ПРОМЫШЛЕННЫЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ВОДОРОДА И СИНТЕЗ-ГАЗА

ПРОМЫШЛЕННЫЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ВОДОРОДА И СИНТЕЗ-ГАЗА [c.40]

Наибольшее промышленное применение находит моноэтаноламин (МЭА), что обусловлено его сравнительно низкой стоимостью, высокой поглотительной способностью, стабильностью, легкостью регенерации. В отечественной промышленности в схемах производства водорода и синтез-газа в основном используется водный раствор этаноламина. [c.33]

Необходимый для синтеза аммиака водород может быть также получен из газов установок каталитического риформинга, содержащих от 75 до 95% водорода. Это один из самых экономичных способов получения водорода. Для этой же цели могут быть использованы газы окислительного пиролиза метана с ацетиленовых установок. Они направляются на конверсию остаточного метана, затем на конверсию СО и после очистки от СОа и остатков СО поступают на синтез аммиака. Примером промышленного осуществления такой схемы может быть завод в Фортье (США). Одновременное получение ацетилена и синтез-газа, пригодного после переработки для производства аммиака, представляет большой интерес. [c.111]

В последние годы технология процесса флексикокинг получила дальнейшее развитие. Схема установки была дополнена вторым реактором газификации, в котором осуществляется газификация части кокса подачей только водяного пара с образованием синтез-газа, не содержащего азота. Это позволяет примерно на 20% снизить выработку топливного газа и одновременно обеспечивает производство водорода для гидрообессеривания жидких продуктов коксования. Первая промышленная установка флексикокинг мощностью 1 млн т/год была пущена в Японии в 1 )76 г. Аналогичные установки мощностью 1 млн т/год эксплуатируются в Венесуэле и Нидерландах. Дальнейшее широкое распространение процесса флексикокинг сдерживается из-за исключительно больших капитальных затрат, требуемых на их строительство. [c.82]

Экономика варианта схемы с применением новой технологии рассматривается в сопоставлении с проектными показателями промышленного производства синтез-газа и водорода. [c.36]

Для получения аммиака необходимо иметь газ, содержащий на каждые три объема водорода один объем азота. Такой газ получают при амешении водяного и паровоздушного газов. Смесь водяного и паровоздушного газов, применяемая для получения аммиака, называется полуводяным газом. Полуводяной газ, применяемый в азотной промышленности, содержит СО2 6—7%, СО 33—36%, Нз 37—42%, N2 21—23%, а также СН4 и НгЗ. Смешение паровоздушного и водяного газов происходит непосред ственно в газоходах, по которым отводятся газы из газогенераторного цеха. В связи с тем что процесс газификации топлива на азотнотуковых заводах уступает место более совершенным методам получения азотоводородной смеси для синтеза аммиака, описание технологических схем и основного оборудования этого производства, в книге не приводится. [c.40]

Полная схема процесса производства спиртов из окиси углерода и водорода (на основе синтез-газа) до сих пор не опробована в опытно-промышленном масштабе, поэтому говорить о перспективах промышленного внедрения этого процесса пока еще преждевременно. По мнению ВНИИНефтехима, при современной степени изученности данный процесс вряд ли может иметь существенный удельный вес в общем балансе производства высших жирных спиртов, так как этот процесс в меньшей мере, чем другие, ранее рассмотренные варианты, сможет обеспечить потребность народного хозяйства страны в высших жирных спиртах. Например, выход спиртов Сю—Сго не превышает 10—15% по отношению к общему выходу всех продуктов синтеза. [c.144]

Сероводород является одной из самых нежелательных примесей в газе поскольку он ядовит и способен оказывать корродирующее действие на металлы. Кроме того, загрязнение газа сероводородом приводит к дезактивации и отравлению катализаторов, применяемых во многих процессах производства и использования водорода, как, например, при конверсии СО, конверсии углеводородов, синтезе аммиака, синтезе метанола, гидрогенизации пищевых жиров и т. д. Поэтому очистка газа от сероводорода предусматривается в большинстве схем получения водорода. Так, при производстве водорода или сицтез-газа методом газификации твердых или-жидких топлив (содержащих обычно в своем составе серу) очистке от НгЗ подлежит водяной газ, поскольку для дальнейшего получения из него водорода водяной газ должен быть направлен на каталитический процесс конверсии окиси углерода. При получении водорода из углеводородных газов — очистке от серы подвергается первичное газообразное сырье. При железо-паровом способе сероводород удаляется из целевого газа — технического водорода. Практически, из промышленных способов получения водорода только процесс электролиза воды не связан с очисткой газа от сероводорода. [c.316]

В этом кратком вводном разделе, посвященном органической химии, следует отметить и проблемы, стоящие перед современным промышленным органическим синтезом - проблемы сырья и охраны окружающей среды. Кроме уже названных источников сырья, необходимо указать метан и синтез-газ (смесь оксида углерода и водорода), на основе которых созданы схемы промышленного производства многих продуктов основного органического синтеза. [c.31]

Промышленные процессы, основанные на взаимодействии окиси углерода и водорода, в последнее десятилетие нашли широкое распространение как в неорганической, так и в органической технологии. В связи с этим получение газового сырья для синтеза метанола во многом сходно с процессами получения технологического газа для таких производств, как синтез аммиака, бутиловых и других спиртов, бензинов, парафинов и т. д. Но из-за различий в составе газа, требуемого для того или иного процесса, промышленные схемы имеют свои особенности. [c.68]

Все технологические схемы современного промышленного производства синтез-газа и водорода можно разделить на специализированные направленные схемы, предусматривающие получение одного вида конечного продукта, и комбинированные схемы, предусматривающие одновременное получение нескольких товарных продуктов. В основе всех методов лежит использование двух различных головных процессов каталитической паровой конверсии и окислительной конверсии углеводородного сырья. [c.244]

Водород. В современном промышленном производстве водород используется в больших количествах для синтеза аммиака и метилового спирта, для гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных продуктов. В последнее десятилетие его применение возросло в связи с развитием нефтехимии, ракетной техники и энергетики. Темпы его мирового производства увеличились с 1970 по 1977 г. от 18 до 30 млн. т/год. Около половины получаемого водорода используется для синтеза азотных удобрений. Если этот водород применять для синтеза БВБ, то можно полностью покрыть имеющийся в мире белковый дефицит. Сырьем для получения водорода служат вода и любое топливо (уголь, нефть, природный газ). Мировые запасы органического топлива оцениваются в (10—300) X 10 ккал, из них 1,5-10 ккал каменного угля запасы воды в океанах — в 1,3-10 т. Таким образом, ресурсы водорода на Земле можно считать неисчерпаемыми. Роль того или иного сырьевого ресурса для получения водорода меняется в зависимости от технической разработанности технологий и стоимостной конъюнктуры. На рис. 43 представлена схема [Иоффе, 1960], на которой показаны способы получения На в промышленности из различных видов сырья. До 60-х годов основным способом получения Hj в СССР была газификация твердых топлив (кокса, антрацита и бурых углей). [c.125]

Нельзя не учитывать и того обстоятельства, что около 70% всех расходов на 1 т метанола приходится на сырье. Поэтому перспективным направлением является комбинирование синтеза метанола с производством других /продуктов азотной промышленности. Примером может служить так называемая короткая схема получения метанола на основе отходов производства, разработанная Северодонецким филиалом ГИАП. Исходный газ — отход производства — из-за недостаточной концентрации водорода не может быть непосредственно использован для получения метанола. В существующих схемах состав его регулировался путем паро-кислородной конверсии остаточного метана и очистки конвертированного газа от двуокиси углерода. По разработанной схеме обе эти стадии из процесса исключаются. Газ, поступающий в производство метанола, разделяется на два потока (рис. 43). Меньший поток (12— 20 объемн. %)) через теплообменник 1 подается на конверсию окиси [c.127]

В настоящее время в схемах производства водорода и синтез-газа применяют автоматические регуляторы различных систем - 0,4, АУС (агрегатная унифицированная система) и У СЭПП А (унифицированная система элементов промышленной пневмоавтоматики). Все эти системы используют в схемах регулирования температур, расходов и давлений. [c.150]

Методы паровой и пароуглекислотной конверсий различного углеводородного сырья используются в настоящее время в промышленности для получения разнообразных продуктов синтез газа для производства аммиака [1 —3], синтетического природного газа [4, 5], технического водорода [1, 2, 6], водорода высокой степени чистоты 17], газов с различным соотношением СО, применяемых в виде сырья для синтеза метанола (Нз СО = 2 1), оксосинтеза (Нз СО = = 1 1) [1, 2] и восстановительных газов металлургической промышленности (Нз СО ниже единицы) [8]. Эти методы пригодны также для получения газов с заданным соотношением На СОз, использование которых перспективно для микробиологического синтеза. Принципиальная схема и условия ведения процесса определяются в первую очередь характером целевого продукта, однако выбор условий процесса в значительной мере зависит и от принятого сырья. В качестве последнего для процессов конверсии используют природный газ, нефтезаводские газы, сжиженный газ и жидкие углеводороды нафта . [c.242]

Состав синтез-газа, отходящего из производства ацетилена,, (табл. 1-10), значительно отличается от состава исходного газа, получаемого из природного газа. В синтез-газе содержится значительное количество углеродных компонентов и недостаточно водорода, т. е. соотношение необходимых для синтеза метанола компонентов (/) в газе менее стехиометрического. Кроме того, в синтез-газе много инертных компонентов (СН4, N2, Аг), накопление которых в циркуляционном газе снижает экономичность процесса. Присутствие же непредельных соединений (С2Н2, С2Н4), которые гидрируются на катализаторе синтеза метанола и кислорода, способствует повышению температуры в реакторе синтеза. Поэтому с использованием синтез-газа в промышленных схемах для снижения концентрации углеродных [c.30]

Поэтому нет оснований противопоставлять сырьевые ресурсы гфиродного и коксового газа для синтеза аммиака, а необходимо стремиться их рационально и эффективно использовать с учетом местных условий и общих народнохозяйственных интересов. На базе коксового газа работает 100% заводов сиятетиче" ского аммиака Австрии, Бельгии и Голландии, 57% заводов ФРГ и 50% заводов Франций. Эффективность коксового газа как сырья для производства синтетического аммиака подтверждается также фактом строительства в США в 1956—1957 гг. двух заводов на этой сырьевой базе общей мощностью 103 тыс. т аммиака в год, несмотря на наличие в этой стране огромных промышленных ресурсов природного газа. По опубликованным в американской печати данным [98], схема произ1Водства аммиака из водорода коксового газа характеризуется лучшими показателями по капиталовложения1М и стоимости продукта в сравнении со схемами переработки природного газа, мазута и угля и только несколько уступает схемам, основанным на использовании газов нефтепереработки (табл. 36), [c.101]

Ксантановодород (5-имино-З тион-1, 2, 3, дитиазолидин), структура и свойства которого описаны ранее (11, как полифункциональ-ное соединение представлял несомненный интерес для резиновой промышленности. Этот интерес еще больше возрастает в связи с доступностью коксохимического сырья и возможностью его синтеза на основе цианистого водорода, выбрасываемого в атмосферу в составе коксохимических газов. Углехимическим институтом разработана и внедряется промышленная схема наиболее экономичного технологического процесса синтеза ксантановодорода непосредственно из поглотительного раствора полисульфидной цианоочистки коксовых газов [2]. Схема позволяет получать этот новый продукт и реально решать проблему защиты воздушного бассейна от загрязнения и отравления токсичными отходами коксохимического производства. [c.210]

Работы по оксированию фракций сланцевых смол были проведены нами еще в 1950—1952 гг., когда были получены первые образцы спиртов из легких и средних фракций смолы комбинатов Кохтла-Ярве и Кивиыли (Рудковский и др., 1951), однако отсутствие каких-либо реальных возможностей проверки проблемы в опытном и полупромышленном масштабе отстранило ее на значительное время от актуальных задач развития сланцевой промышленности. Сейчас обстоятельства изменились. Осуществление процессов переработки смолы на комбинате Кохтла-Ярве требует расширения схем переработки смолы, главным образом, в сторону получения высокодефицитных и дорогих продуктов для обеспечения высоких экономических показателей сланцехимических производств. Такими продуктами и являются высшие спирты. Определяющим фактором реальности осуществления оксосинтеза на базе сланцевых производств является строительство завода синтеза аммиака на комбинате им. В. И. Ленина. В этом случае процесс оксосинтеза, нуждающийся в сжатых СО-водородной смеси и водороде, получает эти газы от аммиачного производства. Такое кооперирование оказывается весьма благоприятным для экономики оксосинтеза. [c.327]