Компоненты автомобильных бензинов

После алкацидной очистки и щелочной промывки газ сжимается турбокомпрессором до 15 аг и вводится в колонну, с верха которой отбирают практически не содержащий пентана газ, а иэ обогреваемого водяным паром кипятильника — практически не содержащий бутана газовый бензин, который целиком используется в качестве компонента автомобильного бензина. [c.43]

Более 82% прямогонного сырья, направляемого на риформинг, расходуют в производстве высокооктановых компонентов автомобильных бензинов, около 18%—в производстве бензола, толуола и суммарных ксилолов. [c.167]

Назначение процесса — производство высокооктанового базового компонента автомобильных бензинов, а также получение индивидуальных ароматических углеводородов бензола, толуола, ксилолов. В результате процесса получают и водородсодержащий газ (технический водород), используемый далее в процессах гидроочистки топлив, масляных и других фракций, а также на установках гидрокрекинга. [c.40]

Рассматриваются промессы изомеризации парафиновых углевоД родов, применяемые в СССР и за рубежом для получения компоненте автомобильных бензинов и реактивных топлив. Даются научные осн вы производства промышленных катализаторов. Приводится техник экономическая оценка процессов. [c.2]

Компонент автомобильного бензина с октановым числом 76 (ММ) без добавки этиловой жидкости. [c.127]

Таблица 6.1. Октановые характеристики неэтилированных компонентов автомобильных бензинов, [153]

В зависимости от типа сырья и целевых продуктов, используются одно- и двухступенчатый варианты процесса. Оптимальным вариантом для получения компонента автомобильного бензина является процесс двухступенчатого крекинга, где на первой ступени осуществляется гидроочистка и крекинг сырья, а на второй — собственно гидрокрекинг. Выходы бензиновых фракций в процессах одно- и двухступенчатого крекинга (бензиновый вариант) составляют 16 и 82,6% соответственно. Последний тип процесса обеспечивает 24,3%-ный выход легкого бензина с октановым числом 80,4 (ИМ) и 58,3%-ный — тяжелого с октановым числом 62,5 (ИМ) [158]. [c.174]

Технология производства МТБЭ отвечает требованиям экономичного производства высокооктанового компонента автомобильных бензинов и успешно развивается всего в мире около 15 промышленных установок общей мощностью 1,6 млн. т/год [164]. В настоящее время в США в стадии проектирования и строительства находится 17 установок по производству МТБЭ общей мошностью 1,5 млн. т/год [94]. [c.179]

При технико-экономическом сравнении процессов получения компонентов автомобильного бензина типа АИ-93 необходимо учитывать наряду с технической характеристикой компонентов их себестоимость, масштабы процессов их получения, а также специфику развития нефтеперерабатывающей промышленности в той или иной стране. [c.179]

Низкомолекулярные полимеры и сополимеры пропиленов и бутиленов вплоть до С12 используются в качестве компонентов автомобильного бензина. В годы второй мировой войны их подвергали гидрированию, в результате чего получался высококачественный компонент авиационного бензина. Эти полимеры обычно получаются над фосфорнокислотным катализатором. [c.581]

Такие параметры, как давление, объёмная скорость подачи сырья, мольное соотношение водород углеводороды, задаются при проектировании в зависимости от типа катализатора, фракционного состава перерабатываемого сырья, назначения установки риформинга (производство компонента автомобильного бензина или ароматических углеводородов). Эти параметры в ходе эксплуатации могут изменяться лишь в незначительных пределах, насколько позволяет оборудование установки. [c.5]

Полимеризацию можно осуществлять без катализатора (термическая полимеризация) и в присутствии катализаторов кислотного характера (каталитическая полимеризация). Для получения компонентов автомобильных бензинов полимеризации подвергают олефиновые углеводороды, содержащие 2—5 атомов углерода. [c.19]

Преимущество алкилирования парафиновых углеводородов олефинами по сравнению с сочетанием полимеризации и последующего гидрирования димера заключается в том, что при помощи одноступенчатого процесса удается провести до завершения реакцию не только со всеми бутиленами, содержащимися в сырье, но также с пропи-ленами и амиленами, при этом удается превратить изобутилены в высококачественный компонент автомобильного бензина [61]. [c.20]

Основным сырьем для современных установок алкилирования является бутан-бутиленовая фракция. Суммарный продукт алкилирования — алкилат — чрезвычайно ценный компонент автомобильных бензинов. При использовании для алкилирования широкой фракции олефиновых углеводородов получаемый продукт иногда называют алкилбензином. [c.20]

В качестве компонентов автомобильных бензинов может использоваться не только дистиллят каталитического риформинга целиком, но и его отдельные фракции, остающиеся после извлечения индивидуальных ароматических углеводородов. [c.115]

Таблица 24. Антидетонационные свойства высокооктановых компонентов автомобильных бензинов [15, 47]

Все остальные высокооктановые компоненты автомобильных бензинов получают с помощью трех основных реакций [c.116]

Базовые компоненты автомобильных бензинов, как правило, содержат небольшое количество низкокипящих фракций поэтому в товарные бензины специально добавляются низкокипящие компоненты. Компоненты, применяемые на различных заводах, иногда значительно различаются друг от друга по своим свойствам, но все они могут быть объединены условно в три группы. [c.184]

Возможности для увеличения давления насыщенных паров и облегчения фракционного состава бензинов введением наиболее характерных из трех перечисленных выше групп компонентов автомобильных бензинов были проверены на бутановой фракции (содержание С4 около 90%, давление насыщенных паров 2600 мм рт. ст.), техническом изопентане (н. к. — 27 С, 10% — 28° С, 50% — 29° С, 90% — [c.184]

Более стабильные бензины получают каталитическими методами переработки нефтяного сырья. Но и здесь следует иметь в виду, что компонент автомобильного бензина, полученный каталитическим крекингом, может быть нестабильным продуктом. В нашей стране бензин каталитического крекинга долгое время применялся только для приготовления авиационных бензинов. Готовился компонент авиационных бензинов по схеме двухступенчатого каталитического крекинга и стабильность его была вполне удовлетворительной. [c.230]

Бензин каталитического крекинга, применяемый в качестве компонента автомобильного бензина, получают крекингом нефтяного сырья в одну ступень без очистки дистиллята. Это мероприятие повышает производительность установки и снижает стоимость бензина, но в бензине каталитического крекинга остается значительное количество непредельных углеводородов (20—30%) и стабильность его снижается [60]. Кроме того, при производстве автомобильного компонента для каталитического крекинга может использоваться более тяжелое сырье, что также сопровождается понижением химической стабильности бензинов. [c.230]

Наименьшую склонность к нагарообразованию среди компонентов автомобильных бензинов имеют продукты прямой перегонки нефти. При работе на таких бензинах образуется всего от 5 до 13 л<г нагара в. 1 ч. Наибольшую склонность к нагарообразованию имеют бензины термического крекинга и каталитического риформинга жесткого режима. При их сгорании образуется в 6—7 раз больше нагара, чем при сгорании прямогонных бензинов. Бензины других каталитических процессов по склонности к нагарообразованию [c.269]

Из соединений так называемой активной серы в бензиновых дистиллятах могут присутствовать сероводород, элементарная сера и меркаптаны. Существующие методы промывки и защелачивания компонентов автомобильных бензинов [35—38] обеспечивают отрицательную пробу товарных бензинов на коррозию медной пластинки по ГОСТ 6321—52. По результатам исследования А. С. Эйгенсона и Э. П. Топоровой [39], отрицательная проба на медную пластинку по ГОСТ 6321—52 свидетельствует о том, что содержание сероводорода в бензине может быть не более 0,0003%, а элементарной серы — не более 0,0015%. Проведенное определение содержания сероводорода в автомобильных бензинах и их компонентах по ГОСТ 9558—60 [c.297]

Разделение компонентов автомобильных бензинов на базовые и высокооктановые в какой-то степени условно, так как в зависимости от набора технологических установок нефтеперерабатывающего завода число компонентов для получения товарного бензина может быть довольно велико и в соответствии с этим концентрации двух или даже трех из них будут примерно одинаковыми. [c.75]

В связи с тенденцией к сокращению применения этиловой жидкости возникла необходимость облагораживать даже такой, казалось бы, полноценный компонент автомобильного бензина, как бензин каталитического крекинга. Легкая фракция крекинг-бензина богата изопарафинами, более тяжелые его фракции содержат ароматические и непредельные. Эти фракции можно подвергать риформингу, однако необходимость предварительной гидроочистки, в процессе которой часть высокооктановых олефинов превращается в низкооктановые нормальные парафины, отчасти обесценивают этот процесс он может быть рациональным только для самой тяжелой фракции. Промежуточную же фракцию (75— 150°С) целесообразно подвергать изомеризации. Схема облагораживания бензина каталитического крекинга представлена на [c.78]

После отгона легких углеводородов снизу бутановой колонны отводится алкилат, который обычно представляет широкую фракцию, выкипающую в пределах от 30 до 300 °С. Из этого алкилата может быть получен компонент авиационного бензина (к. к. 175°С) или компонент автомобильного бензина (к. к. 175—200 °С) и тяжелый алкилат, выкипающий выше 175—200 °С. [c.140]

На установках алкилирования, построенных в последнее время, удается получать суммарный алкилат со значительно более низкой температурой конца кипения (не более 200 X), и для получения компонента автомобильного бензина достаточно подвергнуть алкилат щелочной и водной промывкам, исключив вторичную перегонку. [c.141]

В последние годы спрос на авиационные бензины снизился, были сняты некоторые требования, предъявляемые к алкилатам (сортность) и их стали применять в качестве высокооктанового компонента автомобильных бензинов. В связи с этим, а также все более широким потреблением фракции углеводородов С4 в различных нефтехимических процессах (особенно для производства каучука) становится все более необходимым привлечение дополнительных видов сырья. [c.142]

Сырье после нагрева в теплообменнике и трубчатой печи направляется на осушку в один из двух параллельно работающих адсорберов. Осущенный экстракт поступает на разделение последовательно в три колонны. С верха бензольной колонны выводятся пары, которые после конденсации и охлаждения возвращаются как орошение на верхнюю тарелку колонны, а товарный бензол выводится в жидкой фазе с 6-й тарелки. Фракция Со и выше используется как компонент автомобильного бензина. В бензольной и толуольной колоннах применяют термо-сифонные подогреватели на водяном паре с технологическими параметрами давлением 1,1 МПа и температурой низа колонны 185 °С. [c.249]

История развития физических методов переработки углеводородных газов началась с использования нефтяного газа. В 20-х годах текущего столетия в США в связи с бурным ростом нефтяной промышленности возникла задача утилизации больших объемов нефтяного (попутного) газа. Первым шагом на пути широкого использования нефтяного газа было комприми-рование. При компримировании получали так называемый газовый бензин, состоящий в основном из пентанов с н( .большими примесями бутанов и вышекипящих. Газовый бензин применялся в качестве компонента автомобильных бензинов и пользовался широким спросом на рынке. С этого nepnoi.a на промыслах стали внедрять закрытые системы сбора и хранения нефти и начали строительство газобензиновых заводов. Назначение газобензиновых заводов состояло в подготовке газа к транспортированию (очистка от механических примес( й и воды, сжатие газа) и получении газового бензина. Период с 20-х по 40-е годы назван эрой газового бензина . [c.5]

Верхний продукт (бензиновая фракция) используется как компонент автомобильного бензина, нижний продукт (стабильный конденсат) поступает в колонну 8, где разделяется на пря-могоиный бензин и дизельную фракцию. Технологические параметры колонны давление 0,3 МПа, температура верхней части 155°С, нижней части 245 °С при диаметре колонны 2600 мм н высоте 24 м. [c.215]

Технико-экономические расчеты показывают, что гидроизомериза-ция является более экономичным методом получения дизельного топлива по сравнению с методами гидроочистки и карбамидной депарафинизации затраты уменьщаются примерно на 205 с [139]. К числу достоинств этого метода относится и его гибкость, которая позволяет осуществлять процесс в летнее время в режиме гидроочистки, в зимнее - в режиме гидроизомеризации, что позволяет наряду с зимним дизельным топливом с выходом 75—85% получать компонент автомобильного бензина. [c.128]

Сложившаяся ситуация вызывает нобходимость развития процессов, направленных на производство высокооктановых компонентов смешения, способных, не увеличивая содержания в бензинах ароматических углеводородов, компенсировать отсутствие в них тетраэтилсвинца. К числу таких процессов относятся каталитический крекинг, алкилирование, гидрокрекинг, полимеризация, изомеризация, селектогидрокрекинг, производство МТБЭ.егор-бутилового спирта и др. В табл. 6.1 приведены октановые характеристики компонентов автомобильных бензинов, получаемых в этих процессах. [c.158]

Бензины каталитического крекинга [157]. Современная тенденция расширения ресурсов сырья для пол> чения топлив путем углубленной переработки нефти выдвигает процесс каталитического крекинга на одно из перэых мест в производстве базового компонента автомобильного бензина. [c.173]

Каталитический крекинг - процесс деструктивной переработки вакуумных дистиллятов в моторное топливо. Одним из продуктов каталитического крекинга является бензиновая фракция с к. к. = 195 °С, которая может применяться как базовый компонент автомобильного бензина и в среднем имеет следующие характеристики плотность = 0,72 0,77 массовая доля серы 0,01—0,2% октановое число 87—95 (ИМ) в чистом виде, 78—85 (ММ). Углеводородаый состав (массовый), % ароматические 25—40, непредельнь1е 15-30, нафтеновые 2-10, парафиновые 35-60. В зависимости от качества сырья и типа установки выход бензинакаталити-ческого крекинга изменяется от 35 до 48%. Таким образом, каталитический [c.173]

В качестве компонентов автомоби ьных бензинов используются не только бензины риформинга, но и их фракции. Например, при производстве толуола из бензина риформинга выделяется соответствующая фракция, а головные и хвостовые фракции используются в качестве компонентов автомобильных бензинов. Естественно, химический состав таких компонентов может значительно видоизменяться в зависимости от технологических задач производства. [c.19]

Водорастворимые кислоты и щелочи являются, как правило, случайными примесями бензина. Из этой группы коррозионных агентов чаще других может присутствовать щелочь. По существующей в настоящее время технологии получения компонентов автомобильных бензинов все они промываются 8—12%-ным раствором щелочи. После защелачива-ния бензины промываются водой. При недостаточной отмывке бензина после защелачивания в нем могут оставаться следы щелочи. [c.288]

Нефти малосернистые, малосмолистые и высокопарафинистые. Выход светлых нефтепродуктов составляет 56,5—60% (фракции до 350 С). Бензиновые фракции шюпаряйской и вилькичяйской нефтей характеризуются невысокими октановыми числами и являются компонентами автомобильного бензина. [c.553]

На установку гидроочистки обычно подается водородсодержа-щпй газ (ВСГ) с установок каталитического риформинга, в котором концентрация водорода колеблется от 70 до 85% (об.). Ниже приведен состав водородсодержащего газа, получаемый на установке каталитического риформинга 35-11-1000 при производстве компонента автомобильного бензина с октановым числом по моторному методу, равным 85 [c.146]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология