Процессы, протекающие при обжиге шихт

При обжиге шихты последовательно протекают процессы [c.312]

Эта схема несколько упрощена. В действительности при обжиге шихты протекают более сложные процессы [55]. [c.623]

На практике применяют оба способа. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки. Большее распространение имеет тигельный способ, так как при одинаковом объеме печи в тигельную печь вмещается значительно большее количество шихты, чем в муфельную. Кроме того, производительность тигельных печей значительно больше муфельных еще и потому, что процесс обжига шихты в тигельной печи протекает гораздо быстрее, Так, на- [c.626]

Как видно из табл. 6, процесс обжига шихты в течение 4 смен протекал примерно в одинаковой по составу газовой среде клинкер же содержал разное количество сульфидной серы, от 0,3 до 4,6%. [c.68]

Большое влияние на процесс обжига известняка оказывает соотношение размеров кусков карбоната и кокса. Чем меньше разница в величине кусков (чем равномернее шихта), тем лучше протекает обжиг, тем больше содержание СаО в извести и выше концентрация СО. в газе. Это положение иллюстрируется данными опытов на модельной установке (табл. 1). [c.44]

Основными процессами, протекающими при обжиге шихты, являются образование полисульфида натрия, алюмосиликата натрия и продукта присоединения, т. е. ультрамарина. Полисульфид натрия получается в результате взаимодействия соды и серы реакция протекает при низкой температуре (200—400 °С) и может быть представлена уравнениями [c.504]

В начале процесса обжига шихты протекает реакция диссоциации известняка по уравнению [c.67]

Раньше для переработки шлаков применяли так называемый вельц-процес с—восстановительный обжиг во вращающихся печах при 1200°. Здесь свинец и цинк также сначала восстанавливаются, а затем в парообразном состоянии улавливаются в виде окислов. Этот процесс протекает с достаточной скоростью и полнотой, так как взаимодействие углерода с частицами измельченного шлака происходит при непрерывном перемешивании реагирующих масс. Однако практическое осуществление этого процесса затруднительно вследствие образования внутри печи настылей, особенно при наличии в шихте легкоплавких цинксодержащих шлаков. [c.169]

Высокотемпературная обработка изделия или шихты является заключительной стадией технологического процесса производства силикатных материалов и ставит целью синтез из компонентов шихты минералов определенной природы и состава. В зависимости от назначения и свойств получаемого материала высокотемпературная обработка заключается в обжиге или варке шихты (изделия). В процессе высокотемпературной обработки в шихте при повышении температуры последовательно протекают следуюш ие процессы [c.307]

Индукционная печь (рис. 5.4 ля с сливным носком, помещенного в индуктор в виде соленоида из медной трубки, охлаждаемой водой. Печь заключена в металлический кожух, закрываемый сверху сводом. Для слива металла печь может наклоняться в сторону сливного носка. Процесс плавки в индукционных печах протекает весьма быстро. В качестве металлической шихты в них используется металлический лом известного состава, который точно рассчитан по содержанию углерода, серы, фосфора и легирующих элементов.Так как в индукционных печах отсутствуют электроды, выплавляемая в них сталь не загрязняется углеродом и продуктами их обжига, угар легирующих элементов весьма мал. Поэтому индукционные печи применяют для выплавки только высококачественных сталей и сплавов сложного химического состава. Расход энергии [c.89]

Измельчение компонентов шихты также ведет к значительному ускорению обжига, ибо процессы взаимодействия протекают на поверхности частиц материала и, следовательно, скорость обжига пропорциональна их площади поверхности. При измельчении же материала число частиц увеличивается, и площадь реакционной поверхности возрастает пропорционально корню кубическому из их числа. [c.351]

Центром технических исследований фирмы Ниппон кокан , Япония [9.77], проводились исследования по изучению возможности производства окатышей из шихты с добавкой углеродистого материала, с целью установления зависимости между количеством вводимого углеродистого материала и свойствами окатышей. Авторами было принято, что в зоне обжига протекают процессы горения углерода, разложения известняка и окисления магнетита. Горение углерода рассматривали только по реакции С + + О, = СО,, а вторичное окисление восстановленного магнетита не учитывалось. Поэтому авторы не объясняют, почему при добавке твердого топлива повышение температуры в средней и нижней части слоя запаздывает так же, как без добавки. [c.252]

При обжиге протекает последовательно несколько процессов при 100—120 °С происходит испарение влаги, при температуре около 500 °С сгорают содержащиеся в шихте органические вещества, при 650—1000 °С диссоциируют карбонаты магния и кальция [c.639]

Процесс обжига известняка в пересыпных шахтных известково-обжигательных печах протекает следующим образом. Загруженные в верхнюю часть печи материалы медленно опускаются и подогреваются горячими отходящими газами (в зоне подогрева). Когда температура топлива и известняка достигает 700°, начинается горение кокса и температура повышается. При температуре между 850 и 900° в зоне горения (обжига) начинается разложение известняка и выделение из него углекислого газа. Поднимающиеся газы, проходя через слой шихты, охлаждаются и выходят из печи с температурой не выше 200°. В средней части печи сгорает большая часть кокса, отчего температура здесь повышается до 1000—1200°. [c.56]

Процесс регулирования протекает следующим образом. При повышении температуры, измеренной датчиком 10, вторичный регистрирующий прибор с регулирующим устройством И включит исполнительный механизм 12, изменяющий скорость вращения улиты. Улита начнет вращаться быстрее, количество выгружаемой извести увеличится, шихта начнет опускаться, смещая зону обжига вниз до тех пор, пока она не достигнет нужного положения. [c.111]

При обжиге протекают последовательно несколько процессов. При 100—120° происходит испарение гигроскопической влаги. При температуре около 500° сгорают содержащиеся в шихте органические вещества. [c.502]

Процесс разложения СаСОд, очевидно, может протекать только в том случае, если равновесное давление СОг данных условиях будет превышать давление двуокиси углерода в газовой фазе. В известково-обжигательной печи в процессе обжига максимальное парциальное давление СОг в печном газе достигает 300 мм рт. ст. Из данных табл. 3 видно, что при таком давлении СОг разложение СаСОд начинается только при температуре около 840 °С. Однако эта начальная температура разложения практически относится лишь к поверхностным слоям кусков известняка (или мела), откуда выделяющаяся двуокись углерода может уноситься потоком газов, омывающих куски. По мере продвижения границы разложения в глубь куска удаление СОг из его внутренних частей затрудняется и практически для его полного разложения необходимо иметь давление СОг над поверхностью неразложенной внутренней части куска, равное примерно 1 атм. Тогда температуру, необходимую для разложения внутренней части кусков мела или известняка, практически следует увеличить до 900 °С. Таким образом, в зоне обжига известково-обжигательной печи нижний предел температуры. равен 900 °С. Эту температуру можно принять как минимальную на входе и выходе шихты из зоны обжига. [c.21]

Высота промышленных печей обычно составляет от 3 до 6 D шахты. Таким образом, при вводе воздуха по периферии печи распределение его по сечению происходит крайне неравномерно, причем область двумерной фильтрации захватывает значительную часть или даже всю высоту засыпки. Ввиду этого процессы горения топлива и теплообмена между газом и шихтой в центральной части печи протекают менее интенсивно, чем у стен, что вызывает неравномерность обжига материала, перерасход топлива и увеличение коэффициента расхода воздуха в отходящих газах. [c.70]

Динамическое развитие поверхности имеет значение и для реакций между газообразными и твердыми реагентами, например при насыщении извести хлором для получения белильной извести, при обжиге серного колчедана для получения сернистого газа. Реакции между твердыми телами из-за особо затрудненной диффузии протекают, даже при перемешивании реагентов, настолько медленно, что в технике ими пользуются сравнительно редко. Так, при получении металлов и стекла, основанном на термических процессах, шихту в большинстве случаев расплавляют, т. е. проводят реакции в жидкой фазе. [c.78]

На практике применяют оба способа. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки. Большее распространение имеет тигельный способ, так как при одинаковом объеме печ( в тигельную печь вмещается значительно большее количестве шихты, нежели в муфельную. Кроме того, производительност тигельных печей значительно больше муфельных еще и потому чго процесс обжига шихты в тигельной печи протекает значи тельно быстрее. Так, например, подъем температуры в тигельно печи среднего размера (1500—1800 тиглей) продолжаете 30—35 часов, а медленное ее охлаждение в закрытом состоя НИИ — так называемый процесс томления, когда происходит окисление зелено-синего промежуточного продукта в синш-ультрамарин, 10—12 дней. Обжиг же в муфельной печи про должается 50—60 часов, а ее томление — до 20 дней и больше. [c.484]

Следует указать на основные результаты заводских работ, проведенных совместно Волховским алюминиевым заводом, Ги-процементом и НИУИФ и подтвердивших данные лабораторных и полупроизводственных опытов. При обжиге шихты, состоящей из фосфоангидрита и кокса, во вращающейся печи типа цементной (длина 60 м, внешний диаметр 3 м) был получен газ, содержавший до 7% SO2, и известь, содержавшая 52% свободной СаО. Процесс протекал в слабоокислительной газовой атмосфере (содержание кислорода в сухих отходящих газах было 0,2—0,4%) температура материала в печи соответствовала 1400°. Количество углерода в шихте составляло 6% по отношению к фосфоангидриту. В этих условиях разлагалось 97% фосфоангидрита. [c.7]

На рис. 13 представлены политермы, полученные при обжиге шихт, приготовленных из апатитового фосфоангидрита, с заданными коэффициентами насыщения 0,83, 0,87 и 0,97. Пунктирными линиями показаны политермы обжига в отсутствие фторида, а сплошными линиями—политермы обжига этих же шихт после добавления к ним фторида. 11з рис. 13 видно, что при заданных КН=0,87—0,97 в присутствии фторида усвоение окиси кальция из фосфорсодержащей шихты происходит полно тью и процесс образования алита протекает при более низких темгературах. [c.32]

Окислительно-восстановительный обжиг применяется для переработки смещаиных сульфидных и окисленных руд, например руд, содержащих арсенопирит и скородит. Окислительно-восстановительные процессы протекают при 700—800°. При обжиге смешанных руд пятиокись мышьяка (из скородита) взаимодействует с арсенопиритом, в результате чего образуются трехокись мышьяка и окись железа. Благодаря восстанавливающему действию арсенопирита на пятиокись мышьяка количество добавляемого в шихту углерода может быть снижено. [c.504]

Гранулометрический состав шихты. Гранулометрический состав шихты суш,ествепно влияет как на технологические параметры производства, так и на качество аглопорита. Увеличение крупности гранул шихты увеличивает ее газопроницаемость, а следовательно, и производительность установки. Но, как показали экспериментальные работы, при увеличении размеров гранул свыше 10 мм полного спекания их практически не происходит. Крупные гранулы, как правило, не спекаются и остаются в спеке в виде необожженных включений, понижая прочностные свойства аглопорита и увеличивая количество недожога. Чем больше гранул таких размеров в составе шихты, тем неравномернее протекает процесс обжига. Также резко ухудшает качество аглопорита и наличие в шихте гранул размером от 5 до [c.113]

В-третьих, в ряде работ образование клинкерной пыли связывают с содержанием в материале щелочных сульфатов. Соединения КагЗО , К2304 и их твердые растворы улетучиваются в окислительной газовой среде за время обжига клинкера на 20—30%, а в случае восстановительной среды-—практически полностью. По--скольку интенсивная возгонка щелочных сульфатов приходится на интервал температур от 1573 до 1723,К, когда процесс агломерирования протекает с наибольшей скоростью, то наложение этих процессов затрудняет усадку зерен и заполнение пор материалом. В результате зерна клинкера, образовавшиеся при обжиге высоко-щелочных шихт в восстановительных условиях, могут характеризоваться повышенной общей пористостью и, как следствие этого, небольшой прочностью, что вызывает их истирание при продвиже-еии по зоне охлаждения вращающейся печи и холодильнику. [c.265]

Химические процессы восстановления окислов до металлов и последующее окисление выделивщихся металлов обратно в окислы протекают так же, как и в процессе Ветерилля (стр. 117), т. е. восстановление окислов происходит при действии на них окиси углерода. Суммарная же реакция сводится к сгоранию углерода щихты в углекислый газ. Выделяющееся при этом тепло расходуется на повыщение температуры в зоне реакции и компенсацию теплопо-терь. Роль углеродистых компонентов шихты сводится, таким образом, к выделению тепла при сгорании и к образованию окиси углерода, необходимой для восстановления окислов металлов. Кроме того, углеродистые добавки разрыхляют щихту во время ее обжига. [c.128]

Характерный пример окислительного обл<ига — обжиг сульфидных руд в производствах цветных металлов и серной кислоты. При взаимодействии компонентов сульфидных руд с кислородом воздуха металлы окисляются с образованием окисей, а сера — с образованием сернистого газа. Примером восстановительного обжига может служить металлургический доменный процесс, применяемый для выплавки чугуна из железных руд. В доменной печи в шихте, состоящей из руды, кокса и флюсов, при высокой температуре протекает восстановление окислов железа окисью углерода, которая образуется в домне при взaи. юдeй твии кислорода (воздуха) с коксом. [c.185]

Верхняя часть печи является зоной подсушки сырья и топлива (зона I). Здесь происходит нагревание шихты до температуры соответствующей удалению из нее основного количества содержа щейся влаги. Газы, отходящие из печи, имеют температуру 100— 150° С. В зоне подогрева II шихта после подсушки постепенно опу скается вниз и продолжает нагреваться за счет тепла горячих газов движущихся навстречу из зоны обжига III. На границе этих зон газы имеют температуру 900—1000° С, температура карбоната каль ция несколько ниже (около 850° С). Эти температуры отвечают уело ВИЯМ начала разложения карбоната, протекающего в зоне обжига III По мере продвижения шихты вниз и горения топлива диссоциация СаСОз протекает все интенсивнее. В конце зоны обжига температуры газов и материала достигают максимума (1100—1200° С) и процесс разложения к этому времени заканчивается. Однако горение топлива еще продолжается, заканчиваясь несколько ниже, а выделяющееся при этом тепло расходуется на нагревание воздуха, что компенсирует его недостаточный подогрев в зоне охлаждения за счет тепла горячей извести, выходящей из зоны обжига. В зоне IV происходит теплообмен между обожженной известью и воздухом, прдаваемым в нижнюю часть печи. Выходящая из печи известь обычно имеет температуру 150—180° С. [c.38]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология