Ширина бункера

Элементы загружают в бункер первой промывной камеры I. Ширина бункера соответствует высоте элемента. Находящиеся в [c.268]

Высота циклона о фланца на бункер до фланца на вы ходе . . . . Высота улитки. Длина бункера. Ширина бункера Высота бункера Общая высота ци клонов в сборке Коэффициент мест ного сопротивле ния устройства для выхода газа через улитку. . через общий ко-л стор. . . . [c.336]

На рис. 219 показан автомат для промывки элементов. Элементы загружают в бункер первой промывочной камеры 1. Ширина бункера соответствует высоте элемента. Находящиеся в бункере элементы соприкасаются друг с другом только бортиками узла герметизации и поэтому не могут быть замкнуты друг с другом. Из бункера элементы захватываются специальным диском 2, который имеет углубления, соответствующие диаметру [c.300]

Высота улитки Длина бункера Ширина бункера Высота бункера Общая высота циклонов в сборке Коэффициент местного сопротивления устройства для выхода газа через улитку через общий. коллектор [c.328]

Песколовка —это проточный аппарат прямоугольной формы, в котором жидкость движется прямолинейно. Выделяющийся песок сгребается скребками к приемному бункеру и забирается оттуда насосами на площадки для обезвоживания. Длина песколовки колеблется в пределах 10—15 м, ширина—от 0,5 до 2,0 м, глубина проточной части — от 0,4 до 1,0 м. Скорость движения сточных вод через песколовку составляет 0,1—0,3 м/с, время пребывания 30—120 с. Песколовка предназначена для задержания минеральных частиц крупностью 0,15 мм и более. [c.315]

При производительности 20 ООО м /ч нужен батарейный циклон БЦ-2, габаритные размеры которого приведены в табл. 55. Если при той же производительности использовать циклоны ЦН-15 диаметром 800 мм, то потребуется группа из четырех циклонов, и габаритные размеры такой группы будут следующие общая высота циклонов в сборе 8,21) + 200 = 6760 мм, длина по бункеру 2,51) + 40 = = 2040 мм ширина по бункеру 3,00 = 2400 мм. [c.335]

Математическое описание процессов, происходящих в экструдерах, перекачивающих расплавы, справедливо и для пластицирующей экструзии. Однако при этом необходимо дополнить его описанием движения твердых частиц полимера в загрузочных бункерах под действием гравитационных сил, а также описанием распределения давления, условий образования сводов и зависания в бункере, распределения температуры и давления в зоне питания методом расчета длины зоны задержки и распределения давления и температуры в пробке гранул, описанием интенсивности плавления и изменения ширины пробки вдоль зоны плавления, включающим определение средней температуры расплава, перетекающего из тонкой пленки в область циркулирующего запаса. Далее необходимо располагать методами расчета мощности, потребляемой в зонах питания, задержки и плавления, а также методами предсказания условий, вызывающих флуктуации производительности экструдера. Казалось бы, можно свести всю задачу моделирования к описанию полей скоростей, температуры и напряжений как в твердой, так и в жидкой фазах, из которых можно рассчитать все другие интересующие нас переменные. Однако в случае пластицирующей экструзии получить строгое решение задачи гораздо труднее, чем в случае экструзии [c.433]

Сырое топливо из бункера дисковым питателем диаметром 430 мм и производительностью около 2 т/ч подается в мельницу-дробилку, которая представляет собой реконструированную шахтную мельницу ШМА-800/391 с тремя рядами бил, в которой нижняя часть брони была заменена решеткой с шириной щелей 11 мм. При работе на дробильном режиме измельченный материал проваливается сквозь решетку и увлекается сушильным агентом к циклону-пылеотделителю. Над корпусом мельницы установлен сепаратор воздушно-проходного типа, вход в который при дробильном режиме закрыт плитой. [c.87]

Следует отметить, что при заполнении топливом бункера наблюдалась резкая сегрегация — крупные куски скапливались по краям, а мелочь заполняла среднюю часть бункера. При таком положении края имели меньшее сопротивление и сильнее продувались сушильным агентом, что приводило к заметной неравномерности сушки по слою и повышению температуры сушильного агента на выходе из сушилки. Поэтому обязательным условием успешной работы сушилки является равномерность распределения фракций топлива по ширине слоя. [c.49]

Общий вид топки-генератора после реконструкции изображен на рис. 20. Для ликвидации систематического забивания колосников сушилки на стороне выхода сушильного агента было решено перенести сушилку в топливный бункер, направив движение газов снизу вверх с выходом на поверхности рассыпания щепы в бункере. Для уменьшения уноса пыли была значительно увеличена поверхность свободного рассыпания щепы в шахте. С этой целью разделительный колодец был выполнен на охлаждаемых водой балках, пропущенных через всю ширину шахты. При этом рассыпание щепы и отбор газа происходили по кольцевому пространству. [c.61]

Перед проведением анализа подбирают опытным путем ширину выпускного отверстия бункера 1. Для этого из нескольких навесок исследуемой пыли и при включенном вибраторе 2, уменьшая или увеличивая ширину выпускного отверстия бункера, добиваются, чтобы время высыпания 1 г частиц составляло 2 0,1 мин. Затем стеклянный сосуд 4 заполняют дистиллированной водой ниже его верхней кромки на [c.25]

Для переработки волокнитов наиболее эффективно использование таблетирующего вертикального щнекового пластикатора с коническим шнеком и продольными пазами в корпусе (рис. 3.3). Загрузочным устройством (на рисунке не показано) материал подается в загрузочный бункер / пластикатора. Бункер снабжен коническим шнеком 2, который уплотняет материал и подает в цилиндр пластикации 3 с двумя зонами обогрева (температуры и <2) На внутренней конической поверхности бункера для предотвращения проворачивания материала в окружном направлении выполнены прямоугольные пазы а глубиной около 5 мм и шириной 20 мм (последняя возрастает в направлении движения материала). Приемные камеры 7 и 5 пластикатора могут перемещаться относительно отверстия [c.383]

Процесс очистки зерна в сепараторе происходит следующим образом. Зерно, поступающее из бункера регулируемым потоком, с помощью наклонных скатов распределяется по всей ширине приемной камеры. Преодолевая сопротивление клапана, зерно равномерным слоем поступает в аспирационный канал первой продувки, в нем происходит выделение из зерна легких примесей, которые уносятся воздушным потоком в первую осадочную камеру, затем через лепестковые клапаны поступают в лоток и выводятся из сепаратора. [c.274]

Питатель работает следующим образом. Изделия засыпаются в приемный бункер 1 и поступают в многоручьевой наклонный лоток 2. Ручьи лотка образованы продольными направляющими, между которыми образуются продольные желоба. Ширина желобов соответствует толщине изделий. Поэтому изделия размещаются в желобах в положении на ребро . [c.1173]

Из расходного бункера / ПВБ непрерывно дозируется весовым дозатором 2 в двухчервячный пресс 5. Пластификатор с растворенным в нем стабилизатором также непрерывно подается из емкости 4 в червячный пресс дозировочным насосом 5. В червячном прессе осуществляется гомогенизация и пластификация массы, а также дегазация расплава. Выходящая из цилиндра при 150—170 °С гомогенная масса фильтруется и через шестеренчатый насос 6 подается в плоскощелевую головку 7, в которой поддерживается температура 165—185 °С. Выходящая из головки горячая пленка поступает, н а охлаждаемые валки каландра 8 и дальше в матирующую ванну 10, в которой установлены тиснильные валки 11. Температура воды в ванне 97—100°С. После выхода из матирующей ванны пленка поступает на отжимные гуммированные валки 12 для удаления влаги. Кромки пленки обрезаются обогреваемыми ножами до необходимой ширины полотна, обрезки пленки возвращаются в гранулятор по синхронно движущейся ленте. Пленка проходит через сушилку 13, обогреваемую ИК-излучателями, где регулируется степень ее усадки, и опудривается бикарбонатом натрия для предотвращения слипания полотна при намотке. Вместо опудривания можно прокладывать между слоями поливинилбутиральной пленки полиэтиле-, новую пленку. [c.150]

На рис. ХУ-14 изображены два варианта ленточного кристаллизатора, часто используемого для отверждения парафина, нафталина, серы, смол, пека и других расплавов. Основным рабочим органом аппарата является бесконечная тонкая металлическая лента, натянутая на два барабана, из которых один приводной. Расплав подается на ленту в виде сплошного слоя, полосок определенной ширины, отдельных струек и даже капель. Если отверждаемый расплав не допускает контакта с охлаждающей жидкостью, то последняя подается струями на нижнюю часть ленты, а при допустимости такого контакта —сверху, т. е. непосредственно на расплав. Иногда применяют обдувку ленты потоком воздуха. Исходный расплав непрерывно стекает из бункера на ленту, а отвержденный продукт удаляется при огибании лентой приводного барабана. Для очистки ленты предусмотрены вращающиеся металлические щетки. Длина ленты доходит до [c.707]

Деструкцию щелочной целлюлозы проводят в аппаратах различного типа бункерах, вращающихся трубах, ленточных и пластинчатых транспортерах, неподвижных трубах с шнековыми мешалками. Наибольшее распространение нашли трехъярусные пластинчатые транспортеры и двухтрубные аппараты с планетарно-вращающимися шнеками. Трехъярусный пластинчатый транспортер показан на рис. 3.9. Измельченная щелочная целлюлоза с помощью ленточного транспортера подается в распределительную воронку I, установленную над верхним транспортером, с помощью которой происходит равномерное распределение щелочной целлюлозы на транспортере 2 в виде слоя 3. Толщина слоя 50—70 см, ширина 3—5 м. Длина одного транспортерного яруса составляет 70—80 м. Линейная скорость перемещения от 8 до 37 м/ч. С верхнего яруса щелочная целлюлоза пересыпается на пластинчатый [c.75]

Из бункера зародыши спускают по направляющим желобам на инспекционную ленту конвейера 5 шириной 0,4 — 0,5 м На этой [c.306]

Решетки 2СТА под бункер этой машины попадают уложенными на ленту своей длиной поперек движущейся ленты и в таком положении после намазки переносятся на бесконечную ленту прокатной машины. В этом одно из преимуществ ленточной машины перед шпательной. Шпательную машину приходится устанавливать под прямым углом по отношению ко всему потоку производства. Второе преимущество ленточной машины заключается в том, что на ней могут быть намазаны решетки различных размеров, проходящих под бункером и не превосходящих ширины бункера, а также толщиной менее 2 мм. [c.204]

На рис. 34 показана конструкция бункера (ФРГ), три стенки которого выполнены вертикально и одна под 5 глом 40°. Наклонная стенка цилиндрической формы (радиус равен примерно 2/з ширины бункера) уменьшает вертикальное давление на нижние слои. [c.62]

То же, с одной штампованной решеткой при / = 0,16 и шестью направляющими пластпнами шириной а — 0,135к в кармане рабочей камеры и в бункере установлены поперечные перегородки [c.241]

Рис. 39. Уборочная машина УМПФ-6. Емкость бункера 12 ж , вес порожней машины 5,18 т, рабочие скорости передвижения 5,48— 6,28 км Чу производительность за смену 7 га, ширина уборочного скрепера 0,9 5. м, пластинчатого конвейера 1435 мм

Руду из карьера вагонами 3 подают в бункер 2 с колосниковой решеткой, которая преграждает доступ кускам, размер которых превышает ширину пасти дробилки. Из бункера руду подают питателем 1 на транспортер 4, а последним — па грохот 5. Здесь материал разделяется на две фракции. Нижняя (мелкая) фракция проваливается через отверстия грохота и по желобу 15 попадает на транспортер 7. Верхняя (крупная) фракция поступает в конусную дробилку 6, измельчается и тоже поступает на транспортер 7. На средней ступени измельчения руда попадает на грохот 8, где делится также на две фракции. Нижняя фракция по телобу 16 направляется на транспортер 10, а верхняя (крупная) — в конусную дробилку среднего дробления 9. Из дробилки материал попадает на транспортер 10 и далее в.бункер 12, т. е. па ступень тонкого измельчения. [c.7]

Другой вариант узла, в котором осуществляются две операции — частичное разрушение комплекса и отделение от неразрушенной части комплекса жидкой фазы, — предложен В. В. Усачевым и Э. Е. Эйдлером [145]. Он представляет собой шнековый фильтрпресс с переменным шагом витков (рпс. 35). Аппарат работает следующим образом. Из бункера 1 комплекс через тарелку дозера 2 поступает на сито 3, через которое протирается металлическими щетками 4. В камере 5 просыпающийся комплекс контактируется с водой, мелко распыляемой форсунками 6. Образующаяся при этом суспензия сливается во внутреннее пространство фильтрпресса 7, где подхватывается шнеком, выполняющим роль пресса для отделения жидкой фазы от твердой и вращающимся со скоростью 1—5 об/мин. Шнек набран из восьми одинаковых по ширине звеньев 8, разделенных промежуточными кольцами 9 и собранных на общем валу 10. Витки имеют переменный шаг, причем наибольший шаг у первого витка, а наименьший — у последнего. Благодаря этому масса, подаваемая в фильтрпресс, сначала перемещается вперед, а затем впрессовывается в средний п конечный участки внутреннего пространства фильтрпресса. [c.80]

Стенд (рис. 39) представлял собой четырехугольную камеру, футерованную кирпичом. В передней части камеры вмонтирована шахта, снабженная бункером. Камера (собственно топка) имеет длину 1100 мм, ширину 650 мм и высоту 670 мм и делится на две части зажимающей решеткой, состоящей из ряда труб, охлаждаемых водой. Швельшахта также выполнена прямоугольной и имеет длину 370 мм, ширину 250 лглг и высоту (вместе с бункером) 950 мм.. [c.171]

Льдогенераторы трубчатого льда. По конструкции льдогенераторы трубчатого льда (рис. XV. 7) напоминают вертикальные кожухотрубные конденсаторы. Пространство между кожухом и трубками заполняют кипящим аммиаком. Вода, стекая по внутренней поверхности трубок, охлаждается, и лед намораживается в виде трубок. Когда толщина их достигает 10—15 мм, процесс охлаждения прекращается. После этого вентиль отсоса паров из льдогенератора перекрывают, а жидкий аммиак передавливают с помощью горячих паров в специальный сборник. В следующем цикле аммиак самотеком возвращается обратно в кожух льдогенератора. Этими же парами производится оттаивание льда у трубчатой поверхности. Лед после этого опускается вниз и срезается ножом, расположенным заподлицо с иижней трубной доской льдогенератора, и попадает в бункер. При трубках диаметром 57 X 3,5 мм время одного цикла (при продолжительности процесса оттаивания около 10 мин) составляет примерно 40 мин. Льдогенератор вырабатывает трубки льда заданной высоты и толщины. Льдогенератор полностью автоматизирован и при производительности 10 т/сут имеет следующие габаритные размеры высоту 3,9 м, длину 2,9 м, ширину 1,9 м. [c.283]

Расчетная пропускная способность аэрируемой песколовки шириной 4,5. м на три отделения составляет 200—240 тыс. м /сут сточных вод (по типовому проекту 902-2-374.83), а на четыре отделения—240—280 тыс. м /сут (по типовому проекту 902-2-375.83). Подвод сточной воды к песколовкам и отвод ее осуществляются открытыми лотками. Для системы аэрации используется воздух от насосно-воздуходувной станции. Осадок смывается в бункер песколовки гидромеханической системой, включающей продольный лоток и трубопроводы со спрысками осадок из бункера удаляется с помощью гидррэлеватора. Для систем гидросмыва и гидроудаления используется техническая вода. Управление работой систем автоматизировано. [c.53]

Предварительный эксперимент по установлению зн чимости влияния размеров ширины паза и толщин донышка корпуса питателя на скорость заполнени матрицы дал неожиданный резул ьтат. Оказалось, чт с уменьшением ширины паза от 30 до 12 мм для матри цы с отверстием диаметром 11 мм, скорость заполнени увеличила,сь на 34%. Основную серию эксперименто выполняли в такой последовательности а) с помощь вариаторов устанавливали частоту вращения ротора ворошителя б) время работы стенда задавали настрой кой реле времени в) в бункер засыпали материал д заданного уровня по шаблону г) кнопкой пуск вклю чали схему автоматики стенда, которую регулировал [c.66]

При конструировании двухспирального гибкого шнека важно решить вопросы о полноте питания конвейера и угле наклона заборного участка к горизонту. На полноту питания, естественно, влияют форма заборного участка и число витков спиралей в зоне загрузки. Поскольку наружная спираль конвейера является рабочим органом, первым воспринимающим на себя поступающий из бункера материал, можно предположить, что от условий ее взаимодействия с материалом будет зависеть и полнота питания конвейера. Для двухспирального пшека можно рекомендовать установку не менее 4—5 витков наружной спирали па заборном участке при ширине загрузочного окна, равной (0,8- - 0,9) Den. во избежание внгаучивания спиралей (здесь Den — внешний диаметр наружной спирали). [c.211]

Высушенные плоды поступают затем в сульфитационную камеру 3, где их окуривают сернистым ангидридом Окуренные плоды элеватором 4 передаются на инспекционный конвейер 5 и далее по конвейеру траспортируются в деревянные бункеры 7 силосного типа, расположенные вертикально по высоте здания Рационально проектировать емкость бункера, равную сменной или суточной пот ребности завода При переработка 4 т шиповника в смену габариты бункера равны длина 1,5 м, ширина 1,5 м, высота 6 м Плоды выгружают нз бункера при помощи шибера [c.40]

Аппарат для облучения сортоит из ленточного-конвейера, загру зочного бункера, рефлектора с кварцевыми ламПами Все эти де талн монтируются на опорной раме 1, прикрепленной к полу через рёзиновые прокладки в целях изоляции Конвейер состоит из ве душ,его 2 и ведомого 3 барабанов, на которых натянута бесконечная лента из полотна, поддерживаемая опорными роликами 4 Размеры конвейера длина 1,8 м, ширина 0,8 м, высота от пола до оси барабанов 0,8 м, высота потолка рефлектора 0,6 м, расстоя ние от кварцевых ламп до поверхности полотна 0,3 м [c.263]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология