Пресс-формы матрица

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Характерные конструкции главных формующих элементов пресс-формы — матриц и пуансонов — приведены в табл. 3.15. В настоящее время практически все детали, кроме матриц и пуансонов, нормализованы или стандартизованы (см. ГОСТ 22077—76- -22080—76 22559-77- 22561—77 22072—76 22075—76). Стандартизованы и отдельные типовые конструкции пресс-форм и универсальных блоков (см., например, ГОСТ 20934—75). [c.96]

Рис. 2.95. Пресс-форма для литьевого прессования с многосекционной разъемной матрицей

Прямое прессование (рис. 83) применяется в основном при переработке термореактивных смол. При этом способе полимер (в виде порошка или таблеток) 3 помещают в оформляющую полость нижней части пресс-формы — матрицу 4 и нагревают с помощью пара или электричества. Материал при этом расплавляется и под давлением пуансона 1 заполняет ее рабочую часть. После остывания форму раскрывают и вынимают изделие. [c.242]

Холодные прессовочные порошки прессуют в матрице или путем всестороннего гидравлического обжатия в резиновой оболочке. Последнее применяют для получения наиболее равномерного уплотнения заготовок, особенно сложной формы. При этом в специальную форму вкладывают тонкую резиновую пленку, насыпают прессовочный порошок и слегка уплотняют. Затем оболочку с порошком вынимают из формы и помещают в цилиндр гидравлического пресса, заполненный жидкостью. Прессование осуществляют увеличением давления жидкости. [c.139]

Матрицы, как правило, располагаются в нижней части пресс-форм и отличаются следующими особенностями 1) очертания оформляющей полости в плане и по сечению, а также ее размеры определяются конфигурацией прессуемого изделия наружные очертания матрицы обычно имеют цилиндрическую или прямоугольную форму 2) в большинстве пресс-форм матрица состоит из собственно матрицы и загрузочной камеры конструктивно они могут быть выполнены за одно целое или составными, причем в последнем случае загрузочная камера и матрица являются неразъемной конструкцией 3) чем меньше составных частей имеет матрица, тем она надежнее в эксплуатации, однако изготовление цельной матрицы не всегда технологически оправдано. [c.68]

Прессы с вращающимся столом также преследуют эту же цель. Наличие вращающегося стола позволяет создать условия для одновременного выполнения нескольких операций. Конструктивно эта идея разрешается размещением на вращающемся столе нескольких пресс-форм (матриц). Число прессформ определяется количеством операций, которые выполняются одновременно. [c.291]

Пресс-формы для прямого (компрессионного) прессования применяют при изготовлении изделий из реактопластов методом прямого прессования (см. п. 2.14). По принципу устройства оформляющего гнезда эти формы подразделяют на формы открытого, закрытого (поршневого) и полузакрытого (с перетеканием) типов. Пресс-формы открытого типа не имеют зафузочной камеры, что несколько упрощает конструкции матрицы и пуансона. Такие формы применяют для изготовления неглубоких изделий (тарелки, крышки) с большой площадью прессования при сравнительно тонких стенках, когда загружаемое сырье полностью помещается в [c.157]

Кожаные манжеты изготавливаются с помощью пресс-формы (рис. 5.17) в следующем порядке. Предварительно размоченная кожа при температуре 30 °С зажимается в пресс-форме, затем матрица нагревается паяльной лампой до 45—50 °С. Матрица с зажа-196 [c.196]

Наиболее полное решение вопроса достигается при замене ламельных пластин на полученные металлокерамическим путем. Эти пластины изготавливают следующим образом из стальной ленты толщиной 0,2—0,4 мм штампом вырубают решетку требуемого размера (рис. 241). Решетку никелируют. Иногда решетку изготавливают безотходным способом. В стальной или никелевой тонкой ленте штампом делают надрезы и затем ее растягивают. К растянутой решетке приваривается планка-токоотвод. В матрицу пресс-формы закладывают решетку и засыпают массу, состоящую из 62% мелкодисперсного порошка никеля и 38% мочевины. Предварительно массу просушивают, тщательно перемешивают и растирают. Применяют никелевый порошок с удельным объемом 0,36—0,48 см /г, полученный путем разложения карбонила никеля Ni (СО) 4. [c.533]

На рис. 9.3 приведены примеры некоторых характерных технологических операций, осуществляемых с помощью электроэрозионной обработки. На рис. 9.3, а иб показано прошивание круглых или сложного профиля отверстий с помощью сплошного электрода-инструмента, а на рис. 9.3, в — одновременное прошивание нескольких отверстий сложного профиля сборным многоэлектродным инструментом. Такого рода операции осуществляются при изготовлении матриц штампов, обработке полостей пресс-форм, изготовлении трафаретов. [c.363]

На рис. 2.93 показана пресс-форма, предназначенная для одновременного изготовления нескольких изделий с отверстиями, перпендикулярными плоскости разъема формы. Изделия в форме расположены так, чтобы следы от разъема были наименее заметны. При размыкании формы пуансон / выходит из матрицы 2. После выбора хода I клин 3 плоскостью А воздействует на плоскость Б ползуна 4, при дальнейшем раскрытии формы знак 5 извлекается из изделия 6. После смыкания формы и выдержки под давлением она размыкается. Включается выталкивающая система пресса, которая хвостовиком 7 перемещает выталкивающую систему 8 формы, а с нею и выталкиватели 9, которые выносят изделия за пределы матрицы 2 на 5...8 мм. Между изделиями и матрицей 2 установлена съемная вилка (на рисунке не показана). Выталкивающая система формы возвращается в исходное положение на опоры 10, а изделия остаются на съемной вилке, которая выносит их за пределы формы. Пресс-форму продувают, загружают сырьем, смыкают. Цикл повторяется. [c.287]

Рассмотрим, как происходит прессование электрода стаканчиковой конструкции (рис. 94). Пресс-форма для прессования состоит из матрицы 2, упора 1, пуансона 3, полуформы 4 объемного дозатора и вспомогательных приспособлений. Вспомогательные приспособления — игла 5 для создания отверстия в агломерате, предназначенного ДЛЯ угольного стержня, и выталкиватель 7 для удаления готового агломерата из матрицы пресс-формы. [c.135]

На рис. 198 показана одноместная пресс-форма для отливки колец ртутно-цинковых элементов. Пресс-форма состоит из трех плит 7 и 10, пуансона 8, матрицы 6 и направляющих колонок 2. Пуансон 8 находится в пуансонодержателе 9. Матрица 6 вместе с плитой 1 и пуансоном 8 образует полость 5 с профилем полиэтиленового кольца. Через шапочный литник 3 по кольцевой кромке [c.249]

Пресс-формы закрытого типа (поршневые) характеризуются тем, что оформляющее гнездо является непосредственным продолжением загрузочной полости. В процессе формования пуансон входит в загрузочную камеру с малым зазором это затрудняет вытекание материала из гнезда. В таких формах изготовляют изделия из труднопрессуемых пластмасс с малой текучестью. Недостатки форм — необходимость строгого соответствия масс загружаемого материала и готового изделия, сложность получения точных по высоте изделий и увеличенный износ пуансона и загрузочной камеры матрицы. [c.158]

Пресс-форма для армирования крышек (рис. 199) состоит из плит 2 и 11, направляющих колонок 1, пуансона 8 и матрицы 10. Верхняя плита 2 вместе с матрицей 10 образует кольцевую полость 4, заполняющуюся расплавленным полиэтиленом через касательный канал 5 литника 7. Сопло литьевой машины вставляется в углубление 6 пресс-формы. На пуансон 8 надевается крышка ртутно-цинкового элемента 3. Бортик крышки, находящийся в полости 4, заливается полиэтиленом, образуя армированную крышку. Го- [c.250]

Расчет исполнительных размеров матриц, пуансонов, резьбовых знаков и других элементов пресс-форм не отличается от соответствующего расчета форм для литья термопластов (см. п. 2.8). [c.228]

В процессе исследования использовали массу, изготовленную в 200-литровой смесильной машине при температуре 130° С и времени смешивания 60 минут. Состав массы приведен в табл. 1. Прессование заготовок проводили на горизонтальном прессе усилием 50 т выдавливанием (диаметр контейнера — 120 мм, диаметр мундштука—-32 мм) и на вертикальном — усилием 40 г — в пресс-форму (диаметр матрицы —40 мм). Отпрессованные заготовки всех пяти партий подвергали затем термической обработке (обжигу и графитации) в идентичных условиях. [c.49]

Заготовки 0 40 мм, отпрессованные из второй части нагретой пластической массы в пресс-форме, составили партию с одностадийным процессом прессования в глухую матрицу (Г). Таким образом, было отпрессовано три партии заготовок с индексами МВГ, В, Г. [c.50]

Направляющие колонки пресс-форм всегда устанавливают в подвижной (верхней) полуформе, что облегчает загрузку формы пресс-материалом, установку арматуры, извлечение отпрессованного изделия и очистку матрицы от облоя после прессования. Длина направляющей цилиндрической части колонки должна превышать высоту пуансона на 8... 10 мм, чтобы при смыкании формы вначале входили направляющие колонки в направляющие втулки, а затем пуансон в матрицу. Это исключает образование задиров на пуансоне и краях загрузочной камеры. Конструкции и [c.234]

В пресс-форме, изображенной на рис. 2.96, изготовляют изделия (ручку и корпус утюга) с взаимно перпендикулярными поднутряющими выступами, впадинами наружные поднутрения оформляются подвижной разъемной матрицей, внутренним клином 5 и жестко закрепленным на нем знаком 6. Клин 5 и полуматрицы / тягами 3 подвижно соединены с выталкивающей системой 7. После раскрытия пресс-формы (подъема верхней плиты с пуансоном на необходимое расстояние) включается выталкивающая система 7, которая тягами 3 и в выталкивает полуматрицы /, а также клин 5 со знаком 6 вместе с отпрессованным изделием из гнезда обоймы [c.291]

Конструктивные элементы пресс-форм. Матрицы пресс-форм полузакрытого типа являются сочетанием двух элементов — собственно матрицы и расположенной над ней загрузочной камеры. Конструктивно матрицы (рис. 2.54, а) могут быть выполнены как одно целое или составными в последнем случае повышается технологичность конструкции и расширяются возможности внедрения прогрессивных методов формообразования (холодного или полугорячего выдавливания, электроимульсион-ной обработки, гальванопластики и др.). [c.225]

Важно отметить, что химическое никелирование пресс-форм (матриц и пуансонов) позволяет в несколько раз увеличить их долговечность по сравнению с такими же деталями, не имеющими износостойких покрытий. Выход прес- L [c.157]

Схема изготовления изделий литьевым прессованием изображена на рис. 38. Пресс-материал загружается в загрузочную камеру 6 и нагревается в ней под небольшим давлением поршня 8. Нагретый материал в вязкотекучем состоянии выдавливается из загрузочной камеры в оформляюш,ую часть пресс-формы — матрицу 2. До начала прессования в матрице устанавливают пуансон 1. После отверждения изделия поднимается поршень и загрузочная камера отделяется от пресс-формы. Готовое изделие 5 выталкивается из пресс-формы выталкивателем 3. Каналы, по которым течет материал, называются литниками, так же называется застывший в них материал 7. Литьевым прессованием можно получать более сложные изделия, чем прямым прессованием. [c.85]

В некоторых конструкциях прессов рабочий цилиндр располагается вверху. Такие прессы применяют для работы с несъемными прессформами и снабжены приспособлениями для подъема подвижной поперечины и выталкивания спрессованных изделий из гнезд нижней половины пресс-формы (матрицы). [c.287]

Конусный переход из полиэтиленовой трубы можно изготовить также с помощью пресс-формы, имеющей деревянные матрицу и пуансон. Формовка перехода осуществляется после предварительного разогрева патрубка. Вырезка клиньев и сварка при этом не требуются. Гнутье фторопластовых труб проводится так же, как и металлических. Труба набивается песком, нагревается до 260 °С, изгибается и охлаждается. После охлаждения трубы песок высыпается. Аналогичным образом изготавливаются отводы из фторопластовых труб. Для получения отводов с малым радиусом гиба набитая песком труба разогревается до 200 °С и забивается в разрезной крутозагнутый стальной отвод. При эксплуатяцни отводы могут ломаться под действием веса проходящих продуктов. Для повышения срока службы отводы армируются или монтируются на опорах. Соединение концов труб осуществляется сваркой, склеиванием, резьбовым или фланцевым соединением. Наиболее часто применяется сварка. На рис. 5.5 представлены конструкции сварных соединений. Беспрутковая сварка встык (рис, 5.5, а) осуществляется при разогреве торцов труб до оплавления поверхностного слоя путем контакта с нагретыми до 220 — 260 °С металлическими поверхностями. Затем торцы труб со- [c.182]

Коксовые электроды изготовляли следующим образом. Коксы, прокаленные в ретортных печах при 1200°С, смешивали с 33% связующего (смесь 75% каменноугольного пека, температура размягчения которого по КиШ равна 74 °С, и 25% пиролизной смолы). Массу заливали в форму и прессовали при давлении 150 кПсм в течение 5 мин. Температуру матрицы пресс-формы поддерживали 150 °С. Полученные образцы коксовых электродов размерами 15X15X200 мм нагревали до 300°С со скоростью 70 °С в час, от 300 до 400 °С — со скоростью 10 °С в час и от 400 до 1000°С — со скоростью 50 °С в час. Следовательно, температуру 1000°С достигали в течение 27 ч. [c.213]

Перед сборкой сердечник с эластичной камерой подогревают в прессе в течение 5 мин, затем его выдвигают из пресса и поверхность эластичной камеры покрывают водной суспензией талька. После высыхания суспензии на эластичную камеру сначала надевают предварительно сшитый чулок-подкладку из необрезиненной ткани, затем накладывают резиновые голенища, полустельку и передок. Излишки передка срезают, накладывают подошву и каблук. По окончании сборки сердечник с заготовкой задвигается в пресс, и включается автоматическое управление. Матрицы пресса закрываются, а во внутрь эластичной камеры подается сжатый воздух под давлением до 2,5 МПа. В результате эластичная камера растягивается и формует заготовку по внутренней полости пресс-формы без образования выпрессовок. Вулканизацию проводят при 175—180 °С в течение 4,5 мин. [c.70]

Учет образоваивя облоя. При проектировании пресс-форм для деталей из пластмасс необходимо учитывать расположение облоя на поверхности детали. В зависимости от характера сопряжения пуансона и матрицы облой может быть расположен горизонтально или вертикально. [c.32]

Рис. 2.56. Примеры установки резьбооформляющих элементов и штифтовой арматуры в матрице пресс-форм

Сборный резьбовой знак для формования резьб различных шага и диаметра показан на рис. 2.56, а. В отличие от резьбовых колец форм для литья под давлением термо- и реактопластов резьбовое кольцо 2 (рис. 2.56, б) пресс-форм в основном выполняют неразрезным. Это объясняется тем, что в процессе прессования под действием йльших усилий со стороны растекающегося материала полукольца смещаются и образуется зазор, в который затекает материал. В процессе изнашивания посадочных поверхностей полуколец и матрицы / этот зазор увеличивается, снижая качество резьбы. После прессования кольцо вместе с изделием 3 удаляется выталкивателями 4 из формы затем кольцо 2 с изделием снимают. Пример оформления наружной резьбы кольцом, установленным в верхней части формы, и автоматического вывинчивания изделий из кольца показан на рис. 2.136. Мелкую штифтовую арматуру / ( < 3 мм Я Зё) следует устанавливать в разрезную съемную втулку 2 (рис. 2.56, в). Арматуру 1 (рис. 2.56, г) большего диаметра устанавливают непосредственно в матрицу 3 или в выталкиватель4(аналогично установке резьбового знака — см табл. 2 13). [c.233]

Пресс-форма, показанная на рис. 2.92, предназначена для прессования таблеток из фторопласта или волокнистых материалов. При загрузке материала верхняя плита / с пуансоном 2 поднята в крайнее верхнее положение, а выталкивающая система 6 опушена в крайнее нижнее положение. После загрузки материала пресс-форма смыкается. Пуансон 2 до еи углубиться на 10...15 мм в не-подвижну1 сть 4 матрицы, после чего пресс-форма размыкается. Верхняя плита I с пуансоном 2 поднимается в крайнее верхнее положение. Включается выталкивающая система 6, и подвижная часть 3 матрицы, связанная с ней тягами 5, поднимается на высоту, необходимую для извлечения изделия. Двойной выталкивающей системой б изде- [c.286]

Пресс-форма, показанная на рис. 2.94, предназначена для изготовления изделия типа коробки с арматурой (с резьбовыми втулками, шпильками), а также отверстиями с резьбой и без нее, расположенными как и араллель-но, так и перпендикулярно пло< кости разъема. Матрица / выполнена разъемной из двух несимметричных частей (полуматриц) линия разъема определяется конфигурацией изделия. Наружная поверхность матрицы выполнена в виде усеченного конуса, обеспечивающего надежное смыкание полуматриц при посадке в гнездо обоймы 7. Передняя и задняя полуматрицы мкреплены на ползунах /< и /4. Ползуны могут перемещаться в направляющих планках 8, которые закреплены на тягах 6 первого этажа выталкивающей системы. При размыкании формы пуанс 2 выходит из матрицы. [c.288]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология