Содержание частиц кокса

Основные показатели качества сажи — размер частиц (дисперсность, размеры и форма сажевых агрегатов), структурность, удельная поверхность, адсорбционная способность, содержание летучих, серы, посторонних включений, зольность и pH водной суспензии. Для некоторых марок оценивают показатели тепло- и электрофизических свойств, содержание частиц кокса. Свойства сажи определяются прежде всего составом сырья и способом производства. Так, при возрастании числа ароматических колец и содержания углерода в циклических структурах увеличивается выход и улучшается качество сажи. Ее дисперсность зависит от температуры процесса, с ее повышением выход сажи уменьшается. Значительное влияние на технические свойства наполненных систем оказывает содержание серы. [c.396]

Данные по кинетике обезвоживания узких фракций коксовой мелочи показаны на рис. 99. Из анализа кривых видно, что естественное обезвоживание мелких фракций протекает очень медленно, с >тсрупнением фракций процесс заметно ускоряется. Так, для фракции 8-0 мм остаточное содержание влаги 5%, не опасной для смерзания, достигается за 3 сут, а для фракций 25-0 мм - за 1 сут. Если из фракций 25-0 и 8-0 мм удалить частицы кокса размером 2,5-0 мм, то обезвоживание До требуемого уровня заканчивается за 2-3 ч. За это же время во фракции 2,5-0 мм влажность снижается только до 22%, а допустимое значение достигается за 4 сут. Таким образом, присутствие влагоемкой фракции 2,5-0 мм значительно замедляет процесс обезвоживания кокса. Следовательно, целесообразно предварител зно отделять от кокса наиболее влагоемкую фракцию 2,5-0 мм и автономно доводить влажность в ней до безопасной величины. Это возможно при длительном отстаивании на специальных площадках или при использовании принудительных методов - центрифугирования, термической сушки и т. д. [c.285]

Кроме дисперсности и структурности, о качестве саж судят по таким показателям, как адсорбционная способность, содержание летучих, серы, зольность и др. Для некоторых марок оценивают показатели тепло — электрофизических свойств, содержание частиц кокса (грита) и др. [c.71]

Содержание частиц кокса <1 мм, % (масс.), не более [c.191]

СОДЕРЖАНИЕ ЧАСТИЦ КОКСА [c.93]

Рис. 47. Зависимость содержания частиц кокса (остатка на си е 0,15 мм) в саже ПГМ-33 от коксуемости сырья.

Рис. 48. Зависимость содержания частиц кокса ( >0,15 мм) в саже типа ПМ-75 от коксуемости исходного сырья.

В термогазойле, каталитических газойлях и их экстрактах содержание механических примесей по остатку на бумажном фильтре (ГОСТ 6370—59) достигает 0,03%. Содержание частиц кокса в коксохимических продуктах иногда достигает 0,05%. Хотя размеры частиц (10—60 мкм) ниже контрольного размера посторонних включений (150 мкм) в саже, следует иметь в виду, что в зоне сажеобразования они растут и являются потенциальным источником загрязнения продукта. [c.102]

В тяжелых дизельных топливах не следует допускать в больших количествах крекинг-остатки, так как они могут иметь повышенное содержание твердых частиц кокса, которые будут засорять топливную аппаратуру и вызывать перебои в работе двигателя. [c.163]

Известно, что с увеличением истинной плотности углеродистого вещества его УЭС снижается. Кроме того, УЭС кокса зависит от соблюдения идентичных условий засыпки проб в матрицу, степени измельчения частиц, высоты столбика образца, давления на образец, содержания в коксе серы, зольности кокса, температуры замера и др. Таким образом, на УЭС кокса влияет большое число факторов. Изучение УЭС нефтяных коксов в сыром виде и после прокалки проводилось автором под давлением 150 кгс/см при отношении высоты столбика кокса к его диаметру /г =1,5. Ниже показана величина УЭС (в ом-мм /м) кокса замедленного коксо- [c.164]

Более простой ход кривых получается для смесей порошка нефтяного кокса (с частицами фракции — 0,3 мм) с пеком. При постепенном добавлении кокса прогрессирует адсорбционное упрочнение — сопротивление сдвигу увеличивается. Возможно, что этому способствует также образование сетчатой структуры из слипшихся частиц кокса. При 651%-ном содержании кокса связность смеси уменьшается и сопротивление сдвигу падает (рис. 40). [c.151]

Анализируя характер нагревания смесей угля с коксом, можно отметить, что ход кривых имеет явно выраженный перегиб, соответствующий уровню температур, при которых наблюдается резкое повышение скорости нагрева. Точки перегиба в ходе температурных кривых соответствуют тому состоянию нагреваемой смеси, когда отдельные токопроводящие очаги вокруг включений кокса замыкаются в единую токопроводящую систему. Из рис. 6 также видно, что абсолютный уровень температуры и время нагрева до перегиба увеличивается для тех смесей, в которых содержание кокса уменьшается, и, следовательно, увеличивается расстояние между частицами кокса в смеси. [c.10]

Для поддержания требуемого фракционного состава в систему вводят мелкие частицы кокса, в то же время производится непрерывный отвод частиц из системы содержание углерода в них составляет 88—93%. [c.56]

В табл. 2 показано влияние размера частиц кокса на свойства глиноземного носителя со спекающими добавками (содержание кокса — 30%). Механическая прочность уменьшается при увеличении размера [c.59]

Данные по содержанию металлов, кокса и его углеводородному составу в исследованных частицах катализатора приведены в таблице. [c.34]

По данным М икростру1кту рно1го анализа определяли анизометричность фор1Мы частиц кокса. За показатель анизометричности приняли коэффициент формы /С—отношение большего размера частицы к меньшему. Таким образом. /С 1. Относительное содержание частиц кокса, имеющих одинаковую величину К. в зависимости от степени измельчения приведено в таблице. [c.61]

Зависимость содержания частиц кокса марки КНПС с определенным коэффициентом формы от степени измельчения [c.61]

Поэтому форма и внутренняя структура частиц кокса зависит от их размера. В крупных частицах размером —1,2+0,5 мм, как установили авторы работы [34, с. 59—66], много трещин и пор, в которых задерживаются более тонкие фракции кокса. Структура таких частиц неоднородна — каждая состоит из обеих структурных составляющих кокса. Более мелкое измельчение — до размера -0,3+0,16 мм устраняет трещины и поры внутри частиц. Они становятся более однородными по структуре либо струйчатой, либр сферолитовой. Дальнейшее размельчение кокса влечет за собой получение частиц, все более обогащенных струйчатой составляющей. Так, в частицах размером -0,09+0,74 мм сферолитовая составляющая встречается крайне редко, а во фракции -0,045 -практически полностью отсутствует. При этом анизометричность кокса, оцененная по отношению большего размера частицы к меньшему (коэффициент формы), у основного количества частиц невысока. Сначала коэффициент формы возрастает по мере уменьшения размеров частиц до фракции —0,3+0,16 вследствие обогащения мелких фракций струйчатой составляющей, однако последующий размол, разрушая элементы струйчатой структуры, снижает анизометричность кокса. Ниже приведена зависимость содержания частиц кокса марки КНПС с определенным коэффициентом формы от степени его измельчения [34, с. 59—66] [c.144]

Как видно из рис. 48 и 49, содержание в саже частиц кокса практически линейно повышается с увеличением коксуемости применяемого сырья. Такие мероприятия, как подогрев сырья и воздуха, совершенствование конструкции сырьевых форсунок и др., направленные на повышение дисперсности распыливания сырья, способствуют уменьшению диаметров частиц кокса и снижению содержания в них фракции более 150 мкм. Однако общее содержание частиц кокса, по-видимому, практически не меняется. Наиболее значительно размер частиц меняется от подогрева сырья и воздуха, поступающего на распыливанне сырья. Поэтому этот эффект широко применяется на практике при переходе на сырье с повышенной коксуемостью. [c.97]

В последнее время для лабораторной оценки нагарообразующих свойств топлив за рубежом нередка используется такой параметр, как. число излучения (люминометри-ческое число), характеризующее яркость пламени при сгорании, топлива. Топливо, при сгорании которого пламя содержит частицы кокса и сажи, горит более ярко. Такое топливо имеет низкое люми-нометрическое число по сравнению с топливом, при сгорании которого пламя менее ярко. Этим методом были определены [17] числа изучения образцов бензина с различным содержанием ароматических углеводородов. Полученные ре- [c.279]

Одним из основных параметров пиролизной печи, по которому ведется оперативное управление режимом, является содержание этилена, пропилена и бутадиеновой фракции в пирогазе контроль осуществляется автоматическим хроматографом на потоке 23, 24. Однако применение автоматических хроматографов на промышленных пиролизных печах осложнено вследствие высокой температуры пирогаза на выходе (700— 850°С) и интенсивного загрязнения пробоотборного устройства частицами кокса, смолистыми вегдествами и парами воды. [c.126]

Нами исследовались изменения структуры пор и удельной поверхности цеолитсодержащих катализаторов крекинга при закоксовании, а также характеристики кокса, вьщеленного с поверхности катализатора [28, 29]. Как установлено, преобладающая часть кокса на катализаторах крекинга представляет собой сферообразные частицы. Их размер достигает 30 нм и мало зависит от содержания образующегося кокса при его изменении в пределах 0,4 до 7,0% (масс.). Возможность образования крупных глобул получает логическое объяснение, если допустить, что углеводороды и продукты их уплотнения могут мигрировать по поверхности катализатора. Такое допущение основывается на том, что для миграции требуется существенно меньшая энергия, чем для перехода из адсорбированного состояния в газообразное (примерно на величину, равную теплоте испарения). Поскольку промежуточные продукты реакций уплотнения способны частично десорбироваться в газовую фазу, естественно, они способны и к диффузии по поверхности. Определенным подтверждением этого является ранее отмеченный факт пла-сти>шого состояния кокса, выделенного из катализатора крекинга, при температурах 450-500 °С. Предположение о диффузии было подтверждено также исследованиями по изучению влияния термообработки в токе гелия на распределение кокса по грануле аморфного алюмосиликатного катализатора крекинга. Как установлено, после прогрева наблюдается выравнивание распределения кокса. [c.10]

Основное достоинство систем каталитического крекинга с крупногранулированным катализатором — равномерное контактирование всех частиц катализатора с углеводородными парами в зоне реакции и с воздухом в зоне регенерации. Следствием этого являются одинаковая степень закоксованности всей массы катализатора после реактора и одинаковое содержание остаточного кокса после регенерации. [c.185]

Восстановителем при оксисульфидной плавке служит углерод (7—8% от массы боксита), содержащий незначительное количество золы. Прн восстановительной плавке восстановитель должен иметь крупность зерен 3—5 мм и содержать серы не более 2%, при оксисульфидной плавке высокое содержание серы в восстановителе является положительным фактором и может служить основанием для частичной замены антрацита нефтяным высокосернистым коксом (4—10% 5). Последний будет одновременно являться восстановителем и сульфидирующим агентом. Желательно, чтобы частицы кокса были размером не менее 25 мм. [c.109]

Экспериментальные исследования процесса обессеривания нефтяных углеродов находятся в согласии с этими выводами. Для построения кривой зависимости равновесного содержания серы от температуры мы воспользовались методикой, описанной в работе [И2]. Исходным нефтяным углеродом служил кокс с установки замедленного коксования. При выборе размера частиц кокса учитывали не только диффузионный характер процесса сульфуризации, но и возник]10вение с уменьшением диаметра частиц (в результате механических воздействий) в значительном количестве ненасыщенных связей. [c.204]

Достоинством системы каталитического крекинга с крупногранулированным катализатором является равномерное контактирование всех катализаторных частиц с углеводородными парами в зоне реакции и с воздухом в зоне регенерации, что приводит к одинаковой закоксованности всей массы катализатора после реактора и к одинаковому содержанию остаточного кокса на катализаторе после регенерации. В результате продолжительного пребывания катализатора в реакторе и регенераторе температурный режим реакторного блока довольно стабилен, и его регулирование облегчается. [c.162]

Заметное снижеше содержания серы при уменьшении размера частиц кокса обнаружено и зарубежшми Г21]исследователями. [c.16]

В аппаратах периодического действия снижение остаточного содержания серы до достигается при 1450°С за 30-35 мин. В аппаратах непрерывного действия такая глубина обессеривания не достигается даже при продолжительности 60 мин. Анализ величин составляющих расчетное содержание серы показывает, что наиболее резкое ухудшение показателей процессов происходит из-за частиц кокса, шводишх из слоя на першх минутах. Это время может быть увеличено путем выдержки кокса в изотермических условиях после швода его из псевдоожиженного слоя. Дополнительная шдержка кокса после вывода из ЭПС в изотермических условиях в течение 20 мин при 1450°С снижает содержание серы до 1%. [c.65]

Стедспь вос-станоБления сульфата натрии зависит от поверхности соприкосновения фаз, соотношении сульфата натрия и угля и содержания. примесей в шихте, от температуры й т, Д Для увеличения поверхности соприкосновения реагирующих фаз шихту составляют из брикетов сульфата натрия и кусочков кокса. Однако в производственных условиях интенсивное восстановление начинается лишь после появления жидкой фазы сульфата натрия, смачивающей поверхность частиц кокса, [c.354]

Около 20—25% серы, содержащейся в сырье, выделяется в виде сероводорода и выходит из реактора вместе с газообразными продуктами НгЗ можно удалить моноэтаноламиновой промывкой. Свыше 90% серы в жидких продуктах (40—45% от серы в сырье) удаляют гидроочисткой Остальные 30—40% серы, содержащейся в сырье, концентрируются в коксе. В подогревателе и реакторе газификации большая часть этой серы газифицируется вместе с коксом. Около 97% серы в коксовом газе находится в виде сероводорода, который легко можно удалить, используя,. например, процесс Стретфорд . Общее содержание серы в топливиом газе можно довести до 0,025% (об.) такой газ эквивалентен котельному топливу с содержанием серы 0,3%. Остальная балансовая сера (менее 1%) содержится в твердых частицах кокса, выводимого из системы циркуляции. [c.101]

Синельников и Безмозгин [283] исследовали процесс взаимодействия водяного пара в слое из частиц кокса = 3—5 мм. Результаты опытов обработаны в виде диаграммы зависимости содержапия СО2, СО и Н. от содержания Н2О во влажном газе, подобной диаграмме, полученной в опытах Хаслама и сотрудников [276]. [c.220]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология