Пределы прочности бронз

Рис. 6. Зависимость физико-механических свойств фторопласта-4 от содержания наполнителя (порошкообразная бронза) /—твердость (НцУ, 2—коэффициент трения (/) 3—износ (/) -i—предел прочности при растяжении 5—относительное удлинение при разрыве (е.)

Предел прочности бронзы при растяжении, кгс/мм [c.84]

Исследованиями, проведенными с образцами углеродистой, никелевой и аустенитной нержавеющей сталей, а также с образцами цветных металлов и сплавов (меди, латуни, алюминиевой бронзы и дюралюминия), установлено, что с понижением температуры предел текучести и предел прочности этих металлов возрастают. [c.134]

Прокатанная бериллиевая бронза имеет такой же высокий предел прочности, как и сталь. В отожженном состоянии бериллиевая бронза приближается по своим физико-механическим свойствам к стали, сохраняя при этом легкость обработки, электропроводность и коэфициент трения, характерные для бронз. [c.142]

Марка бронзы Полуфабрикат Состояние материала Предел прочности при растяжении, кгс/мм Относи- тельное удлине- ние, % [c.85]

Физико-механические свойства композиционных материалов даны в табл. 143, пластмасс композиционных по ОСТ В 6-05-5018—73 — в табл. 145, наполненных материалов на основе фторопласта-4 по каталогу [129]—в табл. 144. Введение порошкообразных наполнителей снижает предел прочности материалов при растяжении и изгибе и ударную вязкость. Материал становится более хрупким и это необходимо учитывать при воздействии на детали вибрационных и ударных нагрузок. Оптимальное содержание порошкообразных неметаллических наполнителей до 20%, бронзы до 60—70% по массе. Особенностью композиционных материалов на основе фторопласта-40 в отличие от фторопласта-4 является повышенная радиационная стойкость под воздействием ионизирующего облучения (табл. 146) [60]. [c.210]

Мех. св-ва М. с. изменяются в широких пределах при холодной обработке давлением и при отжиге. Холодной деформацией (наклепом) можно увеличить твердость и предел прочности М.с. в 1,5-3 раза при одновременном снижении пластичности, к-рую затем восстанавливают отжигом. Смягчающий отжиг латуней и бронз после холодной обработки проводят при 600-700 °С. [c.671]

Поршневые кольца для поршней ступеней сверхвысокого давления (рис. VII,104, б и VII.109, б, вариант V ) выполняются из чугуна с содержанием 2,8—3,1 % С 1,9—2,5% 51 0,7—1,0% Мп 0,3—0,45% Р 0,3% N1 0,75—1,15% Сг 0,8—1,0% Мо 5 не более 0,08%, В структуре чугуна — равномерно распределенный игольчатый карбид в перлитной основе. Количество связанного углерода 0,8—1,0%, Механические свойства предел прочности при растяжении = 340 А1н/м модуль упругости = = 0,14-10 Мн м твердость НВ 269—302. Состав бронзы в поясках этих колец 80% Си 12% РЬ 8% 5п. Ее твердость НВ 70. [c.409]

Не только содержащие литий, но и обработанные им сплавы имеют хорошую структуру, пластичность и высокий предел прочности [68]. Поэтому лигатуры лития с Си, Ag, 2п, Са и А1 получили применение при дегазации, раскислении и десульфуризации расплавленных металлов и сплавов на основе Си, 2п, Mg, А1, РЬ, N1, а также на основе бронз, монель-металла и благородных металлов [10, 54]. Широкое применение получили, например, лигатуры лития для обработки меди, в особенности при получении отливок с высокой электропроводностью [10, 54, 69]. Использование лития в лигатурах в цветной металлургии основано на его способности взаимодействовать с водородом, азотом, кислородом (окислы) и серой (сульфиды) с образованием нерастворимых в металлах соединений, легко отделяемых от основного продукта. В отличие от многих добавок литий не оставляет в металлах вредных примесей важно и то, что в ряде случаев литий не растворяется в обрабатываемом металле (железо, медь) или не соединяется с ним. [c.19]

Медь отличается высокой электропроводимостью, и ее предпочитают применять в качестве проводников в электротехнике. Предел прочности чистой меди (200-250 МПа) недостаточен для ее использования в машиностроении. Сплавы меди с цинком (латунь), оловом (бронза), никелем, алюминием, марганцем и другими элементами обладают более высокой прочностью. [c.50]

Для предотвращения повреждений вследствие кавитаций необходимо обеспечить безукоризненные условия эксплуатации, которые можно достичь при уменьшении высоты всасывания или увеличении давления на входе. Если таким путем нельзя устранить кавитацию, то путем выбора соответствующего материала можно смягчить или резко ограничить вредные последствия кавитации. Очень не стойкие хрупкие материалы. Самыми стойкими являются материалы с высоким пределом прочности и большим растяжением. К таким материалам в первую очередь относятся перлитные стали, а затем — хромистые и аустенитные стали. Во многих случаях может быть использована также мягкая бронза. При перекачивании агрессивных жидкостей, если не подобран соответствующий материал, можно ожидать быстрое разрушение насоса вследствие коррозии. Проведение анализа перекачиваемой жидкости и правильного выбора материала практически дают возможность подобрать насос для всего эксплуатационного диапазона. При этом [c.396]

Бериллиевые бронзы благодаря их высоким механическим свойствам в состоянии после закалки, отпуска и деформации, а также потому, что они пе дают искры при ударе, применяют для деталей вакуум-фильтров, в частности в виде проволоки для крепления ткани в фильтрах. После закалки при 800° С, двухчасового отжига при 300° С и холодной протяжки предел прочности и текучести проволоки не менее чем Ов = 130 кГ/мм и Оо,2 = 85 кП.лш , кроме того, с течением времени пребывания под нагрузкой проволока не дает заметных остаточных удлинений, что очень важно. [c.112]

Баллоны аккумуляторов изготовляются цельнокатаными из высоколегированной стали с высоким удлинением (более 16%) при пределе прочности на разрыв 55— 65 кг/мм и пределе текучести более 35 кг/мм , иногда их делают сварными. Баллоны небольшого диаметра прокатывают на специальных станах. Клапаны и втулки готовят из кованой бронзы или нержавеющей стали. [c.170]

Как показали исследования С. И. Ратнер , гидростатическое давление изменяет не только конечные свойства материала (сопротивление разрушению и предельную пластичность), но в большинстве случаев и весь ход диаграмм деформации. Влияние давления на изменение свойств определяется структурой металла. Так, из всех испытанных С. И. Ратнер материалов (медь, магний, бериллиевая бронза, магниевые сплавы и т. д.) только у меди предел прочности повысился незначительно. У всех остальных материалов это повышение составляет 20% при давлении 2000 ат. Значительно изменяются под давлением свойства карбидов металлов. [c.17]

Медь и ее сплавы (латуни и бронзы) являются наиболее распространенными материалами для изготовления аппаратов воздухоразделительных установок, работающих при самых низких температурах. Можно сделать обобщенный вывод о том, что все механические свойства меди и большинства ее сплавов улучшаются при понижении температуры. Наиболее значительно увеличиваются предел прочности и твердость. Менее интенсивно растет предел текучести, что обеспечивает достаточный апас пластичности и вяз-,кости меди и медных сплавов при низких температурах. Для иллюстрации на рис. 7 и 8 приводятся кривые изменения прочности и относительного удлинения некоторых медных сплавов с понижением температуры.. [c.502]

В табл. 1 приведены типовые составы и физические свойства некоторых сортов кремнистой бронзы, в табл. 2 — предел прочности при испытаниях на разрыв. [c.229]

Предел прочности при срезе бронзы, литой в кокиль, Хер,. МПа 333 [c.198]

Марка сплав" Предел прочности при Растяжении а р, кГ/мм Относительное удлинение 6, % Твердость бронз по Бринеллю НВ. кГ/мм Коэффициент трения Виды заготовок [c.186]

С целью придания оловянистым литейным бронзам повышенной механической прочности их подвергают специальной термической обработке — гомогенизационному отжигу, в результате которого предел прочности оловянистой бронзы с 14% 8п возрастает с 250—300 до 330—350 Мн1л , а удлинение — с 1—5 до 10—20%. [c.250]

Присадка кадмия к меди приводит к значительному повышению ее механической прочности и твердости. Предел прочности при растяженин кадмиевой бронзы достигает 100 кГ/мм . [c.148]

БРОНЗОГРАФЙТ (от бронза и гра фат) — пористый спеченный материал на основе меди с частицами графита вид антифрикционного материала, у которого норы заполнены минеральным или синтетическим маслом. Широкое применение нашел в 30—40-х гг. 20 в. Микроструктура Б. состоит из альфа-твердого раствора олова в меди, включений эвтектоида, содержаш,его этот раствор и хим. соединение lsiSng, включений графита и системы пор. Б. содержит растворимые (напр., олово, цинк) и малорастворимые (свинец) в меди элементы (табл.). Наличие графита и заполненных маслом нор обусловливает низкий коэфф. трения Б. но стали (0,04— 0,05), его большую износостойкость, стойкость к интенсивному тепловыделению, повышенным давлению и скорости скольжения. Пористость Б. 15—22%, масловпитываемость 1—2%, предел прочности яа растяжение 3,5—7 кгс/мм , предел прочности на срез 10—15 кгс/мм , предел прочности на сжатие 40—55 кгс мм , НВ = 25-1- 50, плотность 5,0— [c.161]

КАМЕЛОН — дисперсионно-тверде-ющий сплав на основе меди. Разработан в СССР в 1965 как заменитель бериллиевой бронзы. Хим. состав К. 18-25% Ni 4,1-4,9% А1 2,2-3,2% Сг 4,1—4,9% Мп до 0,05% Ь до 0,1% Се, остальное — медь. Сплав сохраняет упругие св-ва в более широком, чем бериллиевая бронза, диапазоне т-р от — 60 до 250° С легко поддается обработке в горячем состоянии, пластичен в закаленном состоянии (относдтельное удлинение 30% и выше), что позволяет прокатывать его с большой степенью обжатия. После закалки с т-ры 970° С, деформирования и отпуска в теченпе 30--40 мин при т-ре 530° С твердость снлава составляет 420 кгс/мм , предел прочности на растяжение 150 кгс/мм , предел упругости 115 кгс/мм . Сплав немагнитен, хорошо сваривается аргоно-дуговой и Электр, сваркой, паяется мягкими и твердыми припоями. Отличается высокой стойкостью к релаксации, высокой коррозионной стойкостью в условиях тропического климата и в морской воде. Из К. изготовляют упругие чувствительные элементы, пружинящие детали и др. изделия сложной формы. Как материал для пружин К. можно эксплуатировать при т-ре от — 60 до 250° С. Полуфабрикаты из К. выпускают в виде полос, прутков и проволоки. Хим. состав и св-ва сплава регламентируют ТУ 48-21-306-73. См. также [c.534]

Двухкомпонентная свиниовистая бронза обладает весьма низким пределом прочности (а , 6 5= 4%), поэтому она применяется только в виде [c.374]

Технология изготовления созданного в СССР металлофторопластового материала [12] предусматривает спекание на омедненной стальной основе тонкого пористого слоя из сферических частиц вьгсокооловянистой бронзы с последующей пропиткой пор слоя фторопластом с наполнителем (дисульфид молибдена). Процесс пропитки осуществляют таким образом, чтобы антифрикционный материал, заполняющий поры бронзового слоя, несколько выступал за его пределы для образования поверхностного, так называемого приработочного слоя. Стальная основа придает металлофторопластовому материалу высокую прочность, бронзо- [c.85]

Точно так же как и нержавеющие стали алюминиевые бронзы обладают высокой кавитационной стойкостью. Это их свойство подтверждено не только результатами лабораторных испытаний, но и большим опытом их применения в гидромашиностроении. Так рабочие колеса осевых и центробежных насосов очень часто выполняются из алюминиевой бронзы. Высокая сопротивляемость алюминиевой бронзы кавитационной эрозии объясняется следующими ее физико-химическими свойствами 1) вязкой, однородной структурой 2) высокой аитикоррозийностью 3) высоким пределом прочности и 4) достаточной твердостью. [c.245]

Бронза марки Бр. КМцЗ,5-1 содержит 3.8—4,5% 51, 0,8—1,2% Мп, остальное медь. Применяется для изготовления пружин, а также для фасонного литья. Предел прочности в литом виде 34—44 кГ1мм , удлинение 18—28%. [c.543]

Кремнистая бронза содержащая 1,0—1,5% Мп, Н прокатанном и наклепанном виде имеет повышенный предел прочности при достаточном удлинении = 70,5-г 82,9 кГ/лл12 при б = 3,8-Ь 7.8%). [c.543]

Не было обнаружено также заметного влияния содержания сурьмы в количестве до 0,3% на пределы прочности и текучести, а также относительное удлинение бронз марок Бр. ОЦ8-4 и Бр.ОЦЮ-2 при повышенных температурах (до 426°) [331]. Эти опыты указывают на практическую возможность применения при производстве литейных оловянных бронз олова, значительно более загрязненного сурьмой (до 2% 5Ь), чем это предусмотрено нынэ действующим ГОСТ 860—41. [c.414]

Из специальных бронз следует отметить алюминиевую бронзу (82— 90% Си, 4—10% А1, 1—6% Ре), стойкую к действию кислот, и кремнеоловян-ную бронзу (примерно 99,94% Си, 0,03% 8п и 0,03% 81), применяемую для изготовления телефонной проволоки. Не отличаясь по электропроводности от меди, кремнеоловянная бронза в два раза прочнее ее (предел прочности при растяжении 45 кг/мм ). [c.172]

По некоторым данным, предел прочности при разрыве достигает 1030 кГ/см . Практически не растворяется при температурах ниже 71°. Не стоок к действию крепких кислот и щелочей заменяет по своим механическим свойствам бронзу, латунь, металлические сплавы в нодщипниках и шестернях. Пленки получают литьем под давлением при 190— 250° и 105 атм. (316) [c.62]

Оловянноцинковые припои. Припой ОЦ-90 (90% олова и 10% цинка) применяется для пайки бронз, лужения меди, алюминия, чугуна. Припой ОЦ-70 (70% олова и 30% цинка) используется для спайки алюминия с гальванизированным железом, цинком, медью, латунью, бронзой или указанных металлов между собой. Припой ОЦ-60 (60% олова и 40% цинка) служит для пайки алюминия, алюминиевых сплавов и фольги. Предел прочности швов 7—8 кГ/ м . [c.89]

В промышленности широко применяются следующие группы антифрикционных материалов на оловянной основе (олово— свинец—цинк) на свинцовой основе (свинец—сурьма—олово, свинец—кальций—натрий, свинец—медь) на кадмиевой основе (кадмий—никель, кадмцй—серебро, кадмий—цинк) на цинковой основе (цинк—алюминий—медь, цинк—сурьма—олово) на алюминиевой основе на медной основе (бронзы и латуни) на железной основе (чугуны и стали) металлокерамические материалы (гра-фитированные бронзы, железографитные сплавы, сплавы с добавками дисульфида молибдена), изготовленные прессованием и спеканием смесей порошков. Первые пять групп сплавов обладают хорошими антифрикционными свойствами, коррозионно-стойки, но имеют низкую (в пределах 300...700°С) температуру плавления, малые прочность и твердость при повышенных температурах. Например, у наиболее тугоплавких сплавов — дюралюмина и альку-сина предел прочности при температуре 300°С не превышает 80 МПа, поэтому для применения при температуре 300...350°С выбраны сплавы 6, 7 и 8-й групп. [c.43]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология