Каскадные печи

Наряду с этим используют так называемые каскадные печи — печи с двойным обогревом. Например, нихромовая и платиновая спирали, уложенные в одной печи. [c.11]

Наша лаборатория провела исследовательскую работу по выявлению возможности обжига огнеупорного сырья и в первую очередь глины на шамот в фонтанирующем слое. Проверке подвергли метод термической обработки материала в фонтанирующих слоях материала. При этом выяснили принципиальную возможность обжига огнеупорной глины на шамот в каскадной печи с фонтанирующими слоями материала. [c.328]

Каскадная печь выложена внутри шамотным кирпичом, а снаружи для теплоизоляции — диатомовым кирпичом и закрыта металлическим кожухом. Печь имеет зону обогрева (топку) и зону упаривания хлорида цинка, состоящую из каскада плит. [c.119]

Каскадные печи. Так называют печи с двумя нагревателями, из которых один помещен внутрь другого внут- [c.55]

Рис. 28. Схема каскадной печи

В каскадной печи с нихромовым нагревателем внутри рабочего пространства можно получить температуру около 1200°. [c.56]

Каскадные печи дают более высокую температуру при той же мощности, что и печи с одинарной нагревательной обмоткой (при соответствующих размерах). [c.56]

Жаровые трубы каскадных печей с нихромовым нагревателем делают из фарфора или шамота, а при платиновом [c.56]

При механизированном извлечении магния вакуум-ковшом было предложено разливать магний без рафинирования из одной сборной ванны-миксера, устроенного в виде разделительной ванны, в которой электролит отделяется от магния шамотовыми перегородками. Смесь же металла с электролитом из ванн заливается вакуум-ковшом. Непосредственно у разделительной ванны можно устанавливать разливочный конвейер, чтобы металл из разделительной ванны попадал в изложницы конвейера. Результаты опытов отливки магния из разделительной ванны без рафинирования показаны в табл. 25. Как видно из таблицы, без рафинирования получается магний, удовлетворяющий требованиям ГОСТа, недостатком является периодичность процесса. Поэтому было предложено осуществить непрерывный процесс рафинирования в многокамерной каскадной печи. В каждой камере печи осуществляется механизированным путем одна операция процесса или более. Непосредственно у печи должна быть установлена поточная автоматизированная линия для литья, антикоррозионной обработки и упаковки чушек. [c.217]

В некоторых проектах в низу колонны предусматривалась установка малоэффективных каскадных промывных тарелок. Подогрев нефти, выходящей из колонны К-1 в печи проводился одним потоком. В связи с этим приходилось дросселировать поток нефти, поступающий в колонну К-2, и из-за разницы давлений в колон- [c.162]

Сырье — гудрон или крекинг-остаток (или их смесь) — подается насосом 1 двумя параллельными потоками в трубы подовых и потолочных экранов печей 2 и 5, где оно нагревается до 350—380 °С. Затем сырье поступает в нижнюю часть колонны 9 на верхнюю каскадную тарелКу. Сюда же под нижнюю тарелку поступают горячие газы и пары продуктов коксования, образующиеся в двух параллельно работающих камерах 5 (или 5 ). В колонне сырье встречается с восходящим потоком газов и паров и в результате контакта тяжелые фракции паров конденсируются и смешиваются с сырьем. Таким образом, в нижней части колонны образуется смесь сырья с рециркулятом, обычно называемая вторичным сырьем. Если в сырье содержались легкие фракции, то они в результате контакта с высокотемпературными парами испаряются и уходят в верхнюю часть колонны 9. [c.29]

Технологическая схема (рис. 2.12). Сырье коксования центробежными насосами 33 двумя параллельными потоками последовательно прокачивается через теплообменники 4 и змеевики печей 3I и оттуда поступает в ректификационную колонну 6 на каскадные тарелки. Контактируя с парами и газами, поступающими в колонну 6 из камер с температурой 425 °С, сырье нагревается до 400 °С. Сконденсированные высококипящие продукты коксования (рециркулят) в смеси с сырьем образуют сырье коксовых камер (вторичное сырье). С низа колонны вторичное сырье направляется на прием печных насосов 3G. Каждый из этих насосов прокачивает сырье через змеевики трубчатых печей 32, где оно нагревается до 5 0 X, а затем поступает в соответствующие камеры 1, которые работают попарно. [c.96]

Сырье (тяжелый мазут, гудрон или крекинг-остаток) пасосом Н1 или Н2 подается в нагревательный змеевик печи П1, откуда, подогретое до 350°, поступает в нижнюю часть ректификационной колонны К1 на четвертую каскадную тарелку. Стекая но тарелкам вниз, сырье вступает в контакт с горячими парами продуктов коксования, поступающими в низ колонны из коксовых камер Р1, Р2, РЗ. За счет тепла паров продуктов коксования сырье нагревается, от него отгоняются более легкие (соляровые) фракции, а из иаров продуктов коксования конденсируются и переходят в сырье более тяжелые фракции. Смесь сырья и тяжелых рециркулирующих фракций коксования при температуре 360— 380° забирается с низа колонны К1 насосом Н2а (типа КВН 55 X 70) н прокачивается через реакционный змеевик печи П1 — сначала через подовые экраны обеих радиантных секций печп, а затем потолочный экран второй радиантной секции, где нагревается до 485—500°. [c.322]

Температуру подогрева сырья регулируют, воздействуя на расход топливного газа к форсункам. Опыт эксплуатации печей показал, что термопара, установленная наверху перевальной стенки печи, реагирует на возмущения гораздо быстрее, чем термопара в потоке сырья на выходе из печи. В связи с этим стабилизация температуры сырья осуществляется по каскадной схеме, где внут- [c.60]

КОЛОННЫ <3, а затем нагревают в конвекционной секции и части радиантных труб печи 2. Нагретый примерно до 350° С поток сырья поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 3 на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку входят горячие пары продуктов коксования одной из работающих коксовых камер /. [c.92]

Сырье коксования из резервуара подается насосами 5 в нагревательную часть печей 3 и 4 (левые подовые и потолочные экраны). После нагревательных змеевиков сырьевые потоки объединяются и направляются в ректификационную колонну 6 под первую и на четвертую каскадные тарелки. Количество сырья, подаваемого в колонну, регулируется в зависимости от темпера- [c.103]

Технологическая схема. Схема установки приводится на рис. 39. Сырье коксования подается насосом Н-1 через печи П-1 и П-2 в ректификационную колонну Д-/ на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку колонны К-1, конструкция которой аналогична колонне термического крекинга, подаются горячие пары продуктов коксования из реакционных камер. За счет контакта паров, имеющих температуру около 430 °С, с менее нагретым сырьем последнее подогревается. При этом часть паров конденсируется. Сконденсировавшиеся продукты коксования служат рециркулятом, вместе с первичным сырьем они уходят с низа К-1 в реакционные змеевики, расположенные в радиантной части трубчатых печей. [c.196]

Нами [80] на основании проведенных на АВТ типа А-12/1М экспериментальных работ предложена следующая каскадная схема регулирования работы печи вакуумной установки (рис. 96). Температура продукта (фракции > 350 °С — мазута) на выходе из змеевика печи <37 поддерживается регулятором, который корректирует работу регулятора температуры дымовых газов над перевалом печи. Регулирующий клапан установлен на линии подачи топлива в печь. Поступление продукта в змеевик печи стабилизируется регулятором расхода, корректируемого по уровню остатка внизу основной атмосферной колонны 38. Последнее вызвано тем, что этот уровень зависит от фракционного состава нефти, поступающей на установку при утяжелении ее он повышается, а при облегчении — снижается. Чтобы сохранить заданный уровень, требуется изменять подачу мазута в змеевики печи. Это, в свою очередь, вызывает необходимость корректирования теплового режима печи, чтобы поддерживать постоянной температуру продукта на выходе из змеевиков печи. [c.304]

Рис. 96. Каскадная схема автоматического регулирования печи

На рис. 104 приведена схема автоматического регулирования соотношения расходов сырья и фенола, подаваемых в экстракционную колонну. Хорошо зарекомендовала себя разработанная [130] в СКВ АНН каскадная схема автоматического регулирования работы печи установки селективной очистки масел фенолом. Эта схема аналогична схеме регулирования работы печи 37 (см. рис. 96). Для автоматического контроля качества получаемых продуктов целесообразно на потоке рафината [c.319]

Схемой предусмотрено каскадное автоматическое регулирование температуры жидкой фазы в окислительной колонне путем корректирования задания регулятору температуры дымовых газов над перевалом печи и воздействия на изменение подачи топлива в камеру сгорания печи. В случае подачи воды наверх окислительной колонны для съема избыточного тепла реакции предусматривается стабилизация подачи воды с корректированием по температуре жидкой фазы в реакторе (на схеме не показано). Подача сжатого воздуха в окислительную колонну на окисление сырья стабилизируется регулятором расхода 56. С изменением качества сырья и отклонением от заданных значений качества получаемого окисленного битума задание регулятору расхода сжатого воздуха автоматически корректируется. [c.345]

В каскадных системах автоматического регулирования теплового режима методической печи выбор заданий регуляторам осуществляется по параметру, характеризующему темп прокатки [102]. [c.311]

Технологическая схема (рис. 3.5). Нагретое в печах П-1, П-2 сырье поступает в нижнюю часть ректификационной колонны К-1 на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку подаются пары продуктов коксования из коксовых камер. Обогащенное рециркулятом и дополнительно нагретое сырье с низа К- поступает в реакционные змеевики печей, а затем в камеры на коксование. На установке имеются четыре камеры, работающие попарно сырье из П-2 подается в коксовую камеру Р-1 или Р-2, а из П-1 — в Р-3 или Р-4. Пары продуктов из камер, работающих в режиме коксования, направляются в К-1. В верхней части К-1 происходит разделение продуктов коксования на фракции. С верха К-1 уходят газ и пары бензина, в виде боковых погонов отбираются газойлевые фракции. Верхний продукт К-1 в газосепараторе Е-1 разделяется на газ и бензин, которые самостоятельными потоками направляются в газовый блок. Боковые погоны К-1 поступают в секции отпарной колонны К-2, где из них удаляются легкие фракции, а затем выводятся с установки. [c.68]

Действие установки заключается в следующем принципе первичное сырье (гудрон или крекинг-остаток) нагревается в конвекционной камере печи 2 до 370-390 °С и поступает на каскадные тарелки ректификационной колонны 4, стекая по которым, вступает в контакт с поднимающимися навстречу парами, идущими из работающей реакционной камеры и имеющими температуру 430-450 °С. В результате массообмена тяжелая часть паров конденсируется и вместе с сырьем образует в нижней части колонны вторичное сырье с температурой 380-400 °С. С низа ректификационной колонны вторичное сырье прокачивается через реакционный змеевик нагревательной печи и с температурой 485-500 °С направляется в реакционную камеру. Температура вторичного сырья на входе в реактор на 10-15 °С ниже, что связано с потерями тепла в трансферном трубопроводе и переключающей арматуре [60]. [c.11]

Технологическая схема УЗК. На рис.7.5 представлена принципиальная технологическая схема нагревательно-реакционно- фракционирующей секции двухблочной установки замедленного коксования. Сырье - гудрон или крекинг-остаток (или их смесь) нагревается в теплообменниках и конвекционных змеевиках печи и поступает на верхнюю каскадную тарелку колонны К-1. Часть сырья подается на нижнюю каскадную тарелку для регулирования коэффициента рисайкла, под нижнюю каскадную тарелку этой колонны [c.385]

Раствор с концентрацией 1пС 2 не менее 49% поступает в каскадную печь 12 для упаривания до концентрации 97% 2пС1г. [c.119]

Раствор хлорида цинка из напорного мерника поступает в игу-ритовый теплообменник, где нагревается до 80—100 °С, а затем на первую плиту каскадной печи. Плиты размером 900X1200 мм выполнены из жаростойкой стали. [c.119]

Опыты проводились в железной цилиндрической бомбе с внутренним диамет- ром 22 мм и высотой 180 мм. Бомба загружалась натрием и смесью соответствующих солей, завинчивалась крышкой и помещалась в предварительно нагретую до требуемой температуры тигельную (каскадную) печь, в которой выдерживалась в течение 1 часа при постоянной температуре. Крышка бомбы не была вполне герметичной, и реакция проходила под атмосферным давлением в присутствии воздуха. Количество кислорода, находящегося в бомбе, способно было связать около 0.02 г натрия, чем можно было пренебречь. Вследствие постоянной температуры опыта новые порции воздуха в бомбу не могли проникнуть, диффузия же через резьбу крышки была ничтожна. Поэтому дальнейшего окисления натрия не происходило, и остаток непрореагировавшего натрия в бомбе после опыта всегда находился в не-окисленном состоянии. Бомба вставлялась в печь таким образом, что крышка бомбы целиком выступала из pa6 04er0 пространства печи и не подвергалась накаливанию. Благодаря этому верхняя, более холодная, часть бомбы играла роль обратного холодильника— пары натрия конденсировались, стекали вниз и не просачивались в резьбу крышки. При нагревании бомбы вместе с крышкой резьбу заедало, и бомба выходила из строя. Для опытов применялись следующие соли хлористый натрий х. ч., воль- фрамат натрия ч. д. а., трехокись вольфрама с содержанием не менее 99.8% чистой трехокиси. Хорошо растертые и высушенные соли тщательно перемешивались в требуемом соотношении. В бомбу загружалась навеска натрия и затем всыпалась смесь солей, после чего бомба завинчивалась крышкой и вставлялась в печь. [c.59]

Остановимся более подробно а последнем решении. На рисунке приведена энерго-технологическая схейа установки первичной перегонки нефти [3], Схемой предусматривается генерация перегретого водяного пара давлением 16 МПа каскадное расширение перегретого пара в турбине с противодавлением 4,6 и. 0,4 МПа, что соотзетстзует темлературам конденсации 250, 200 и 150 °С использование водяного пара для предварительного подогрева нефти и на различных стадиях фракционирования. Окончательный нагрев нефти до 350—370 °С производится высокопотенциальным паром. Конденсат возвращается в цикл для повторного использования. Экономия энергии от применения знерготехнологических схем со-ставит около 30%, что даст снижение расхода топлива с 5 до 3,5% на нефть. Экономия достигается за счет высокого к.п.д. котлов по сравнению с печами, использования энергии при практически полной утилизации тепла и возможности лучшей оптимизации расхода энергии. [c.346]

Рис. 111-4. Схема каскадно-связанного регулирования температуры с1.1рья на выходе из трубчатой печи (/—VI — то же, что на рис. 111-3)

Одновременно с каскадной САР температуры сырья на выходе из печи действует система регулирования расхода пара, подаваемого к горелкам для распыления жидкого топ.лива. Расход пара регулируется следящей системой, которая, прослеживая изменение расхода мазута, наменяет расход пара так, чтобы строго сохранялось заданное соотношение между расходами мазута и пара. Автоматически регулируется и поддерживается разность давлений пара и мазута, что необходимо для нормального раснылення топлива. Для предотвращения засорения горелок при увеличении вязкости мазута предусмотрена коррекция но вязкости. [c.122]

Технологическая схема установки замедленного коксования (рис. 2.15). Нагретое в печах П-1, П-2 сырье поступает в нижнюю часть ректификационной колонны К-1 на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку подаются пары продуктов коксования из коксовых камер. Обогащенное рецир-куляторл и дополнительно нагретое сырье с низа К-1 поступает в реакционные змеевики печей, а затем в камеры на коксование. Для предотвращения образования кокса в змеевиках печей в сырье подается турбулИзатор — водяной пар. [c.79]

На отечественных установках эксплуатируются одноблочные и двухблочные установки замедленного коксования нескольких типов, построенные по проектам институтов ВНИПИнефть и Башгипронефтехим. Принципиальная технологическая схема одноблочной установки с тремя реакционными камерами представлена на рис. 17. Первичное сырье (гудрон или крекинг-остаток) нагревается в конвекционной камере печи 2 до 370-390 °С и поотупает на каскадные тарелки ректификационной колонны 4, стекая по которым, вступает в контакт с поднимающимися навстречу парами, идущими из работающей реакционной камеры и имеющими температуру 430-450 °С. В результате массообмена тяжелая часть паров конденсируется и вместе с сырьем образует в нижней части колонны вторичное сырье с температурой 380-400 °С. С низа ректификационной колонны вторичное сырье прокачивается через реакционный змеевик нагревательной печи и с температурой 485-500 °С направляется в реакционную камеру. Температура вторичного сырья на входе в камеру на 10-15 °С ниже, что связано с потерями тепла в трансферном трубопроводе и переключающей арматуре. [c.60]

Образование в середине прошлого столетия больших количеств неиспользуемых нефтяных остатков — мазутов выдвинуло задачу сжигания мазутов в топках печей и котлов. Применявшиеся для такого сжигания пропитанные мазутом пористые огнеупоры, каскадные пленочные устройства, испарительные колосники, капельники и т. п. не достигали цели, так как, вследствие недостаточной поверхности соприкосновения с воздухом и плохого смешения, горение шло крайне несовершенно, с большим избытком воздуха, большим сажевыделением, копотью, коксообразованием и крайне невысоким термическим эффектом. [c.63]

Во второй половине прошлого столетия в связи с образованием больших количеств неиспользуемых нефтяных остатков (мазутов) возникла задача сжигать их в топках печей и котельных установках. Применявшиеся тогда несовершенные способы поверхностного сжигания с помощью пропитанных мазутом пористых огнеупоров, каскадных пленочных устройств, испарительных колосников, капельников и др. не дали должного результата. Вследствие недостаточной поверхности соприкосновения топлива с воздухом и плохого смешения горение шло крайне несовершенно, с большим избытком воздуха, большим сажевыделением, коксообразованием и низким термическим эффектом. [c.7]

На рис. 159 представлена каскадная схема, спроектированная Стальпроектом, которая предусматривает одновременное корректирование регулируемых температур сварочной и томильной зон печи по тем ператуое в средней части методической зоны. Такую коррекцию можно производить перестановкой задатчиков регуляторов или введением корректирующего сигнала непосредственно в схему регулятора. [c.312]

Сырье прокачивается через ряд теплообменников (на схеме не показано), где используется тепло циркулирующих горячих потоков ректификационной колонны 3, далее нагрев его осуществляется в конвекционной секции и части радиантных труб печи 2. Нагретый до 350-380°С поток сырья поступает на верхнюю каскадную тарелку нижней части ректификационной колонны 3, а под нижнюю каскадную тарелку входят горячие пары коксования из одной работающей коксовой камеры 1. Происходит контакт го-ряхщх паров (450-480°С) и жидкого сырья, в результате которого пары частично конденсируются, сырье дополнительно подогревается. Тяжелый конденсат продуктов коксования в смеси со свежим сырьем в виде, так называемого, вторичного сырья подается [c.25]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология