Винипласт прессованные изделия

Винипласт обычно перерабатывают в изделия методом ударного прессования. Учитывая плохую текучесть материала и невозможность его длительного прогрева, из порошка прессуют изделия несложной формы и при последующей механической обработке придают им требуемую конфигурацию. Большую часть винипласта изготавливают в виде листов, плит разной толщины и труб различных диаметров. Такие заготовки получают прогреванием и сплавлением порошкообразного винипласта на нагретых вальцах, каландрованием нагретой массы до образования тонкой пленки, которую складывают в пакеты или наматывают на металлический стержень. Из таких пакетов прессуют листы, плиты или трубы, внутренний диаметр которых определяется диаметром металлического стержня, а толщина—количеством слоев поливинилхлоридной пленки. Прессование проводят при 170—190 Х в много- [c.542]

Низкая пластичность полихлорвинила при 165—170 и невозможность длительное время выдерживать его при этой температуре ограничивают выбор методов формования и формы получаемых изделий. Для изготовления заготовок (плиты, стержни, трубы) порошок полимера сплавляют горячим вальцеванием. Сплавленную массу на нагретых каландрах раскатывают в тонкую пленку, которую нарезают на листы, сматывают в рулон или наматывают на дорп. Листы складывают в пакеты требуемой толщины и отпрессовывают на горячих плитах пресса в монолитные листы и плиты. Материал, смотанный в рулоны или намотанный на дорн, прессуется в нагретых пресс-формах в стержни или трубы. Дальнейшая обработка производится резанием. Винипласт легко поддается любым методам механической обработки. [c.796]

Пневмоформование с применением толкателя производят на пневматич. прессе, к-рый приводит в движение полый толкатель. Лист термопласта прижимается к внутренней поверхности матрицы, воспроизводящей форму изделия, давлением сжатого воздуха, подаваемого через отверстия в полом толкателе. Пневмоформование с подвижным креплением заготовки по контуру осуществляют на автоматич. машинах. В питатель машины загружают стопку заготовок из листового термопласта (полистирол, винипласт). При помощи вакуума заготовку подают в открытую форму. Дальнейшая последовательность Пальцевые [c.30]

Для формования профильных изделий из высоковязких термопластичных полимерных материалов (винипласт, сополимеры винилхлорида и др.) и термореактивных (фенопласты и аминопласты) используются поршневые экструзионные машины или штранг-прессы, развивающие высокое давление (рис. 30). Они предназначены главным образом для изготовления стержней [c.122]

Использование отходов, образующихся при изготовлении изделий из термопластических материалов, вызывает затруднения на большинстве заводов, занятых переработкой этих материалов. Отходы, образующиеся на различных операциях, имеют самую разнообразную форму и размеры (от больших кусков и целых листов до мелких обрезков пленки). Например, при изготовлении листов винипласта на прессах отходы достигают иногда 25% товарной продукции. [c.130]

Более производительным способом формования выпуклых изделий из винипласта является выдувание деталей сжатым воздухом или методом вакуумирования (отсасыванием воздуха из пресс-формы). При формовании деталей сжатым воздухом нагретый лист винипласта помещают между металлической плитой (немного прогретой) и прижимным кольцом, имеющим размеры выдуваемой детали. Кольцо плотно прижимают к плите при помощи болтов или специальных устройств, после чего под лист винипласта через выпускной патрубок в плите подают сжатый воздух под давлением 3,5—4 атм. Под действием сжатого воздуха эластичный винипластовый лист принимает заданную форму. После охлаждения детали до 60° С прекращают подачу воздуха и снимают отформованное изделие. К недостаткам этого способа следует отнести неравномерность в толщине стенок от-224 [c.224]

Пластмассовые изделия получили широкое распространение в промышленности и быту, особенно из полиэтилена, полихлорвинила и винипласта. Эти пластические массы имеют высокую механическую прочность и электрическое сопротивление, малую плотность, легко прессуются, льются под давлением, выдавливаются червячными и поршневыми прессами через профилирующие отверстия (экструзия), выдуваются в виде полых изделий. [c.208]

Трубы, стержни и профильные изделия из винипласта (ТУ МХП 4251—54). Изготовляются на экструдерах или на гидравлических прессах. [c.63]

Запрессованное изделие охлаждают под давлением в прессе до 50°, после чего производят распрессовку и вынимают готовые листы (плиты) винипласта. [c.202]

Профильные изделия из винипласта могут быть изготовлены методом экструзии на горизонтальных экструзионных машинах (экструзионных прессах) непрерывного или периодического действия. В первом случае, т. е. при непрерывном методе, экструзия [c.205]

Некоторые мелкие изделия из винипласта изготовляют методом прессования таблетированной массы в прессах. [c.69]

Экструзией готовят листы толщиной до 10 мм. Более толстый винипласт получают обычно прессованием листов, полученных экструзией, на прессе 17 при давлении 15—100 кгс/см и температуре 170°С с последующим охлаждением в прессе. Трубы, стер жни,сварочные прутки и другие профильные изделия получают по той же схеме с применением соответствующего формовочного инструмента на экструдере. [c.111]

Винипласт нагревают в специальных печах—камерах, снабженных электрическими или паровыми нагревательными элементами. Листы и трубы можно нагревать в ваннах, заполненных минеральным маслом или глицерином. Сферические днища штампуют из предварительно нагретых листов под прессом в матрице с опускающимся пуансоном. При всех способах изготовления изделий из нагретых листов необходимо учитывать усадку винипласта, составляющую 3—5%. [c.260]

Днища изготовляют штамповкой листов, нагретых до 130° С. Матрицу и пуансон выполняют из твердых сортов дерева. При больших размерах днищ (свыше S00 мм), а также при крупных партиях изделий целесообразно использовать для штампов силумин. Штамповку производят на винтовых, рычажных или гидравлических прессах при удельном давлении 5—10 кГ/см . Технологический зазор между матрицей и пуансоном должен быть несколько меньше толщины заготовки, так как при формовании происходит вытяжка материала. При изготовлении днищ из тонких листов винипласта (3—4 мм) применяют также вакуумформование в специальных установках или машинах. [c.374]

Жесткий материал, пригодный для изготовления изделий, труб и листов, выпускают под названием винипласт (игелит РСИ, винидур). Прессовать изделия из порошка полимера можно только в стадии его пластичности, которая для полихлорвинила лежит выше температуры начала термической деструкции его, ускоряемой образующимся при этом хлористым водородом. Для предотвращения автокаталитической деструкции во время формования изделий в полихлорвинил вводят стабилизаторы (стеарат кальция, бария или свинца, амины) в количестве не более 4—5%. Эти вещества соединяются с выделяющимся хлористым водородом, снижая на 65—80 мин. скорость термической деструкции (нри 165—170 ), и позволяют за этот период времени отформовать изделие. [c.796]

Б есп р ут К ОВ а я сварка листов толщиной 3—12 мм основана на свойстве винипласта прессоваться в разогретом состоянии при определенном давлении. Кромки свариваемых листов разогреваются до J80—200° С с помощью электрической горелки, а соединение листов вместе осуществляется на специальном станке [105]. Коэффициент прочности в месте сварки достигает 80—90% от прочности основного материала. Более тонкие листы (менее 3 мм) и пленки можно соединять по методу беспрутковой сварки на специальном агрегате при действии токов высокой частоты. При включении агрегата шов мгновенно нагревается, и размягченный материал сваривается после окончания сварки изделие охлаждают. [c.245]

Из хлорвинилоида (винипласта) изготовляют трубы различного внутреннего диаметра (от 2 до 150 мм и больше), а также стержни различного профиля путем выдавливания (экструзии) пластичной массы на шнекпрессах или гидравлических горизонтальных прессах через специальные формы (прессинструмент), оформляющие профиль изделия. [c.245]

Профильное прессование термопластов, например винипласта, осуществляют на горизонтальном прессе (рис. П1-38). В материальный цилиндр или лоток, расположенный перед ним, закладывают горячий вальцованный винипласт в виде рулона. После этого в главный цилиндр / подают рабочую жидкость высокого давления, а цилиндр обратного действия 3 соединяют с магистралью низкого давления. Главный (рабочий) плунжер 2 продавливает винипласт через обогреваемый материальный цилиндр 5 и оформляющую головку 7. Предварительно производят подпрессовку при низком давлении (25 кгс1см ), а затем прессование при удельном давлении на массу 400—500 кгс1см и температуре винипласта 200° С. Массовая скорость выхода профиля 1 кг/мин. При получении труб внутрь мундштука вставляют сердечник (дорн), оформляющий внутреннюю поверхность трубы. Обогрев материального цилиндра — водяной или паровой, а головки — электрический. Оформленное изделие (трубы, профили), вышедшее из мундштука, отрезают и принимают на желоб для охлаждения. Трубы небольшого диаметра (< 120—130 мм) охлаждают при вращении на роликах, расположенных в желобе, так как иначе они принимают овальное сечение под действием собственной тяжести. Для труб большего диаметра обкатка недостаточно эффективна и следует применять охлаждение под небольшим внутренним давлением. [c.100]

Перед футеровкой отливка подогревается в нагревательном шкафу до 60—70° С и укладывается в гнездо на крыщке пневмокамеры. Одновременно заготовка листового винипласта, предназначенная для футеровки, разогревается до эластичного состояния (как описано в гл. I), т. е. до 140—170° С, в зависимости от сорта винипласта, переносится на яневмокамеру и укрепляется рамкой. После незначительной раздувки заготовки, как показано на рис. 59, камера смыкается ходом пресса при этом происходит предварительная обтяжка отливки. Когда будет достигнуто герметичное уплотнение заготовки на камере, через ниппель подают сжатый воздух под давлением 6—8 ат, который окончательно обтягивают отливку. После выдержки под давлением камеру продувают несколько раз холодным воздухом для ускорения охлаждения изделия. Затем спускают давление в камере и извлекают готовую футеровку (рис. 60). [c.83]

Целесообразность использования мелких отходов винипласта следует подробно исследовать в каждом отдельном случае. Их. переработка во вторичный материал трудна, а стоимость низка, так как полихлорвиниловая смола, которая используется для изготовления винипласта, стоит очень дешево. Лучше всего использовать их в качестве дополнительного сырья при вальцевании полихлорвиниловой смолы на горячих вальцах. В отдельных случаях измельченные отходы винипласта в виде мелких кусочков можно прессовать в изделия в прессформах с паровым обогревом и охлаждением. Температура прессования 160—170° С с немедленным охлаждением формы до 40—50° С. [c.169]

Для прессования полимерных материалов в листы и плиты (слоистые пластики, винипласт, полистирол, полиэтилен, сополимеры стирола и др.) применяют многоэтажные плиточные гидравлические прессы. Применение многоэтажных прессов для изготовления изделий в закрытых прессформах себя пе оправдало и в настоящее время такие прессы не применяют. [c.225]

ИЗ электродов. При сварке изделие зажимается между концом акустического трансформатора и подвижным зажимом 3, к которому прикладывается усилие, необходимое для создания давления в процессе сварки. Упругие колебания передаются через конец акустического трансформатора в виде вертикальных механических перемещений большой частоты. Амплитуда колебаний может быть порядка 15—20 мкм. Необходимое для сварки давление определяется толщиной материала. Длительность процесса сварки зависит от толщины и свойств свариваемого материала (для винипласта толщиной 10 мм оно примерно равно 60—80 кГ1см ). При точечной и прессо- [c.138]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология