Печи производства катализаторов

Печи производства катализаторов на носителях, получаемых методом пропитки. Катализаторы на носителях получают нанесением активных компонентов на пористую основу (носитель). Носитель является малоактивным или инертным материалом. Обычно пористую основу пропитывают раствором, содержащим не активные компоненты катализатора, а соединения, которые переходят в эти компоненты при соответствующей термической обработке. Чаще применяют соли, анионы которых легко удалить при прокаливании. [c.197]

Печи производства катализаторов для конверсии окиси углерода. Печь туннельная предназначена для сушки, прокалки и охлаждения катализатора, используемого при конверсии окиси углерода. Конструкция печи приведена на рис. 70. [c.205]

Рис. 70. Печь туннельная производства катализаторов для конверсии смеси углерода

Печи производства катализаторов [c.196]

Печи производства катализаторов, получаемых механическим смешиванием катализаторов. У всех катализаторов этого типа на одной из начальных стадий производства компоненты механически смешивают друг с другом. [c.197]

И) печи производства катализаторов [c.32]

Принятая в проекте компоновка производственных зданий, наружной установки и пароперегревательных печей не обоснована производство катализаторов следовало бы разместить в зоне вспомогательных и подсобных цехов, а производственные и вспомогательные помещения II, III — расположить у торца наружной установки. Такая планировка исключает возможность образования застойных зон. [c.55]

Печи производства никелевых катализаторов. Печь туннельная ПТГ-1 предназначена для прокалки таблеток-носителей катализатора ГИАП-11 из немолотого глинозема. Этот носитель используется для создания никелевых катализаторов типа ГИАП-11. [c.209]

Пылью называют мелкораздробленные твердые вещества, способные находиться в воздухе длительное время во взвешенном состоянии и проникать в дыхательные органы человека. В производстве катализаторов и адсорбентов пыль образуется при различных производственных процессах а) при разгрузке крытых вагонов п открытых платформ с силикат-глыбой, гидроокисью алюминия п эпсомитом б) при дроблении силикат-глыбы, помоле глинозема и подаче гидроокиси алюминия в реактор в) при помоле алюмосили-катной крошки шарикового катализатора на аэробильной мельнице и транспортировании молотого катализатора или адсорбента г) при загрузке и выгрузке катализаторов и адсорбентов из прокалочных печей и колонн д) во время чистки и ремонта аппаратуры. [c.162]

Печи производства ванадиевых катализаторов. Ванадиевые высокоактивные катализаторы предназначены для использования в сернокислотном производстве для окисления [c.197]

Печи производства ванадиевого сферического катализатора КС. Износостойкий и высокоактивный ванадиевый катализатор КС [c.200]

Установки, предназначенные для сжигания топлива с целью получения теплоносителя необходимых параметров, используемого в различных печах (печи с вращающимся барабаном, шахтных многосекционных печах в производстве катализаторов, печах КС и др.), называются топками. Топки должны удовлетворять следующим основным требованиям [c.268]

Пятиокись ванадия, применяемая в печах при производстве катализаторов, является вредным веществом и вызывает изменение в кровообращении, органов дыхания, нервной системы, обмена веществ, вызывает воспалительные и аллергические заболевания кожи. Предельно допустимая норма в рабочем помещении цеха 0,002 мг/м . [c.416]

Оксид ванадия (V), применяемый в печах при производстве катализаторов, является ядовитым веществом и вызывает изменение в кровообращении, органах дыхания, нервной системе, обмене веществ, приводит к воспалительным и аллергическим заболеваниям кожи. [c.270]

Прокаливание — одна из важных операций приготовления контактных масс. При прокаливании, вследствие термической диссоциации, получается собственно активное вещество катализатора. Условия прокаливания (температура, время, среда) в значительной степени определяют средний диаметр пор и величину поверхности, полученной контактной массы [35—37]. Прокаливание обычно проводят при температурах, райны или выше температур проведения каталитической реакции. В крупнотоннажных производствах катализаторов применяют прокалочные печи с непосредственным обогревом катализатора нагретым воздухом или дымовыми газами (в частности, вращающиеся печи), реакторы шахтного типа, взвешенного слоя и др. В малотоннажных производствах катализаторов часто используют муфельные печи с электрическим нагревом. [c.105]

Ниже представлены основные конструкции сушилок и печей, промышленный опыт эксплуатации которых позволяет рекомендовать их для широкого применения при производстве катализаторов. [c.232]

Сушка и термообработка исходных, промежуточных или конечных продуктов являются обязательными операциями при получении любого катализатора. Применение сушилок в различных областях химической промышленности описано в работах [180—183]. Ниже представлены основные конструкции сушилок и печей, промышленный опыт эксплуатации которых [184] позволяет рекомендовать их для широкого применения при производстве катализаторов. [c.192]

Термообработка — одна из важных операций в производстве катализаторов. Обычно это заключительная технологическая стадия, хотя в некоторых производствах аппараты для термообработки используют и в процессах проведения подготовительных операций. Термообработку проводят в прокалочных печах, устройство которых часто весьма сходно с устройством сушилок. Во многих случаях сушку и прокаливание проводят в одном аппарате, разделенном на соответствующие зоны, например в шахтных, бара- [c.203]

Камерные печи сопротивления используют при производстве катализаторов из плавленого оксида ванадия (V) и других катализаторов. [c.211]

Потери составляют 80% от подводимой энергии, из них потери с дымовыми газами -10-15%, связанные с конденсацией и охлаждением нефтепродуктов и водяного пара (принято обозначать как потери с охлаждающей водой и воздухом)-50-60%, в окружающую среду и др.-10%. Тепло с уходящими газами (трубчатых печей, регенераторов катализатора, установок производства элементарной серы) является высокопотенциальным (температура газов после агрегата-источника 300-700°С, утилизационного оборудования 200°С). Тепло в окружающую среду при нормальной эксплуатации технологических установок имеет потенциал, исключающий возможность его полезного использования. Тепло, снимаемое охлаждающей водой и воздухом, обычно низкопотенциальное. [c.19]

В нефтеперерабатывающей промышленности для производства водорода применяются катализаторы типа ГИАП-3. Этот катализатор сравнительно быстро разрушается (дробится), за счет чего повышается гидравлическое сопротивление в трубчатых печах. В связи с этим приходится проводить разгрузку печи, просев катализатора, что связано с большими расходами. [c.21]

Применение сушилок в различных отраслях химической промышленности описано в работах [34, 38, 51—53]. Ниже представлены основные конструкции сушилок и печей, промышленный опыт эксплуатации которых [54—56] позволяет рекомендовать их для широкого применения при производстве катализаторов. [c.240]

Прокаливание —одна из важных операций в производстве катализаторов. Обычно это заключительная технологическая стадия, хотя в отдельных производствах прокалочные аппараты используют и в процессе проведения подготовительных операций (например, при прокаливании алюмосиликатного носителя). Устройство большей части прокалочных печей весьма сходно с устройством сушилок. [c.255]

Во 2-е издание книги внесен ряд дополнений, главным образом в части материальных и тепловых балансов процессов, новых методов газификации топлив, производства катализаторов и новых направлений в области синтеза углеводородов и гидрогенизации топлив. Расширены разделы, относящиеся к шахтным печам и отделениям конденсации заводов полукоксования и к переработке сточных вод. Значительно сокращены разделы по предварительной [c.3]

Так как полученный из смесителя 6 полупродукт часто содержит спекшиеся куски размером до 50—70 мм, то сначала он пропускается через дробилку 8, где измельчается до 6 мм, затем дополнительно измельчается до 3 мм и после этого поступает в загрузочный бункер 13 шнековой печи 14, аналогичной по конструкции печи, описанной при производстве катализатора У32. [c.400]

На рис. 4.17 показана туннельная печь производства катализаторов конверсии оксида углерода (И) [186]. Печь прямоугольной формы с арочным сводом футерована шамотным и магнезитохромовым кирпичом. По рельсовым путям передвигаются с помощью толкателя 26 вагонеток, загруженных таблетками носителя катализатора. Печь разделена на шесть температурных зон, [c.205]

В состав цеха входят следующие отделения и агрегаты наружная установка / (реакторное отделение с тремя реакторами), помещение воздухонагнетателей 1, помещение контрольно-измерительных приборов и средств автоматики III, пароперегревательные печи/У, перегреватель щихты V, отделение производства катализаторов и бытовые помещения VI. [c.53]

Печи производства плавленых катализаторов. Для синтеза NH3 катализаторами служат восстановленные окислы железа с тремя, четырьмя и пятью промоторами (железные катализаторы). Для приготовления катализаторов СА-1 с пятью промоторами (AI2O3, SiOa, MgO, aO, KjO) используют специальное технически чистое малоуглеродистое железо, содержащее мало примесей. Плавление железа с введением промоторов осуществляется в индукционной электропечи. В тигель печи загружают 150 кг сырья. Мощность печи составляет 100 кВт при нормальном токе генератора 150 А. Плавление проводят при 1600 °С и длится оно 1,5 ч. В процессе плавки в печь вводят промоторы. [c.197]

При сушке футеровки топки шахтных многозонных печей в производстве катализатора и печей КС температура дымовых газов не должна превышать 500 °С. Температура дымовых газов при выходе из этих печей не должна превышать 150 °С, для чего необходимо дeJ)жaть открытыми люки и лазы. [c.409]

На заводе в Делавэре установлены две печи производства водорода. В этой печи находятся 180 труб из легированной хромоникелевой стали, заполненных катализатором она дает 420 ООО м 1сутки водорода из пропана. [c.171]

Камерные прокалочные печи, как правило, выполняют с электрическим обогревом и используют в малотоннажных катализаторных производствах или когда требуется проводить процессы при температурах, превышающих 1000 °С. В них осуществляют спекание оксидов металлов, восстановление металлических активных компонентов из оксидов. Их применяют также при производстве плавленых катализаторов. Например, при производстве катализаторов для синтеза аммиака плавление железа с введением промоторов осуществляют виндукционной печи при разовой загрузке 150 кг сырья [186]. Мощность печи 100 кВт. Процесс проводят при 1600 °С. Печь периодического действия. Длительность цикла 1,5 ч. [c.211]

Для обеспечения чистоты готового продукта при производстве катализаторов большое значение имеет надлежащий выбор материала аппаратуры. Аппаратура на всех стадиях процесса производства должна быть выполнена из коррозионноустойчивых материалов, чтобы продукты коррозии не попадали в готовый катализатор. Это требование касается не только материалов основной и вспомогательной аппаратуры, но и ее деталей прокладочных материалов, замазок, на которых ставится футеровка, сальниковых набивок, подшипников и т. п. Материалы и конструкции прокалочных печей должны исключать попадание в материал окалины, в частности, открытые электрообмотки не должны подвергаться действиям реакционных или отходящих газов, поскольку при высокой температуре обмотки особенно сильно разрушаются. Так как вредное действие продуктов коррозии на катализатор может выявиться не сразу, необходимо подбор материалов для производства катализаторов проводить на стадии лабораторных исследований и при переходе к промышленным масштабам не допускать отклонений от имеющихся рекомендаций. [c.304]

Катализаторы для синтеза аммиака приготовляют из металлического железа или железной руды, содержащей 99,4% Рез04 после магнитной сепаращга. Технологический процесс производства катализатора синтеза аммиака из железа состоит из следующих стадий плавление катализаторного железа, окисление плава и охлаждение, дробление и сортировка зерен, переплавка оставшейся мелочи в электрической печи. [c.208]

Наиболее современным и совершенным методом является совместное производство синтез-газа и водорода для процесса оксосинтеза. Такая схема представлена на рис. 9. Исходный природный газ направляется в отделение компрессии, где сжимается в компрессорах 1. На линии исходного газа перед компрессорами установлены газосепара-тор и диафрагма. Далее сжатый природный газ делится на два потока и поступает в подогреватели, расположенные в конвективных зонах печи 6. В реакционных трубах радиационной части печи, заполненных катализатором ГИАП-16, происходит пароуглекислотная конверсия исходного газа. [c.60]

Катализатор синтеза аммиака, состоящий из железа, промоти-рованного окислами калия и алюминия, описан у Бриджера, Поля, Бейнлиха и Томпсона . Технологическая схема производства катализатора изображена на рис. 1Х-5. Искусственный магнетит получают при сжигании стали высокой степени чистоты в кислороде. Магнетит расплавляют в электрической печи совместно с добавками природного магнетита, стали, азотнокислого калия, окиси алюминия, а также катализаторной мелочью, образовавшейся при дроблении готового катализатора. Продукт плавления [c.305]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология