Получение жидких продуктов каталитического крекинга

В настоящее время каталитические процессы широко используются в промышленности. Сейчас даже трудно назвать крупное производство химической промышленности, где бы не применялись катализаторы. Получение спиртов, альдегидов, аммиака, серной и азотной кислот, переработка каменного угля в жидкое топливо, процессы крекинга нефти при получении моторных топлив, синтез каучука, производство пластмасс, красителей, получение маргарина и других пищевых продуктов — вот далеко не полный перечень процессов, где широко используются катализаторы. В ряде случаев за счет применения катализаторов удается значительно снизить температуру проведения реакции, что позволяет уменьшать тепловые затраты и использовать менее жаростойкую аппаратуру, а также устранять нежелательные побочные реакции. [c.161]

Получение жидких продуктов каталитического крекинга [c.221]

Важным источником получения этилена и его гомологов служат газообразные и жидкие продукты крекинга углеводородов нефти. Крекингом называют нроцесс расщепления углеводородов с длинными цепями на молекулы меньшей длины, происходящий в присутствии катализаторов (каталитический крекинг) или при нагревании предельных углеводородов до 500—700 С под [c.471]

Качество полученных жидких продуктов каталитического крекинга приводится ниже [c.202]

Изомеризация бутана ведется в интервале температур 50—120 под давлением 10—35 ати, обеспечивающим протекание реакции целиком в жидкой фазе. Однократный пропуск бутана дает в продуктах изомеризации около 50% изобутана. Побочные реакции при полной переработке бутана в изобутан потребляют около 57о сырья. Полная переработка достигается рециркуляцией непрореагировавшего бутана. На образование 1 т изобутана расходуется 4,2 кг хлористого алюминия. В тех случаях, когда завод не располагает таким источником получения изобутана, как каталитический крекинг, изомеризация н-бутана может быть рекомендована как средство для вовлечения бутана в переработку на алкилат. Вследствие тесной технологической связи изомери-зационной и алкилирующей установок часто их объединяют в общий блок, при этом работа по фракционировке нейтрализованных продуктов изомеризации с выгодой возлагается на фракционирующую систему алкилирующей установки. [c.266]

Схемы фракционирования нефти в сложных колоннах с боковыми отборами довольно широко исследованы для различных процессов выделения газов из растворов [17,1981, перегонки нефти [19,24,33,78,156.192,195,21 1,21 2,250,287,357,37 1], разделения продуктов каталитического крекинга [22,31,39,126,199,349 , перегонки мазута [34,156,213,216,254,307,374,376,377], разделения газообразных и жидких углеводородов [42,175,176,208], получения нефтяных фракций [59,33,84,293,295,335,347, 358,367], ректификации прямогонного бензина [1 11,127,193,194,326,337,340-342,382 , ректификации синтетических высших жирных спиртов [200], производства жидких парафинов [202,222,304,350], получения электрографической жидкости [205], производства судового топлива [230], получения печного топлива [282], разделения углеводородных газов [301,351,375] и других раз личных смесей [152,185,241,338,339,3 86,41 1, 413,428]. Они являются наиболее простыми из сложных колонн и часто встречаются в промышленности. В го же время во многих процессах переработки нефти они не нашли применения. В литературе приводится только единичные примеры работы колонны с боковой укрепляющей секцией [233]. Кроме того, актуальной проблемой является разработка сложных колонн с боковыми отборами, требующих минимальных капиталовложений при реконструкции действующих установок [100,1 07,1 19,123, 153,335). [c.25]

Под каталитической полимеризацией в нефтеперерабатывающей промышленности обычно подразумевается процесс олигомеризации пропилена и бутенов для получения жидких продуктов, выкипающих в пределах кипения бензина. Процесс этот возник с внедрением процесса крекинга ресурсы легких углеводородов, образующихся при крекинге, больше, чем количества, которые можно ввести в заводские бензины, без превышения нормированного давления насыщенного пара товарных бензинов. Сначала были разработаны термические процессы полимеризации вскоре за ними последовали каталитические процессы, полностью вытеснившие термические. Развитие каталитического крекинга, дающего высокий выход низкомолекулярных олефинов, и возросшая с началом второй мировой войны потребность в высококачественных бензинах, ускорили широкое внедрение полимеризации. Суммарные мощности примерно 150 действующих установок полимеризации на нефтеперерабатывающих заводах США в настоящее время достигают около 23 тыс. м /сутки. [c.226]

Вывод о возможности подобной реакции был получен путем сравнения состава газообразных и жидких продуктов каталитического и термического крекинга. Наличие реакции обмена (1) позволяет при малом содерн ании алкенов, которые образуются в результате термического крекинга, осуществить цепное превращение большого количества алканов. [c.141]

Полученные жидкие продукты загружают в колбу с елочным дефлегматором (см. рис. 28) и подвергают перегонке. Колбу взвешивают до и после загрузки. Продукты перегонки собирают в предварительно взвешенные приемники. Перегонку продукта ведут с отгоном бензиновой фракции, выкипающей до 170° С, и лигроино-вой, выкипающей в пределах 170—230° С. Остаток в колбе представляет собой газойль каталитического крекинга. Если для перегонки взята часть от общего количества полученных жидких продуктов (дистиллята), то выход каждой фракции следует пересчитать на весь дистиллят. Кроме того, к массе бензиновой фракции следует также прибавить массу поглощенных в абсорбере легких фракций. Выход бензина, лигроина и газойля выражают в процентах от общего количества пропущенного сырья. [c.162]

Как видно из таблицы 2, максимальный выход бензина, газа и кокса на вышвукапголшу. катализаторах соответственно составляет 37,6 16,9 8,6 40,4 21,5 13,2 38,9 22,5 9,5 мас. . Октановое число полученного бензина по моторному методу содержит 79,1 го нкта, что характерно для бензинов каталитического крекинга. Необходимо отметить, что по своей качественной характеристике флегма (фр. 200-540°С) отличается от качества исходного мазута и имеет сравнительно небольшое содержание ядо-витих металлов. Так, групповая углеводородная фракция дизельного топлива состоит прю- ерно из парафино-нафтеновых и не-предельньпс углеводородов (86,8 вес. ), а структурно-групповой состав ароматических углеводородов фракций 200-540°С по своей характеристике незначительно отличается от исходного сырья. По составам можно судить о малых каталитических превращениях высококипящих фракций мазута без заметной ароматизации полученных жидких продуктов. [c.224]

Полученные жидкие продукты загружают в колбу с елочным дефлегматором и подвергают перегонке. Колбу взвешивают до и после загрузки. Продукты перегонки собирают в предварительно взвешенные приемники. Перегонку продукта ведут с отгоном бензиновой фракции, выкипающей до 170° С, и лигроиновой, выкипающей в пределах 170—230° С. Остаток в колбе представляет собой газойль каталитического крекинга. Если для перегонки взята часть от общего количества полученных жидких продуктов (дистиллята), то выход каждой фракции следует пересчитать на весь дистиллят. Кроме того, к массе бензиновой фракции следует также прибавить массу поглощенных в абсорбере легких фракций. Выход бензина, лигроина и газойля выражают в процентах от общего количества пропущенного сырья. Объем полученного газа устанавливают по показаниям газометра или газового счетчика. Массу газообразных продуктов крекинга определяют по объему и плотност газа (см. работу 36). [c.131]

Необходимые для этого процесса олефины с 11 —17 атомами углерода получали термическим крекингом синтетического парафина или выделяли из жидких продуктов каталитического гидрирования окиси углерода, проводимого со смесями, в которых отношение окиси углерода к водороду было меньше 1 2 (см. гл. II). Олефины превращали в альдегиды в жидкой фазе при 130—140° С и 150 атм в присутствии тонко измельченного катализатора Со—ТЬОз—MgO. Реакция обычно заканчивалась через 20—30 мин. Смесь альдегидов с парафиновыми углеводородами, присутствовавшими в исходном олефиновом сырье, немедленно гидрировали в первичные спирты. Гидрирование проводили чистым водородом с тем же катализатором при 180° С и 150 атм. По ряду технологических причин такой двухступенчатый процесс получения спиртов из олефинов предпочитали одноступенчатой конверсии смеси окиси углерода и водорода, взятой в отношении 1 2. Спирты отделяли от углеводородов и некоторого количества тяжелых маслянистых побочных продуктов перегонкой в вакууме. Поскольку для сульфирования требовались спирты чистотой не менее 97%, исходные олефины, представлявшие фракцию синтетического дизельного топлива с температурой кипения 180— 320° С, стали в дальнейшем разгонять на четыре фракции, кипящие в узких пределах. Каждую фракцию перерабатывали в спирты отдельно. Такая предварительная обработка облегчала очистку спиртов от парафинов. [c.182]

Газы, полученные при каталитическом крекинге нафтенов, содержат много водорода, и жидкие продукты являются более насыщенными, чем жидкие продукты из парафинов и олефинов. Как и в случае парафинов, газы богаты пропиленом и бутанами. Длина боковых цепей у циклов не оказывает существенного влияния на состав продуктов. [c.334]

ТАБЛИЦА 3. Характеристика жидких продуктов, полученных при каталитическом крекинге вакуумного дистиллята 350—500 °С из сернистой нефти [c.41]

Наилучшие показатели имеют комбинированные установки — гидроочистки сырья и каталитического крекинга гидроочищенного сырья. В состав такой установки входят также блоки стабилизации и газофракционирования. В табл. 3 приведена характеристика жидких продуктов, получаемых на одной из таких установок при переработке вакуумного дистиллята 350—500 С, полученного из самотлорской нефти. [c.42]

Результаты расчета величины теплового эффекта каталитического крекинга тяжелого вакуумного газойля ромашкин-ской нефти (фр. 350- 500° ) над цеолитсодержащим катализатором показаны в табл. 2—4. В табл. 2 приведен групповой углеводородный состав жидких продуктов крекинга вакуумного газойля. В табл. 3 сведены результаты расчета по уравнению. (3) величин теплот образования фракций углеводородов сырья и продуктов крекинга, полученные на основании данных табл. 1 и 2. Теплота образования газа рассчитывалась по теплотам образования составляющих его индивидуальных углеводородов, а теплоты образования кокса н смол —по уравнению, приведенному в работе [8]. [c.168]

При переработке малосернистого сырья, а также при использовании термостойкого и ароматизированного сырья (дистиллятного крекинг-остатка термического крекинга вакуумного газойля, тяжелых газойлей каталитического крекинга и коксования) стремятся к получению максимального количества высококачественного кокса. Так, из гудрона малосернистых нефтей получают 25% электродного кокса, а из дистиллятного крекинг-остатка — примерно 38% кокса игольчатой структуры. При переработке сернистого сырья процесс проводят в направлении получения максимального количества жидких продуктов. Выход светлых нефтепродуктов из гудрона сернистых нефтей при давлении 0,1 МПа достигает 47% мае. на сырье, в том числе легкого газойля (фр. 180-350 С) - 35% мае. [200, 207]. [c.187]

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 С. Газойли коксования используют на некоторых заводах (иногда после гидроочистки) как компоненты сырья установки каталитического крекинга. [c.31]

Продукты сгорания проходят котел-утилизатор 4 и электрофильтр 5 конечное пылесодержание газов не превышает 80 мг/м . Пары продуктов крекинга поступают в нижнюю часть ректификационной колонны 13. С верха колонны уходят пары бензина, углеводородный газ и водяной пар. Нижняя часть колонны 13 являет-ля отстойником катализаторного шлама, который возвращается в реактор 10. Отстоявшийся от шлама жидкий остаток выводят из колонны. Этот остаток состоит в основном из тяжелых полициклических ароматических углеводородов, склонных к коксообразованию. Поэтому он нежелателен как компонент сырья для крекинга, но является идеальным сырьем для получения игольчатого кокса (если крекингу подвергать сырье с умеренным содержанием серы). Избыточное тепло в колонне снимают циркуляционным орошением в низу колонны тепло орошения используют для получения водяного пара. На установке предусмотрены две отпарные колонны 14 и 15) соответственно для легкого и тяжелого каталитического газойлей. [c.180]

В габл. 4 приводятся сводные показатели, полученные в этих исследованиях путем гидрокрекинга под давлением 105 ат на пилотных установках с изотермическим реактором, работавших с однократным пропуском сырья, но с рециркуляцией водорода. Расход водорода определяли путем замера количества водорода,-добавлявшегося для поддержания давления в системе таким образом, он включает как химически расходуемый водород, так и потери его в результате растворения в жидком продукте. Условия процесса были выбраны для получения бензина гидрокрекинга с максимальным октановым числом. Только для легкого циркулирующего каталитического крекинг-газойля (сырье А) продолжительность работы была достаточной для точного определения скорости дезактивации катализатора. При работе на этом сырье скорость дезактивации в ряде случаев требовала повышения температуры процесса на О—О, ГС в сутки. Эти скорости дезактивации лежат в тех же пределах, которые были получены на аналогичном сырье с несколько более низкой температурой конца кипения [9]. [c.83]

Поточная блок-схема этого типичного НПЗ с комплексной схемой переработки для получения бензина показана на рис. 2. На НПЗ имеются два процесса конверсии флюид-каталитический крекинг (F ) и коксование. Конечным результатом этих установок конверсии является более широкое распределение высококачественных продуктов по сравнению с НПЗ с топливной схемой и избытком водорода. В таблице 1 приведено сравнение содержания водорода в сырье и продуктах. На НПЗ с комплексной схемой получения бензина содержание водорода в важнейших жидких продуктах выше, чем содержание водорода в сырье - легкой нефти Аравийского полуострова, поскольку в номенклатур>е продукции происходит сдвиг в сторону продуктов более высокого качества. [c.466]

Исследовались газообразные и жидкие продукты односуточпого крекинга нефтей. В табл. 2—10 приведены материальный баланс одноступенчатого каталитического крекинга нефтей и характеристика полученных продуктов. Необходимо отметить, что выход бензиновых фракций указывается с добавлением пептан-амиленовых и высших углеводородов, содернсащихся в газе. [c.234]

Пиролиз — наиболее жесткая форма термического крекинга нефтяного и газового сырья, осуществляемая обычно при 700—900 С с (целью получения углеводородного газа с высоким содержанием не-предедьных. Режим может быть направлен на получение максимального выхода этилена, пропилена или бутиленов и бутадиена. Наряду с газом образуется некоторое количество жидкого продукта — смолы, содержащей значительные количества моноциклических (бензол, толуол, ксилолы) я полициклических ароматических углеводородов (нафталин, антрацен). Долгое время, пока не был разработан процесс каталитического риформинга, пиролиз являлся практически единственным промышленным методом получения ароматических углеводородов из нефти. [c.106]

Чтобы с успехом перерабатывать богатые олефинами газы г устранить нежелательные повышения температуры и местные перегревы катализатора, приводящие в результате отложений сажи к быстрой его деЕ активации, перед входом в контактный аппарат к исходному сырью примешивают некоторое количество газов стабилизации полимер-бензина, которые бедны олефинами. Этим самым содержание олефинов в исходном газа понижают в среднем с 38% до 28—30%. Полученная смесь газов проходит при 205 серию контактных аппаратов для полимеризации и отсюда попадает через конденсатор в приемник, из которого избыточный газ выпус ают через вентиль, регулирующий давление. Затем полимер-бензин стабилизируют нод таким высоким давлением, чтобы часть газов стабилизации <5ез всякого дополнительного компримирования можно было использовать длразбавления исходного сырья перед вводом в контактный аппарат. Оста1 ьнос количество газов стабилизации передают в топливную сеть или используют для других целей. Давление во всей установке поддерживают постоянным при помощи регулирующего вентиля гса приемнике жидких продуктов полимеризации, находящемся после конденсатора. Режим процесса полимеризации можно варьировать в широких пределах. Ни в коем случае не следует его ограничивать жесткими рамками, наоборот, нужно иметь возможность, не изменяя схемы, приноравливать процесс к любым г онкретным условиям. На описанной выше установке [54] производят полимер-бензин из смеси углеводородов Сд-64, полученной с установки каталитического крекинга и имеющей следующий состав (в % мол.) [c.307]

Полученные жидкие продукты загружают в колбу с елочным дефлегматором (рис. 6) и подвергают перегонке. Колбу взвешивают до и после загрузки. Продукты перегонки собирают в предварительно взвешенные приемники. Перегонку продукта ведут с отбором бензиновой фракции, выкипающей до 170°, и лигрои-новой, выкипающей в пределах 170—230°. Остаток в колбе представляет собой газойль каталитического крекинга. [c.43]

По качеству газы и дистиллятные фракции процессы ТКК бл1[зки к аналогичным продуктам замедленного коксования. Жидкие продукты ТКК, содержащие значительное количество непредельных соединений, ароматических углеводородов, серы и азота, обычно подвергают гидрогенизационной обработке на установках гидроочистки со стационарным слоем катализатора. Во многих случаях такую обработку осуществляют в смеси с прямогонными фракциями, полученными на том же НПЗ. Бензины ТКК часто в смеси с газойлем используют как сырье каталитического крекинга (тритинг-процесс). Тяжелый газойль после гидроочистки, как правило, направляют вместе с прямогонным вакуумным газойлем на каталитический крекинг. [c.78]

Гидрогенизационно дегидрогенизационные катализаторы (никель, платина, окись молибдена и окись вольфрама), когда они базируются на кремний-алюминиевых катализаторах крекинга, поразительно эффективны в изомеризации парафиновых углеводородов при 300—450° С под давлением водорода около 21 — 35 кПсм . Изомеризация узко фракционна и сопровождается очень небольшим крекингом жидкие продукты восстановления получаются в весьма существенных количествах [441—444, 432]. Реакции этого типа часто встречаются в процессах каталитического риформинга. В качестве побочной реакции в большой степени проходит гидрокрекинг продуктов изомеризации образуются молекулы более мелкие, чем исходный углеводород. С увеличением содержания углерода в к-парафине уменьшается температура процесса, необходимая для получения той же самой степени превращения. Например, чтобы получить 50%-ное превращение, требуются следующие температуры [c.119]

Индивидуальные газообразные углеводороды, которые получаются либо непосредственно из сырой нефти или природного газа, либо путем крекинга более тяжелых нефтепродуктов, используются для производства химических продуктов, пластмасс и синтетического каучука (см. гл. XIII) или как сырье процессов каталитического превращения — полимеризации и алкилирования, ведущих к получению жидких углеводородов (см. гл. II). Большинство процессов каталитического превращения базируется на использовании реакционной способности олефинов и диолефинов, которые содержатся в газе. Часто ненасыщенные соединения получают дегидрированием пли деметанизацией насыщенных углеводородов приблизительно такого же молекулярного веса. Так, этан моншо дегидрировать в этилен, а пропан либо дегидрировать в пропилен, либо разложить па этилен и метан. Эти и подобные реакции [1 —10]1 имеют место в термических процессах, протекающих при 550—750° С. Термическое разложение Taiioro типа легко объясняется радикальным механизмом. По существу аналогичный характер имеют реакции разложения жидких углеводородов. Тел не менее дегидрирование H-oj xana и к-бутиленов, которое [c.296]

Продукт с первой ступени, объединившись с рецир-кулятом из колонны 10 и водородом (свежим и рециркулирующим), после подогрева поступает также нисходящим потоком в реакторы второй ступени 6. Обычно степень превращения рабочего сырья за проход составляет около 60%. Для поддержания заданной степени превращения температуру процесса в течение рабочего цикла понемногу повышают. После теплообменника и холодильника продукт проходит в газосепаратор высокого давления второй ступени 3. Газовую фазу, выходящую из этого сепаратора, компримируют и возвращают в процесс. Жидкость направляют в сепаратор низкого давления 8, где из нее дополнительно отделяют углеводородный газ. Часть этого газа используют для продувки гидрогенизата первой ступени процесса, находящегося в колонне 5. Жидкую фазу из сепаратора низкого давления охлаждают и направляют в стабилизационную колонну 9. Стабилизированный продукт ректифицируют в бензиновой колонне 10. Легкий бензин уходит с верха колонны, тяжелый бензин выводится в качестве бокового погона. Остаток колонны 10 подвергается рециркуляции до полной переработки, если установка работает по бензиновому варианту. При получении реактивного и дизельного топлива соответствующие фракции выводят как боковые погоны, а остаток из колонны идет на повторный гидрокрекинг или же на каталитический крекинг. Боковые погоны перед выводом с установки проходят отпарные секции. [c.268]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

Гидрокрекинг можно также использовать для получения изопарафиновых углеводородов как сырья для нефтехимии, в том числе изобутана и изопентана для получения синтетических кау-чуков. Одним из преимуществ гидрокрекинга является большой выход изобутана, при каталитическом крекинге достигаются высокие выходы пропилена и бутиленов. Совместное использование этих продуктов обеспечивает загрузку установок алкилирования (на 1 об. ч. жидких олефинов Сз—С4 требуется 1,1 об. ч. соответствующих жидких алканов). В бутановой фракции гидрокрекинга содержится до 67% изобутана [1в2]. [c.283]

Новые возможности получения ароматических углеводородов из парафинов представляет процесс каталитического крекинга катарол (гл. 7, стр. ПО). Этот процесс проводят над медным или медножелезным катализатором при 630—680° и атмосферном давлении. При этом около 40—50% вводимого сырья превращается в жидкие продукты, состоящие почти целиком из ароматических углеводородов. Крекинг парафинистой нафты (т. кип. 113—183°) приводит к 37%-ному выходу жидких продуктов, которые почти наполовину состоят из ароматических g-, С -и Св-углеводородов. Фракция g-углеводородов содержит этилбензол и стирол. В следующей фракции присутствуют инден и а-метилстирол. Из более высококипящих фракций выделены в существенных количествах весьма чистые нафталин, оба изомера метилнафталина, несколько изомеров диметилнафталина, дифенил, аце-нафтен, флуорен, антрацен, пирен и хризен [54]. Ароматические продукты, получающиеся при этом каталитическом крекинге, весьма напоминают по своему качественному составу и в меньшей степени по своему количественному составу ароматические продукты коксования каменного угля — процесса, который проводится при гораздо более высокой температуре. [c.267]

Реакция проходит при мягких температурных условиях (80+100°С) в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора, в качестве которого используют ионообменную смолу. Изобутилен для синтеза можно применять в смеси с н-бути-леном, бутаном и бутадиеном при его концентрации 35+50% (фракция газа каталитического крекинга и пиролиза). Выходящий с низа реактора жидкий продукт содержит 98+99% мае. МТБЭ, остальное составляют примеси метанола, н-бутилена, ди- и триизобутилена и даре/и-бутанола. Процесс получения МТБЭ значительно проще по аппаратурному оформлению и дешевле по эксплуатационным расходам по сравнению с традиционными адкилированием изобутана олефинами и изомеризацией и должен найти достаточно широкое применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности. [c.40]

Эксперименты проводили на опытном заводе в ГрозНШ на опытной установке каталитического крекинга с лифт-реактором производительностью до 10 кг/ч по сырью, реконструированной совместно сотрудни лами ГрозНИИ и Ново-Уфимского НПЗ для переработки мазута. Образующиеся газообразные и жидкие продукты анализировали по стандартной методике с получением детализированного материального баланса. [c.158]

В основе современной технологии нефтепереработки лежат каталитические реакции. Эти реакции используются для повышения октанового числа бензина, для превраш ения газообразных углеводородов в высокооктановые жидкие топлива, для крекинга газойля с целью получения более низко-кинягцих углеводородов и в синтезе многочисленных нефтехимических продуктов. Реакции изомеризации, протекаюгцие изолированно или сопровождающие другие каталитические реакции, в сильной степени способствуют подобным превращениям. Поэтому для понимания механизма каталитических реакций в целом весьма важно глубже понять реакции изомеризации. [c.75]

Поскольку в бО-ые годы на рынках США доминировал бензин, установки гидрокрекинга были сконструированы для расщепления легких исходных продуктов, таких как легкий вакуумный газойль, атмосферный и коксовый газойли, а также легкий рецикловый газойль, используемый в качесте сырья для жидкого каталитического крекинга в материалы типа кипящей нафты. Легкая нафта,с ее относительно хорошим октановым числом,смешивалась для непосредственного получения бензина. Тяжелая нафта с высоким содержанием нафтенов каталитическим путем преобразовывалась в компаундированный бензин с высоким октановым числом с хорошим выходом. [c.303]

Независимо от того, применяется ли процесс "PNA Management для новой установки или его приспосабливают к существующей, зто требует капиталовложений, которые значительно меньше стоимости установки гидрокрекинга. Расходы по капиталовложениям, связанные с применением процесса "PNA Management", часто окупаются менее чем за год, особенно, если поток, переносящий рецикловую жидкость, оценивать также, как жидкое топливо. Время, за которое окупаются капиталовложения, может быть большим в том случае, если этот поток может использоваться не для производства жидкого топлива, а другого продукта. На рис.14 показано, что в результате изменения стоимости при переключении потока с выпуска жидкого топлива на легкий рецикловый газойль возрастает целесообразность сохранения этого потока. В тех случаях, когда поток, переносящий рецикловую жидкость, используется в качестве сырья для получения жидкого каталитического крекинга, цена на него возрастает до 26.5 амер. долларов/барель против 18.0 амер.долларов/барель /цена на сырую нефть, освобожденную от легких фракций/, благодаря его качеству и большему выходу легкого рециклового газа. [c.316]

Катализ применяется при получении важнейших неорганических продуктов основной хи.мической промышленности водорода, аммиака, серной и азотной кислот. Особенно велико и разнообразно применение катализа в технологии органических веществ, прежде всего в органическом синтезе — в процессах окисления, гидрирования, дегидрирования, гидратации, дегидратации и др. При помонги катализаторов получают основные полупродукты для синтеза высокополимеров. Непосредственное получение высокомолекулярных соединений полимеризацией и поликонденсацией мономеров также осуществляется с участием катализаторов. На применении катализаторов основаны многие методы переработки нефтепродуктов каталитический крекинг, риформинг, изомеризация, ароматизация и алкилирование углеводородов. Жидкое моторное топливо из твердого (ожижение твердого топлива) получают при помощи катализаторов. [c.210]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология