Размол измельчение

Измельчение барита и кокса при получении сернистого бария показано на рис. 8. Предварительно дробленый барит вагонетками 2 подают на дополнительное измельчение в молотковую дробилку 1 (размер частиц 6—8 мм). Из дробилки его элеватором 3 поднимают в бункер 4 и питателем 5 направляют в барабанную мельницу сухого размола 6. Тонкоизмельченный барит собирается в бункере 8, из которого питателем-дозатором 7 его подают в шнековый смеситель 11. В этот же смеситель подают и кокс (древесный уголь), который поступает в вагонетках 14, измельчается в молотковой дробилке 13, передается элеватором 12 в бункер 10 и дозируется питателем 9. [c.16]

Для подготовки руды к флотации ее необходимо сначала подвергнуть настолько тонкому измельчению, чтобы отдельные частицы ценного минерала были практически отделены от сросшихся с ними частиц породы кроме того, они должны быть достаточно малы для того, чтобы могли всплывать вместе с прилипшими к ним пузырьками воздуха. На практике руду измельчают до 30—200 меш или выше. Поскольку дробление представляет собой дорогостоящую операцию, во всех случаях, где это возможно, стремятся применить более грубый размол. Измельченную руду подают во флотационную машину, где она в водном растворе соответствующих флотационных реагентов образует суспензию—так называемую пульпу. Флотационная машина представляет собой бак, снабженный механической мешалкой или приспособлением для продувания воздуха, которые обеспечивают энергичное перемешивание и аэрацию пульпы и образование пены из пузырьков воздуха, всплывающих на поверхность раствора. Очень быстро после пуска флотационной машины на поверхности раствора образуется слой минерализованной пены, который можно удалить. Обычно ценный минерал всплывает вместе с пеной, а пустая порода остается в водной фазе во флотационной машине, но в некоторых случаях, наоборот, может флотироваться порода, концентрат же может получаться в остатке. И в том и в другом случаях разделение достигается путем прочного сцепления одного из минералов с пузырьками воздуха в пене, вследствие чего, он, несмотря на более высокий удельный вес, всплывает, тогда как другие минералы, не прилипая к воздушным пузырькам, остаются взвешенными в пульпе или оседают на дно. [c.490]

Измельчение сильвинитовой руды до размеров частиц 1— 3 мм с последующим мокрым размолом до размера 0,5 мм. [c.255]

Измельчением называется процесс уменьшения размеров кусков (зерен) материала путем разрушения их под действием внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления, которые связывают между собой частицы твердого вещества. Условно принято считать, что дробление — это измельчение кусков от 1 ж в поперечнике до 10—20 мм, а размол — измельчение частиц до размера менее 5 мм. [c.5]

Анализ аварий, происшедших за последние 10 лет, показал, что наибольшее количество взрывов (28%) приходится на агрегаты, в которых производятся размол и перемешивание измельченных продуктов (мельницы, вальцы, реакторы) значительное количество аварий (22%) связано со взрывами в сушильных установках, в которых для сушки продуктов применяют нагрев 25% взрывов приходится на агрегаты, в которых всегда имеется пылевоздушная [c.273]

Применение твердых материалов, раздробленных на мелкие куски (путем дробления) или измельченных в порошок (путем размола), позволяет значительно ускорить растворение, обжиг, химическое взаимодействие, т. е. различные процессы, протекающие тем быстрее, чем больше поверхность участвующего в них твердого вещества. [c.49]

Дробление и размол характеризуются степенью измельчения — отношением диаметра н кусков материала до измельчения к диаметру кусков после измельчения [c.49]

Основным недостатком шахтных мельниц, как и всех других молотковых или бильных измельчителей, является быстрый износ бил, особенно крайних рядов, перегружаемых при обвалах. Это затрудняет эксплуатацию таких измельчителей и делает их недостаточно надежными. Комплект бил при размоле углей работает всего 150—200 ч (расход металла около 200 г/т измельченного материала). Истирание бил приводит к уменьшению диаметра ротора и снижению производительности измельчителя. По этим причинам шахтные мельницы используют преимущественно для [c.148]

Крупное и среднее дробление производятся, как правило,сухим способом, мелкое дробление и размол — сухим или мокрым способом (в водной среде). При мокром измельчении уменьшается пылеобразование и частицы получаемого продукта имеют более равномерные размеры кроме того, облегчается выгрузка продукта. [c.50]

Машины для измельчения (дробления и размола) делят на дробилки и мельницы. Обычно мельницами называют машины для тонкого и сверхтонкого измельчения, дробилками — машины для крупного, среднего и мелкого дробления, но такое деление является весьма условным. [c.52]

Промытый полуфабрикат ультрамарина содержит до 40% частиц размером от 2 до 0,1 мм остальную часть составляют частицы размером от 40 до 2 мкм. Высококачественные марки ультрамарина должны состоять из частиц размером от 3 до 0,5 мкм. Измельчение материала до такой тонины представляет собой трудную задачу. Это вызвано тем, что для размола ультрамарина нельзя применять измельчители с металлической поверхностью измельчения, так как попавшие в краситель окислы железа загрязняют продукт. [c.16]

Измельчение алюминиевой руды и известняка, мокрый размол шихты в содовом растворе и корректировка состава пульпы. [c.26]

Работа по замкнутому циклу широко применяется при тонком измельчении. Прн этом благодаря предварительной и поверочной классификации в измельчитель практически не попадает ничего лишнего . При осуществлении многостадийного размола измельчающая машина последней стадии обычно работает в замкнутом цикле. [c.681]

При ТОНКОМ измельчении, например, при вибропомоле с увеличением времени размола структурная перестройка антрацитов при последующей высокотемпературной обработке замедляется [3-4,5]. [c.170]

Одной из важнейших операций подготовки руды (угля) к обогащению и брикетированию является подготовка шихты. Как для обогащения, так и для брикетирования существенна монодисперсность шихты, т. е. она должна состоять из близких по крупности частиц. Подготовка шихты обычно сводится к процессам измельчения (дробление, размол) и классификации (грохочение, классификация в жидкой среде и т. д.). [c.206]

Измельчение поступающей на флотацию руды требуется и для вскрытия зерен составляющих ее минералов. Чем сильнее их взаимное прорастание, тем больше должна быть тонкость размола. При размоле образуется полидисперсный материал, содержащий частицы с размерами от долей миллиметра (иногда от нескольких миллиметров) до долей микрометра. Флотируемость частиц разных размеров различна. [c.331]

В промышленности для размола двуокиси марганца обычно используются маятниковые мельницы с пневматическим уносом измельченного материала. [c.96]

Использование твердых материалов, измельченных на куски (путем дробления) или в порошок (путем размола), позволяет значительно ускорить такие процессы, как растворение, экстрагирование (извлечение), обжиг, химическое взаимодействие, которые протекают тем быс-фее, чем больше обшая поверхность частиц твердого вещества. Обычно измельчают твердые топлива, сырье, полуфабрикаты и готовые продукты. [c.43]

Сепаратор 15 отделяет тонкие чдстицы- хромита (проходящке через сито с 4900 отверстий на 1 см ) от более крупных частиц, возвращаемых на размол. Измельченный хромит поступает в бункер 16. Другие компоненты шихты — доломит (или известь) и сода — также подвергаются измельчению (доломит в трубчатой, а сода в кулачковой мельнице 22) и поступают с помощью шнеков, элеваторов и других транспортных механизмов в бункеры 17 и 19. Имеется также бункер 18 для пыли, улавливаемой с помощью электрофильтров из газов, уходящих из прокалочных печей и выносящих до 10% шихты, а также образующейся в процессе работы размольных механизмов и улавливаемой в рукавных фильтрах. Эта пыль возвращается в шихту. [c.288]

Опыты на стеклянной модели показали, что в центральной части располагаются более крупные шары, а в коническую оттесняются уже сработавшиеся — более мелкие. В цилиндрической части мельницы обеспечивается интенсивное измельчение крупными шарами, которые поднимаются на большую высоту, что обусловливает не только истирающее, но и ударное воздействие их на материал. В конической части мельницы происходит донз-мельчение, главным образом, за счет истирания, так как высота подъема шаров в этих зонах небольшая. Установлено, что энергия падения шаров в цилиндрической части мельницы в 20 с лишним раз превосходит энергию падения шаров в конической части. Удельная поверхность шаров увеличивается по направлению к конической части и у разгрузочного отверстия в четыре раза больше, чем в цилиндрической части мельницы, что обеспечивает лучшее истирание материала. Размер кусков материала, поступающего для измельчения в конические мельницы, не должен превышать 20 мм в поперечнике. При мокром размоле измельченный материал сливается в корыто классификатора, в котором происходит отделение крупных частиц, возвращающихся в мельницу вместе с загрузкой свежего материала. [c.285]

Анализ аварий, происшедших за 10 последних лет, показал, что наибольшее число взрывов (28%) приходится на агрегаты, в которых происходят размол и перемешивание измельченных продуктов в мельницах, вальцах, реакторах значительное число аварий (22%) связано со взрывами в сушильных установках, в которых для сушки продуктов применяют нагрев 25% взрывов приходится на агрегаты, в которых всегда имеется пылевоздушная смесь. Остальное число взрывов приходится на электрофильтры, пылепроводы, а также локальные объемы отдельных помещений. [c.284]

На производительность данного измельчителя большое влияние оказывают тонина готового продукта и сопротивляемость материала размолу. С увеличением тонииы размола и размолосопротивляемо-сти материала производительность мельнидьс уменьшается. Например, мельница модели М-200-3 выдает 0,7—0,8 т/ч цемента (средний размер частиц 15— 20 мкм и остаток иа сите 0060 от 3 до 4%), а при измельчении красителей до тонины, характеризуют,ейся содержанием фракции частиц размером <1 мкм ие менее 97—98%, его производительность составляет всего 2,5—3 кг/ч. [c.234]

Дробле,ние и размол представляют собой процессы механического измельчения твердых веществ. В результате измельчения значительно увеличивается поверхность обрабатываемого материала. [c.49]

Полученный литопон- осаждают в специальных отстойниках, затем сгущенную нульну (содержание литопона 260 г/л) отфильтровывают на вакуум-фильтрах и получают осадок с содержанием влаги 42—43%. Такой полуфабрикат литопона высушивают в петлевых сушилках и прокаливают в специальных печах. Затем раскаленный в печах литопон гасят водой и подвергают мокрому размолу в жерновых мельницах, установленных последовательно в виде каскада, или в барабанных мельницах, работающих в замкнутом цикле с классификатором, как при мокром измельчении апатитов (см. рис. 1). [c.18]

На рис. 124 показана стержневая мельница для сухого размола с выводом готового продукта через разгрузочные окна в конце барабана. Подлгея ащий измельчению материал подается питателем [c.167]

Материал Тип мельницы Цикл и характер размола ный размер кусков, мм отверстие сита, мм остаток на сите, % энергия измельчения, кВтч/т [c.196]

Гомогенизацию твердьхх образцов осуществляют путем размола, дробления, диспергирования, измельчения, смешения и т.п Аналогичные операции применяют для подготовки проб к растворению или химической обработке, поскольку уменьшение размера частиц сопровождается увеличением их поверхности и, соответственно, повьпиением скорости взаимодействия с реагентами. В частности, перед растворением для опре- [c.203]

Окончательное измельчение - г орошкование (тонкий помол) — осуществляют с помощью мельниц разной конструкции вальцовых, дисковы.х, молотковых, различных дезинтеграторов, струйных измельчителей. Для размола многих материалов гэффективны шаровые мельницы, в которых сочетается ударное и истирающее действие. [c.416]

Фосфоритная мука. Это природный измельченный фосфорсодержащий минерал. Представляет собой сухой, тонкий поро-шок серого, желтоватого или бурого цвета, не гигроскопичен, не слеживается. Фосфоритаая мука относится к трудноусвояемому удобрению, Она ллохо растворяется в воде, эффективна на кислых подзолистых почвах. Значительным достоинством ее является длительность действия. Эффективность фосфоритной муки зависит от степени размола. Прошюдство фосфоритной муки состоит из операций дробления, сушки и размола фосфоритов. [c.229]

На рис. 66 показан внешний вид мельницы для помола ГАПа. Она имеет лишь меньший размер, чем мельница, используемая в случае измельчения пиролюзита. Мельница 3 воздуховодом 4 соединена с циклоном. Через его конусную часть 6 в бункер 7 ссыпается измельченный ГАП. Воздух из циклона по воздуховоду 5 поступает в вентилятор 8 и затем в нагнетающий воздуховод 1. Сверху воздуховода / имеется закрытый патрубок 2, к которому может подключаться система сброса воздуха. В случае помола ГАПа такой сброс обычно не применяется, так как мельница значительно меньше, чем используемая при размоле пиролюзита. [c.99]

Сухой размол материалов должен быть организован по схемам, обеспечивающим минимальное выделение пыли в производственные помещения и в атмосферный воздух. Примерная схема пневматическое удаление из мельниц измельченного продукта с разделением его на фракции в воздушном сепараторе, с возвратом крупной фракции в мельницу и с выделением мелкой фракции из отсасываемого воздуха с помощью эффективно работающих улавливающих присиособ-лешп (батарейные циклоны С рукавными фильтрами, батарейные циклоны с трехнольными электрофильтрами и нр.). [c.217]

Слипание графитных частиц приводит к большим затруднениям при размоле графита. Тонкий размол (до 0,06 мм) возможен в мельницах ударного или растирающего действия. Более тонкий размол осуществить весьма сложно вследствие способности графитовых частиц прочно слипаться друг с другом и сильно уменьшать трение рабочих органов мельницы. Эти факторы приводят к тому, что после достижения некоторой степени измельчения (различной для мельниц разных систем и режимов работы) дальнейший размол прекращается. В большинстве случаев предел лежит около 0,1 мм. Чтобы воспрепятствовать слипанию частиц, тонкий размол можно производить в водной среде в присутствии гидрофилизующих стабилизаторов структуры суспензии. [c.47]

Поэтому форма и внутренняя структура частиц кокса зависит от их размера. В крупных частицах размером —1,2+0,5 мм, как установили авторы работы [34, с. 59—66], много трещин и пор, в которых задерживаются более тонкие фракции кокса. Структура таких частиц неоднородна — каждая состоит из обеих структурных составляющих кокса. Более мелкое измельчение — до размера -0,3+0,16 мм устраняет трещины и поры внутри частиц. Они становятся более однородными по структуре либо струйчатой, либр сферолитовой. Дальнейшее размельчение кокса влечет за собой получение частиц, все более обогащенных струйчатой составляющей. Так, в частицах размером -0,09+0,74 мм сферолитовая составляющая встречается крайне редко, а во фракции -0,045 -практически полностью отсутствует. При этом анизометричность кокса, оцененная по отношению большего размера частицы к меньшему (коэффициент формы), у основного количества частиц невысока. Сначала коэффициент формы возрастает по мере уменьшения размеров частиц до фракции —0,3+0,16 вследствие обогащения мелких фракций струйчатой составляющей, однако последующий размол, разрушая элементы струйчатой структуры, снижает анизометричность кокса. Ниже приведена зависимость содержания частиц кокса марки КНПС с определенным коэффициентом формы от степени его измельчения [34, с. 59—66] [c.144]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология