Форсирование работы печей

ФОРСИРОВАНИЕ РАБОТЫ ПЕЧЕЙ [c.46]

На крекинг-установке, имеющей трубчатую печь, тепловой режим реактора можно регулировать не только со стороны еге-нератора, но и со стороны подготовительной секции. Количество вносимого в рабочую зону реактора тепла можно увеличивать путем повышения как кратности циркуляции катализатора, так и степени парообразования сырья в печи. Недостаточный подвод тепла в реактор регенерированным катализатором (например, в случае уменьшения выхода кокса) легко восполнить более форсированной работой печи подготовительной секции. На фиг. 11 указаны температуры потоков в секциях подготовки и фракционирования на одной из действующих установок. [c.38]

Форсированная работа печи обеспечивается максимальным расходом топлива [c.395]

При небольших разностях давлений Ар = р — р,, для определения работы сжатия можно использовать формулы, анс-логичные формулам (III, 47)—(III, 50). Тогда для мощности на валу двигателя с 15%-ным запасом [41] на случай форсированной работы печи будем иметь [c.134]

Печь имеет две форсунки, помещенные в своде печи. Кроме того в центре свода предусмотрено отверстие для третьей форсунки на случай форсированной работы печи. [c.147]

Наличие в саже неразложившихся углеводородов наблю-, дается при пуске печей после остановки или при чрезмерно форсированной работе печи. [c.145]

Расчетное количество рабочих дней в году 365 -Расчетное время оборота печей по всем конструкциям печей из условия возможного форсирования работы печей для выбора количества и мощности машин, механизмов и технологического оборудования коксового цеха, ч, при ширине камеры, ММ-. [c.58]

Период коксования (оборот) с учетом возможного форсирования работы печей [c.415]

Эти исходные данные получены из условия предельно форсированной работы печей. [c.444]

Разность давлений в трубчатом змеевике на входе и выходе из печи достигает в зависимости от конструктивных и технологических факторов 15—20 ата она обусловлена сопротивлением движению жидкости и паров в трубах печи. Если повышается давление в трубах при входе в печь, это может быть следствием форсированной работы горячего сырьевого насоса, повышения температуры потока при выходе из печи, отложения кокса в редукционном вентиле, в трубах печи или в продуктопроводе, ведущем в испаритель. [c.181]

Дальнейшие исследования газогорелочных устройств на форсированных режимах печей позволят выбрать более совершенную конструкцию как один из вариантов решения задачи интенсификации работы технологических печей. [c.239]

Расход топлива. При работе печей на газовом топливе различают общий и удельный расходы газа. Общий расход газа определяют за единицу времени (обычно за 1 ч). В качестве показателя используют среднечасовой расход, определенный для какого-либо периода. У печей непрерывного действия при нагреве одинаковых заготовок по определенному режиму отклонения часового расхода газа от среднечасового невелики (10—20%), у печей периодического действия эти отклонения могут различаться более значительно. Отношение максимального за цикл часового расхода газа V ax к среднечасовому V p называется коэффициентом форсирования Р. Для печей периодического действия Р = l,3-i-l,5 (для нагревательных) и 1,8ч-2,0 (для термических). [c.505]

На приборе легко достигается количественное окисление графита, который сжигают при 1200 °С. Обычно этот анализ проводят в конце дня, чтобы форсированный режим работы печей не был длительным. [c.125]

Аналогичные условия в печи могут наблюдаться при неправильной дозировке топлива или неравномерном распределении его по поперечному сечению шахты. Избыточное тепло будет расходоваться на образование окиси углерода и выводиться из печи в виде химического недожога топлива. В подобных условиях увеличение дутья, т. е. форсирование процесса горения, может привести лишь к повышению температуры и дальнейшему увеличению концентрации СО в отходящих газах. Поэтому попытки снизить содержание окиси углерода в газах печей по обжигу клинкера путем усиления дутья оказались неудачными. При испытании такого способа было установлено [39], что неоднократные попытки усиленной подачей воздуха под колосники создать условия для полного сжигания образующейся окиси углерода не привели к цели. Замечено, что количество СО увеличивается по мере большей интенсификации (повышения интенсивности) работы печи . [c.54]

Несмотря на высокую производительность современных мартеновских цехов и при наличии значительных возможностей форсирования работы всех отделений цеха, в случае перехода мартеновских печей на применение кислорода пропускная способность почти всех отделений цеха становится недостаточной. В результате этого среднее повышение производительности печей по цеху оказывается значительно меньше повышения производительности одной печи, для которой созданы условия работы, исключающие простои и задержки с подачей шихтовых материалов. [c.176]

По мере снижения уровней в К-1 и К-2 за счет испарения производится пополнение уровней закачкой нефти по схеме горячей циркуляции. По мере дальнейщего повышения температур в колоннах открываются задвижки в соответствующие стриппинги, подается орошение на верх К-1 и К-2, обеспечивается появление флегмы на тарелках, заполняются стриппинги, в которые подают пар, производится постепенное включение в работу первого и второго циркуляционных орошений, отбор боковых погонов, которые до установления необходимого их качества откачиваются в резервуар некондиционной продукции, а в дальнейшем вовлекаются в нефть. По достижении температуры низа К-2 230-240°С выводят с низа К-2 мазут по схеме и начинают более форсированный подъем температуры в печах П-1 — П-4 для повышения температуры низа К-2 до 340-350°С. В низ колонны дают перегретый пар. В этот период производится увеличение подачи нефти через блок ЭЛОУ в К-1. Блок ЭЛОУ включают в работу, установка полностью переводится на питание нефти путем перекрытия задвижек для подачи нижнего продукта К-2 на прием первого насоса. В этот период персонал следит за состоянием контрольно-измерительных приборов атмосферного блока установки, производит отбор проб на качество продукции. [c.114]

В целях повышения экономичности число горелок стремятся ограничить в разумных пределах в печах с вертикальным расположением труб стали использовать единичные горелки большой мощности (25—30 кг/ч), а вместо естественной тяги — принудительную. В некоторых печах применяют форсированные горелки, сжигая топливо в форкамерном муфеле. В горелках с принудительной тягой топливо сгорает практически полностью внутри форсунки, пламя остается коротким как при сжигании газа, так я мазута. Эффективное распыление топлива позволяет существенно снизить коэффициент избытка воздуха (при работе на жидком топливе с 40 до 20%). Высокая скорость газов (в специальных форсунках до 450 м/с) на выходе яз горелки способствует более интенсивной циркуляции потоков газа в топке, увеличению. конвективного теплообмена и выравниванию теплонапряженности труб ради- антной секция. Искусственная тяга создается вентиляторами и дымососами. [c.74]

На рис. 10 показан общий вид двухскатной трубчатой печи типовой установки замедленного коксования. Проектная тепловая мощность печи 16 млн. ккал/ч (67,04 млн. кДж/ч). Тепловая мощность — это количество тепла, передаваемого продукту и расходуемого на нагрев, испарение и реакцию. Габаритные размеры печи ширина 21,8 м, длина 15,5 м, высота 11,3. м. Расположение труб горизонтальное, что облегчает их ревизию, чистку й замену." Двухскатные печи широко применяют в нефтепереработке они имеют простое устройство, легко обслуживаются и в них удобно проводить ремонтные работы. Однако конструкция печей имеет недостатки. Вследствие одностороннего облучения длинными факелами трубы по периметру и длине нагреваются неравномерно. В результате возникают дополнительные деформации и напряжения. При форсировании режима горения наблюдаются случаи прогара печных труб. К. п. д. печей невысок (0,6—0,7). На сооружение одной печи расходуется свыше 200 т металла и около 180 м огнеупорного кирпича. [c.51]

Ученые и инженеры постоянно работают над созданием печей новой конструкции, позволяющих обеспечить устойчивое экономичное и достаточно форсированное горение, [c.28]

Таким образом, в ряде случаев уровень температурной интенсификации может быть ограничен именно ростом величины вредных выбросов. На пути роста коэффициента теплоотдачи встает и ограничение по равномерности нагрева металла. При равных коэффициентах теплоотдачи часто с точки зрения форсирования тепловой нагрузки предпочтительным оказывается способ отопления, обеспечивающий большую равномерность нагрева. Поиску такого способа отопления и посвящен ряд работ. В частности, при способе факельно-сводового отопления печей достигается наибольшая рав- [c.577]

Необходимо дальнейшее изучение возможности максимального повышения мощностей печей пиролиза, так как в нроведенных опытах работа печей наблюдалась непродолжительное время, в связи с чем сохранность труб при форсированном режиме работы не установлена. [c.171]

Декарбонизационная лебедка работает только при отоплении батареи богатым газом, причем при форсированных маршах печей, 3 также при отоплении печей обезводороженным газом воздушные крышки должны открываться несколько больше Работа декарбо-низационного устройства контролируется по совпадению стрелок, укрепленных на штанге и контрфорсе в туннеле. [c.125]

Декарбонизационпая лебедка работает только при отоплении батареи богатым газом. Причем при форсированных маршах печей, а также при отоплении печей обезводороженным газом воздушные крышки должны открываться несколько больше. [c.152]

При нагреве металла для прокатки и других видов обработки в черной и цветной металлургии имеются тенденции увеличения площади пода и производительности агрегатов при все увеличивающихся требованиях к равномерности нагрева, снижению угара металла, экономии топлива. При этом важен выбор горелочных устройств, рациональное размещение горелок, увеличение температуры подофева воздуха. На нафевательных и термических печах перспективным является сводовое отопление (с помощью плоскопламенных и факельно-импульсных горелок), в наибольшей мере обеспечивающее сохранение равномерности нафева при форсированном режиме работы печей. [c.472]

На рис. 203 представлен коррозионный стенд с естественной циркуляцией воды, применяемый для исследования коррозии металла паровых котлов [104]. Он состоит из барабана-сборника 2, опускной 7 и подъемной 11 циркуляционных тр-уб, между которыми в нижней части помещен грязевик 10. Подъемная труба контура снабжена электрической печью 12 из четырех самостоятельных секций. В верхней части спускной трубы размещен водяной холодильник 3. При форсированной работе контура включается еще один холодильник 1, расположенный в паровой части контура. Трубчатые образцы 4 располагаются в специальных испытательных участках и электроизолируются от труб контура, что позволяет вести электрохимические измерения. Таким образом, трубчатые образцы из испытуемого металла являются составной частью контура, и вода циркулирует через них. Они имеют собственную печь для подогрева и собственную регулировку температуры. Запорные приспособления 9 предназначены для пуска и заливки стенда. Вода в контур подается из бачка-деаэратора 8, снабженного электропечью для кипячения воды и создания необходимого для перепуска воды в контур давления. Скорость циркулирующей воды измеряется при помощи диафрагмы 5 и дифманометра 6. Недостатком конвективного контура является незначительная разность плотностей при ра- [c.330]

Работа печей на газе позволяет исключительно ровно вести технологический процесс и отказаться от форсированных режимов, что способствует экономии топлива. Кроме того, применение газа позволяет повысить экономичность сжигания топлива, улучшить санитарно-гигиенические условия труда. Значительно упрощается обслуживание теплоагрегатов, создаются большие возможности для широкого внедрения автоматики. [c.7]

Давление в камере может возрасти от двух нричин а) от слишком форсированной работы, т. е. в том случае, когда пара пускается больше, чем может успеть сконденсировать его холодильник, и б) от загрязнения шлема огарком. В процессе длительной работы печи происходит увеличение паром [c.236]

Неисправности или выход из строя вентилятора, подающего воздух для разбавления топочных газов, способствуют перегреву высушиваемого материала и возникновению пожара. Искры могут проникнуть в сушильную камеру и вызвать загорание высушиваемых материалов при неисправности искроулавливающих устройств, использовании не того вида топлива, на который печь рассчитана, а также при форсировании работы топки. Большую опасность представляет осаждение сажи в каналах (боровах), подающих дымовые газы в сушилку. Сажа загорается от искр, залетающих вместе с топочными газами. [c.207]

Приведенные данные о к. п. д. метедической печи завышены и не соответствуют современным условиям форсированной работы высокопроизводительных многозонных методических печей. Прим. ред. [c.194]

При выборе паверхности нагрева регенераторов необходимо учитывать оптималь-чые параметры работы печей с учетом воз- гожного форсирования процесса коксования, работы с повышенным избытком воздуха, а также оптимального периода каи-говки. Поскольку в работающем регенераторе поверхность нагрева ие может быть изменена без существенной рекоиструкции печей, увеличение тепловой нагрузки на регенераторы повышает температуру отходящих газов и увеличивает расход тепла на коксование (рис. 27-8 и 27-10). [c.419]

Исходя из часового расхода топлива (в кг/час или м 1час.)илн мощности печи [Мрасч кет), производят расчеты топок, форсунок, горелок или электрических нагревателей. Для возможности форсирования режима работы печи и гарантии ее работы на худших сортах топлива, а для электрических печей на пониженном напряжении в сети мощность топок, горелок, форсунок и нагревателей надо брать большими. В пламенных печах полученный расчетом расход топлива увеличивают на 10—20%. В электрических печах установочную мощность печи следует принимать [c.203]

Приведенный выше пример рассчитан для случая максимально форсированного нагрева и безаварийной работы печи. Если в садочной печи нагреватель рассчитан по (максимальной температуре нагреваемого изделия и, следовательно, п ри задержке издел1ия в печи нагреватель не перегреется, то для методической [c.10]

При естественной и искусственной тяге подача воздуха в топочную камеру обеспечивается либо путем подсоса воздуха вследствие разряжения в топочпом пространстве печи, либо путем нагнетания ого специальным воздушным вентилятором. Последнее обычно осуществляется при оборудовании печи воздухоподогревателем, имеющим повышенное гидравлическое сопротивление, которое преодолевается напором воздуходувки. При конструировании печи особое внимание должно быть обращено на обеспечение бесперебойного движения дымовых газов через печь и возможность регулирования подачи необходимого количества воздуха для горения. Часто нормальная работа трубчатой печи и возможность ео форсирования лимитируются повышенным гидравлическим сопротивлепием потоку газов и недостаточной тягой. [c.507]

В зависимости от теплонапряженности топочной камеры огнеупорную кладку выполняют из шамотного кирпича марок А, Б и В, который имеет следующую огнеупорность кирпич марки А — не ниже 1730 "С, марки Б— 1670 °С, марки В — 1580 С. Исходя из того, что почти все старые печи работают в форсированных режимах, предпочтительно применение кирпича марки А. Кирпич марок Б и В в жестких условиях эксплуатации с течением времени оплавляется, в результате толщина стен уменьшается, а под печи покрывается твердыми наростами оплавившегося шамота. В дальнейшем, при ремонтах, эти наросты удаляют с большими трудностями. Особенно недопустимо оплавление стен при наличии подовых трубных экранов. [c.212]

На фиг. 5 представлена принципиальная технологическая схема битумной установки непрерывного действия, на которой окисление гудрона осуществляется в окислительной колонне, отличающейся от обычных вертикальных кубов большей высотой. Установка работает следующим образом. Сырье-гудрон насосом 1 непрерывно подается в теплообменник 2, после чего, нагревшись за счет отходящего битума, смешивается в тройнике смешения 3 с циркулируемым количеством окисленного битума и поступает в трубчатую печь 4. Нагретый до нужной температуры, требуемой для форсированного осуществления процесса окисления, гудрон в смеси с циркулируемым битумом поступает в окислительную колонну -5. В колонне поддерживается определенный уровень. Сверху колонны окисленный продукт поступает в промежуточный заборный бачок, откуда затем забирается насосом и подается по двум потокам на тройник смешения и в теплообменник. Охлажденный битум поступает в раздаточник 8. Чем меньше количество циркулируемого продукта, тем больше производительность установки и тем меньше энергетические затраты на тонну готового битума. Газы окисления отводятся сверху колонны и бачка в холодильник 9. Дальнейший путь газов и отстоявшегося продукта подобен описанному по схеме фиг. 1. Приборы автоматики, которыми снабжена схема, в состоянии надежно поддерживать установившийся технологический режим автоматически. [c.20]

Даже при низкой интенсивности работы сталеплавильных печей производительность их в отдельных случаях офаничивается из-за недостаточной пропускной способности тяговых устройств газоотводящего тракта, что обусловлено зафязнением поверхностей КУ, рекуператоров и соединительных газоотводов. По мере форсирования тепловой нафузки сталеплавильных печей и увеличения их единичной мощности технологические возможности афегатов значительно чаще начинают офаничиваться по условиям работы тяговых или других элементов газоотводящего тракта. Резкий рост содержания в отходящих газах пластических и твердых частиц приводит к необходимости периодического удаления различных видов отложений на поверхностях нафева и соединительных газоходах, что является одной из основных проблем эксплуатации современных плавильных афегатов. Эффективность решения рассматриваемой проблемы какими-либо простыми путями, например, применением более или менее совершенных устройств для принудительной механической очистки поверхностей нагрева, часто ставится под сомнение, поскольку массовая концентрация уноса в плавильных агрегатах возросла во многих случаях в десятки раз, а количество уноса за плавку — в тысячи раз. Длительность работы теплоэнергетических устройств в системе газоотводящих трактов составляет в этих условиях от 30 до 60 дней, а при кислородной продувке ванны мартеновских печей снижается до 5-10 дней. [c.118]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология