и повышает ее кормовые достоинства. [c.66]

Нормальный расход сульфата аммония 20 кг, мочевины— 9 кг на 1000 дал спирта. Применяют их в виде декантированных растворов с 5—6-кратным количеством воды. [c.66]

Расход сульфата аммония составит (5-35 + 6,2 40+2,2 100=4,5 кг/м . Расход ортофосфорной кислоты составит (О + 0,09 40 + 0,9 25) 100 = 0,26 кг/м [c.246]

Количество подаваемого на оксимирование циклогексанона регулируется клапаном, одновременно расход циклогексанона дублируется жидкостным счетчиком Затем циклогексанон поступает в реактор 7 первой ступени оксимирования. Туда же из сепаратора второй ступени 6 поступают раствор сульфата аммония, содержащий непрореагировавший гидроксиламинсульфат, и 25%-ная ам- [c.151]

Расход гидроксиламинсульфата на вторую ступень оксимирования должен быть таким, чтобы в растворе отбираемого с нее сульфата аммония содержание непрореагировавшего гидроксиламинсульфата составляло 20—60 г/л. [c.153]

Автоматическим регулированием поддерживаются следующие параметры процесса температура в реакторах, расход гидроксиламинсульфата и циклогексанона, pH среды (за счет подачи аммиачной воды), уровни в промежуточных сборниках, уровни и границы раздела фаз в сепараторах. Выход циклогексаноноксима по описанной схеме достигает 99% (в расчете на циклогексанон) Расход гидроксиламинсульфата (на 1 т капролактама) составляет -315—320 кг в пересчете на 100%-ный гидроксиламин. В процессе оксимирования на 1 т капролактама получается 2,8 т сульфата аммония. [c.154]

Другой особенностью процесса при применении гидроксиламинсульфата, полученного каталитическим восстановлением окислов азота, является повышенная (до 7%) влажность циклогексаноноксима, что также связано с пониженной концентрацией сульфата аммония При повышенном содержании влаги в циклогексаноноксиме увеличивается расход олеума на стадии изомеризации циклогексаноноксима в капролактам. Кроме того, в таком продукте будет содержаться повышенное количество сульфата аммония, гидроксиламинсульфата и, соответственно, водорастворимых примесей, привносимых с ними [c.156]

Перегруппированный продукт из реактора 1 поступает самотеком в нейтрализатор 6, куда подается 13%-ная аммиачная вода. Ее расход регулируется с помощью рН-метра (поддерживается pH 4,5). Аммиачная вода с такой концентрацией предотвращает выпадение кристаллов сульфата аммония Плотность раствора сульфата аммония поддерживается в пределах 1220—1230 кг/м [c.164]

Недостатком описанного метода изомеризации циклогексаноноксима в капролактам является образование значительных количеств побочного продукта — сульфата аммония, дополнительный расход олеума и аммиака, достаточно значительный для заводов средней мощности Кроме того, сульфат аммония как удобрение ценится не высоко, и крупные предприятия испытывают затруднения с его сбытом. [c.165]

Схема многоступенчатой вакуум-кристаллизации проста в обслуживании и используется при переработке растворов сульфата аммония достаточно широко, особенно при сравнительно небольших мощностях производства и наличии в растворе загрязнения в виде нитрата аммония и органических примесей. Расход энергетических средств иа 1 т сульфата аммония составляет. 40—45 кВт-ч электроэнергии, 50 м воды и 2,47—2,88 МДж водяного пара. [c.211]

Наиболее крупным потребителем серной кислоты является промышленность минеральных удобрений. В 1929—1937 гг. на производство минеральных удобрений (главным образом супер- фосфата и сульфата аммония) расходовалось 50—60% вЪей ми- 1 ровой продукции серной кислоты. В производстве суперфосфата серная кислота применяется для разложения природных фосфатов. (апатитов и фосфоритов). Под действием серной кислоты содержа- щийся в природных фосфатах трикальцийфосфат Саз(Р04)г пе- ] реходит в монокальцийфосфат Са(НаР04)2, легче усваиваемый ) растениями. Для производства суперфосфата применяется 65— 70%-ная серная кислота. Более крепкая кислота—не менее, чем 92%-ная,—требуется для производства концентрированных фосфорных и сложных удобрений (двойного суперфосфата, преципитата, аммофоса). В результате взаимодействия серной кислоты с аммиаком получается ценное азотное удобрение—сульфат аммония. [c.8]

До недавнего времени этот процесс осуществляли с 80—85%-ной серной кислотой, что приводило к излишнему расходу реагентов и образованию отходов сульфата аммония. Недавно было обнаружено, что эффективным катализатором является металлическая медь. Синтез осуществляют в водном растворе прн 70—120 °С из реакцноиион массы отфильтровывают медь п отгоняют иепревра-щенпый акрилонитрил, рецир (улируя их в реактор. Водный раствор акриламида упаривают до концентрации 30—50% или до получения кристаллического акриламида. [c.226]

В работе [66], например, неправильно указано, что при сушке сульфата аммония расход электроэнергии на установках с кипящим слоем меньше, чем в барабанных сушилках. Неправдоподобны также данные А. В. Крупина [76], по которым при сушке песка в кипящем слое расход электроэнергии в 3—5 раз меньше, чем в барабанных сушилках, расход топлива тоже меньше, а стоимость установки с кипящим слоем в 4 раза ниже стоимости пневматической трубы-сушилки. Эти данные не согласуются с характеристиками перечисленных сушилок. Неточны и выводы, сделанные в работе [76], о меньших затратах тепла в установках с кипящим слоем по сравнению с барабанными и распылительными сушилками, а также данные о сравнении однокамерных и многокамерных сушилок. Следует четко знать, что разные способы сушки надо сравнивать лишь в сопоставимых условиях и при оптимальных режи- [c.365]

Задача 20.1. Годовой объем и роизвочства цеха биосинтеза фермента составляет 11 ООО мли уел. сд. Расход 1а 1 млн уел. ед. а-аспарагиназы следующий сульфата аммония 2,2 кг, ортофосфорнон кислоты— 0,035, 100%-юго гидроксида иатрия — 3,7, ацетата натрия—12,1 и экстракта кукурузы — 53,4 кг. Определить массу каждого вида сь рья (в килограммах), расходуемого ц xovI тля биосинтеза за год. [c.283]

Блестящее решение проблемы сокращения расходов серной кислоты и рационального использования ее в отработанном виде заключается в сочетании производства синтетического этилового спирта с каким-либо другим химическим производством. В частности, при организации в промышленных масштабах синтеза этилового спирта из этилена коксового газа совершенно не нужно стремиться к получению высококонцептрировапной серной кислоты после гидролиза, поскольку в комплекс химической переработки продуктов коксования каменного угля входит также производство синтетического аммиака, и поэтому гидролиз этилсерной кислоты можно проводить смесью паров воды и аммиака, в результате чего образуется водный раствор сульфата аммония. В производстве этилового спирта из этилена газов крекинга и пиролиза нефти параллельно можно получать изопропиловый, бутиловый и амиловый спирты. В этом случае 80—85 %-ную серную кислоту после гидролиза (в производстве этилового спирта) без предварительного концентрирования можно использовать в производстве изопропилового и дру1 их высших спиртов. [c.24]

Высокая прочность катализатора позволяет достигнуть наи-,меньшего расхода. В реактор подаются пропилен, аммиак и воздух при температуре 400—ЬОО С, выход акрилонитрила на разложенный пропилен составляет65—70%, напропуш,енный—50%. Реакция аммонолиза экзотермична, съем тепла осуществляется через стенку с помощью водяного пара. Отходящий контактный газ обрабатывается серной кислотой с получением сульфата аммония, после чего акрилонитрил поглощается водой и подвергается ректификации. Полученный продукт имеет 99%-нук). чистоту. [c.328]

Основными недостатками рассмотренного процесса являются многостадий-ность, высокие капиталовложения, большой расход аммиака и высокий выход побочного продукта — сульфата аммония (около 5 т на 1т капролактама), сбыт которого в качестве удобрения в последние годы становится все более затруднительным, так как в сельском хозяйстве появилась тенденция заменять его удобрениями с более высоким содержанием азота (мочевина и др.). [c.306]

Осаждение избытка кальция в виде aS04 серной кислотой (азотно-сернокислотный способ) или сульфатами аммония, натрия или калия (сульфатный способ). Выделение кальция из раствора этими методами можно совмещать с процессом азотнокислотного разложения фосфата. Это позволяет при определенных условиях осуществить процесс с уменьшенным расходом азотной кислоты (при неполной норме азотной кислоты в расчете на СаО). [c.487]

Расход технического сульфата аммония, содержащего 98,5% (NH4)aS04, будет [c.500]

Вследствие того, что при очистке бензольных продуктов кислотой сравнительно невысокой концентр ации в присутствии непредельных соединений почти не развиваются процессы сульфирования, в отработанной кислоте содержится немного органических примесей. Обычно их содержание составляет 1,5—2,0% (в пересчете на углерод) и никогда не превышает 5%, что позволяет использовать отработанную кислоту после регенерации для производства сульфата аммония в коксохимическом производстве. Целесообразно отработанную кислоту направлять на очистку фракции БТК совместно со свежей кислотой и уже затем после регенерации ае-редавать в производство сульфата аммония. Таким способом общий расход кислоты на очистку сокращается. Достоинством очистки с присадками непредельных соединений является также малая чувствительность к температурным условиям, поэтому при ее проведении не требуется тщательная регулировка температуры. [c.222]

Другой процесс, освоенный в промышленном масштабе (расход газа 95000 м /ч),— это процесс Фулхэм — Симон — Карвез [435, 900, 951][ (рис. 111-16). Топочные газы промывают аммиачным раствором, поступающим с газового завода. В выходящий из скруббера раствор добавляют немного 77%-ной серной кислоты, и смесь выдерживают в автоклаве при 1,4 МПа и 170 °С в течение 3 ч. При этом получают серу и сульфат аммония [c.126]

При электроэкстракцин трехвалентного хрома используют раствор электролита следующего состава (кг/м ) 130 Сг2(504)з, сульфат аммония (буферирующая добавка) — 125. Процесс проводят при катодной плотности тока 800—1000 А/м , температу- ре 50—55 °С и напряжении на ванне 4,0—4,5 В. Катодный выход по току составляет 40—50%, расход электроэнергии — 18 000— 20 000 кВт-ч/т. [c.270]

На тонну сульфата аммония практически расходуется 0,97 т 78%-НОЙ серной кислоты и 0,27 т аммиака. Вычислить выход сулы зата аммония по отношению а) к расходуемой кислоте б) к расходуемому аммиаку. [c.245]

Прекмутдествамм бсссатураторншо процесса по сравнению с сатураторным являются меньи1ее гидравлическое сопротивление проходу коксового газа н абсорбере по сравнению с сатуратором, что несколько снижает расход электро,энсргии на перекачку газа, и получение болсс крупных кристаллов сульфата аммония. [c.202]

Титрование раствором сульфата цинка Исследуемый раствор смешивают с 10 мл 0,1 М раствора нитрата кальция, 20 мл 0,1 М раствора сульфата кадмия, разбавляют водой до 200 мл и прн помешивании вводят 20 мл 0,1 М раствора ферроцианида натрия Взбалтывают 1 мин, разбавляют водой до 250 мл. Через несколько минут центрифугируют К 200 мл центрифугата добавляют 10 мл конц Н2304, 4 г сульфата аммония, 2—3 капли 1%-ного раствора феррицианида калия, несколько капель раствора дифениламина в сериой кислоте и избыток ферроцианида титруют 0,05 М раствором сульфата цинка до появления сиреневой окраски Зависимость межд > содержанием калия в пробе и расходом раствора сульфата цинка устанавливают заранее путем аналогичного титрования нескольких стандартных растворов хлорида калия и построенного на этом основании калибровочного графика [c.79]

Синтез гидроксиламинсульфата по Рашигу, несмотря на ряд усовершенствований, внедренных в промышленность в 50-х годах, имеет недостатки, наиболее существенные из которых- многоста-дийность процесса, что приводит к сравнительно большим капитальным затратам при строительстве, низкая степень использования аммиака, что связано со значительным расходом аммиака на побочные реакции, и значительное количество побочного продукта сульфата аммония, сбыт которого в отдельных случаях бывает затруднен. [c.133]

В промышленности реализованы схемы с нейтрализацией выде-ляю1Дейся при оксимировании серной кислоты 25%-ной аммиачной водой При этом концентрация сульфата аммония составляет 20% Так как из-за небольшой разницы в плотностях разделение фаз происходит медленно, раствор после оксимирования упаривают до концентрации сульфата аммония 42—44%. Часть раствора возвращают на оксимирование на И ступень для доведения суммарной концентрации выше 25%, остальное количество раствора направляют в осушитель Такой рецикл раствора требует увеличения объема реакционных аппаратов и сепараторов, а также и дополнительного расхода пара на выпаривание воды, вносимой с водным раствором аммиака [c.156]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология