Длина бункера

Иногда двухскатные и односкатные длинные бункеры выполняются с выпускным отверстием в виде щели по всей длине бункера. Такие бункеры называются щелевыми (фиг. 271, р, с). Полностью загрузить закрытый горизонтальной крышкой бункер не удается, так как расположение груза в бункере ограничивается поверхностями естественного откоса сыпучего груза, над которым остается неиспользуемый объем. Полезный объем бункера Уо равен его геометрическому объему V за вычетом неиспользуемого объема. Отношение полезного объема к геометрическому называется коэффициентом заполнения бункера [c.420]

Высота циклона о фланца на бункер до фланца на вы ходе . . . . Высота улитки. Длина бункера. Ширина бункера Высота бункера Общая высота ци клонов в сборке Коэффициент мест ного сопротивле ния устройства для выхода газа через улитку. . через общий ко-л стор. . . . [c.336]

Флюс засыпается совочком, что позволяет производить внутреннюю сварку деталей малых диаметров при значительной длине. Бункер для флюса препятствовал бы этому. Сварщик следит за прогревом шва (с тыльной стороны), поддерживает достаточный слой флюса и должен обязательно сколоть на ходу шлаковую корку в начале шва, так как шов должен замыкаться на чистый металл, а не иа шлак, иначе в стыке шва образуется течь. [c.67]

Подготовленную для анализа исследуемую пыль в количестве 70—100 г совком через щель 14 осторожно высыпают в камеру. Объем пыли, взятой для анализа, должен в 1,2—1,3 раза превышать объем измерительного сосуда. Засыпку ведут по всей длине бункера. После засыпки всей пыли задвижку на бункере закрывают и через 4—5 мин поднимают камеру вверх. [c.79]

Высота улитки Длина бункера Ширина бункера Высота бункера Общая высота циклонов в сборке Коэффициент местного сопротивления устройства для выхода газа через улитку через общий. коллектор [c.328]

Большие потери формовочной массы через зазоры между вмазывающим роликом и боковыми стенками бункера могут быть обусловлены рядом причин несоответствием длин ролика и ножа (следует заменить нож), раздвиганием стенок бункера (надо стянуть стенки), ослаблением нажимных пружин ролика и ножа (необходимо их подтянуть). [c.56]

Решение. Определим усилия, действующие по периметру и образующей конуса. Для этого рассмотрим эти усилия на расстоянии 2 от поверхности материала (см. рис. 1.14). Здесь Ро — усилие на единицу длины окружности, действующее по образующей конуса, а Рп — усилие на единицу длины образующей, действующие по периметру. Принимая коэффициент /Сд = 1,5, учитывающий динамические нагрузки от вибратора, и пренебрегая весом корпуса бункера, запишем для определения Ро и Р следующие выражения, исходя из условий равновесия сил в сечении на глубине 2 [c.19]

Песколовка —это проточный аппарат прямоугольной формы, в котором жидкость движется прямолинейно. Выделяющийся песок сгребается скребками к приемному бункеру и забирается оттуда насосами на площадки для обезвоживания. Длина песколовки колеблется в пределах 10—15 м, ширина—от 0,5 до 2,0 м, глубина проточной части — от 0,4 до 1,0 м. Скорость движения сточных вод через песколовку составляет 0,1—0,3 м/с, время пребывания 30—120 с. Песколовка предназначена для задержания минеральных частиц крупностью 0,15 мм и более. [c.315]

Разгрузочная головка не вращается и состоит из металлической рамы, на которую закреплена труба диаметром 1120 мм на половину длины труба входит через центральное отверстие деки в.печь. Внутри печи в трубу врезан приемный бункер для гипса. Нижний бункер переходит в течку и выходит из печи наружу. Продукционный газ удаляется из патрубка. Конструкция разгрузочной головки приведена на рис. 14. [c.81]

В химической промышленности наиболее широко используют трубы-сушилки. Диаметр этих сушилок иногда достигает 1 м, длина 25 м. Скорость теплоносителя в этих аппаратах весьма велика (10—40 м/с), поэтому время сушки, как правило, составляет несколько секунд и материал не перегревается, не спекается и не прилипает к стенкам сушилки. На рис. 2.68 приведена схема установки для сушки минеральных солей в режиме пневмотранспорта. Материал из бункера 2 двухшнековым питателем 1 подается в трубу 3, в которую из калорифера 8 поступает горячий воздух. Материал подхватывается теплоносителем и транспортируется в циклон 4. В трубе 3 происходит интенсивная сушка материала. Из циклона высушенный материал выгружается через затвор 7, а сушильный агент, пройдя систему 5 тонкой пылеочистки, выбрасывается в атмосферу вентилятором 6. [c.138]

На рис. 4.33 показана барабанная печь для обжига пирита с необходимым оборудованием. Барабан 2 печи опирается бандажами 3 на ролики 8 опорных станций и приводится во вращение через зубчатые колеса 4 и 5. Барабан выполнен с кирпичной футеровкой 7 и несколькими керамическими кольцами 6. Пирит поступает в печь из бункера 1. Печь не имеет топки, так как реакция экзотермична. Для поддержания постоянного состава удаляемых газов, содержащих диоксид серы, и постоянной температуры в зоне реакции воздух, необходимый для горения, вводят порциями в нескольких местах по длине барабана через специальные сопла 9. Для исключения местного перегрева барабан в зоне реакции охлаждают снаружи воздухом. Полученный газ (диоксид серы) очищается от огарковой пыли в циклонах 10. [c.280]

Подготовленный на узле дробления и рассева сырой суммарный кокс (фракция 50-0 мм) ленточным конвейером направляется в двухсекционный бункер сырого кокса вместимостью 400 т. При содержании влаги более 10-12% кокс направляется в сушильное отделение, где сушится во вращающемся многотрубном барабане диаметром 0,7 м и длиной 10 м, установленном под углом 6° к горизонтали. Сушка кокса производится дымовыми газами в прямоточном режиме. Дымовые газы, образующиеся при сжигании газообразного топлива, разбавляются воздухом, в результате чего их температура снижается с 1150-1200 °С до 700-750 °С. Влажность кокса после сушки становится меньше 10%. [c.78]

При производительности 20 ООО м /ч нужен батарейный циклон БЦ-2, габаритные размеры которого приведены в табл. 55. Если при той же производительности использовать циклоны ЦН-15 диаметром 800 мм, то потребуется группа из четырех циклонов, и габаритные размеры такой группы будут следующие общая высота циклонов в сборе 8,21) + 200 = 6760 мм, длина по бункеру 2,51) + 40 = = 2040 мм ширина по бункеру 3,00 = 2400 мм. [c.335]

Из верхнего бункера через стояк катализатор самотеком поступает в верхнее распределительное устройство, представляющее собой цилиндрическую обечайку. Оно предназначено для равномерного распределения потока катализатора в зоне реакции аппарата н с этой целью снабжено распределительными трубами, изогнутыми таким образом, чтобы нижние концы их были расположены по трем или четырем концентрическим окружностям, равномерно по сечению реакционной зоны. Такая конструкция позволяет изменять объем указанной зоны путем наращивания длины труб установкой специальных труб-удлинителей. В сборник катализатора подают инертный газ, создающий затвор и предотвращающий унос продуктов реакции. [c.277]

Работа циклонной системы определяется также длиной стояков и расстоянием от уровня слоя в стояке до бункера циклона. Показано [120], что для нормальной работы циклона необходимо, чтобы расстояние от уровня слоя в стояке до бункера циклона при различных глубинах погружения стояка было равно 06- 19) ст-Однако это соотношение требует дополнительного экспериментального подтверждения для крупноразмерных промышленных установок. [c.208]

Склады закрытого типа сооружаются в виде скомпонованных в один или два ряда бункеров круглого или прямоугольного сечения с одним отверстием для выдачи угля у каждого или же в виде длинных хранилищ с отсеками для каждого сорта угля и большим числом отверстий в каждом отсеке для выдачи угля. [c.48]

Математическое описание процессов, происходящих в экструдерах, перекачивающих расплавы, справедливо и для пластицирующей экструзии. Однако при этом необходимо дополнить его описанием движения твердых частиц полимера в загрузочных бункерах под действием гравитационных сил, а также описанием распределения давления, условий образования сводов и зависания в бункере, распределения температуры и давления в зоне питания методом расчета длины зоны задержки и распределения давления и температуры в пробке гранул, описанием интенсивности плавления и изменения ширины пробки вдоль зоны плавления, включающим определение средней температуры расплава, перетекающего из тонкой пленки в область циркулирующего запаса. Далее необходимо располагать методами расчета мощности, потребляемой в зонах питания, задержки и плавления, а также методами предсказания условий, вызывающих флуктуации производительности экструдера. Казалось бы, можно свести всю задачу моделирования к описанию полей скоростей, температуры и напряжений как в твердой, так и в жидкой фазах, из которых можно рассчитать все другие интересующие нас переменные. Однако в случае пластицирующей экструзии получить строгое решение задачи гораздо труднее, чем в случае экструзии [c.433]

Подача угля на верх закрытого склада с вагоноопронидьша-телей осуществляется двумя ленточным,и транспортерами производительностью до 1800 т1ч. На верху склада по длине бункеров, расположенных в два ряда, имеются ленточные транспортеры (рис. 12), с которых уголь сгружается в соответствующий бункер с помощью ап циальной разгрузочной тележки. Под каждую марку угля отводится не менее трех бункеров. Склад такого типа должен совмещать операции хранения углей и дозирования шихты. Поэтому выпуск углей из бункеров дозируется с помощью автоматических дозаторов типа ЛДА-100 (рис. 13), которые подают уголь на сборный транспортер. Шихта смешивается в смесительном отделении, после чего подается на угольные башни коксового цеха. [c.52]

Процесс формования в прессе непрерывного выдавливания происходит в следующем порядке. Древеснопластичная масса поступает в питательный бункер 9 (см. рис. 183), в котором смонтированы один под другим две пары валов, проходящие по всей длине бункера. Верхняя пара валов 10 предназначена для разрыхления массы и предотвращения зависания в бункере стружки. Рыхлители приводятся от электродвигателя И (рис. 184) через редуктор 12 и цепную передачу 13. Нижняя пара валов-питателей 14 (см. рис. 183) имеет прорези для захвата массы и подачи 298 [c.298]

Длина бункера по оси котла должна быть не менее 1400 мм. Днише бункера делается с уклоном 45° и оборудуется щелевым затвором по всей длине бункера для полосовой засыпки порошка в котел при открытых его створках. Все количество порошка (0,75 т) засыпается в котел с расплавленным битумом при непрерывном перемешивании в течение 30 мин, что соответствует засыпке 25 кг/мин. [c.169]

Вертикальный пресс непрерывного выдавливания состоит из станины 9 (рис. 170, а), формующих плит 1, механизма питания, набора пуансонов 2 для прессования различных по толщине плит и привода. Механизм прессования представляет собой подвижную траверсу 3 с пуансоном 2, которая приводится в возвратно-посту-пательное движение от электродвигателя (рис. 170, б) 14 через вариатор 16, ременную передачу 17 и кривошипно-ползунный механизм 15. Древеснопластичная масса поступает в питающий бункер 6 (рис. 170, а), в котором, смонтированы один под другим две пары валов, проходящих по всей длине бункера. Верхняя пара валов 5 предназначена для разрыхления массы и предотвращения зависания в бункере стружки. Рыхлители приводятся от электродвигателя 10 (рис. 170, б) через редуктор 11 и цепную передачу 12. Нижняя пара валов-питателей 7 имеет прорези для [c.246]

На рис. 30, в, г были показаны лотковые бункера. Лотковые бункера с щелевидными отверстиями рекомендуют применять для плохосьшучих материалов. У бункеров с щелевидными отверстиями выпуск материала осуществляется по всей длине бункера. Использование объема такого бункера значительно выше бункера с несколькими выпускными отверстиями. Обычно дно лотка расположено горизонтально, а торцовые стенки — вертикально или наклонно. На практике встречаются бункера с лотками различной формы трапециевидной, треугольной, реже параболической. Бункера с параболическими лотками имеют большую емкость (при равных габаритах). Однако условия истечения в них значительно хуже, чем в лотках трапециевидной и треугольной формы. На нижних пологих участках создаются благоприятные условия для зависания материала и его упрочнения. Слежавшийся продукт является хорошей опорой для статических сводов. Поэтому для плохосыпучих материалов применять их нецелесообразно. [c.61]

Определить длину катализаторопровода, если данлоние в бункере Р1 - 1 ат абс. = 98100 н/м и и реакторе рч — 1,7 ат абс. = 166500 и/м-. [c.68]

На рис. 47 изображен макет одной из отечественных про.мыш-ленных установок первой подгруппы. Бункер, сообщающийся с атмосферой, располагается на достаточной высоте над реактором с целью самотечвого поступления в последний горячего регеиери-рованного катализатора. Чем выше внутреннее избыточное давление в реакторе, тем большим должен быть вес столба катализатора над ним. Длина напорного трубопровода, соединяющего бункер с реактором, равна 18—21 м, что является достаточным для бесперебойного снабжения ката чизатором реактора, работающего под внутренним рабочим давлением около 1,0 ати. [c.107]

По трубопроводам 20 регенерированный катализатор через счетчик поступает самотеком в дозер 9 системы пневмоподъема, откуда транспортируется по стволу 10 в бункер-сепаратор 7. В дозер подается первичный и вторичный воздух, являющийся транспортирующим агентом. При конструировании дозера учитывалась необходимость сведения к минимуму турбулентности иотока катализатора при входе его в ствол- Длина ствола 74,7 м. [c.240]

Распределение температур в печи для обжига известняка и в слое агломерируемой железной руды по истечении 3 мин от момента воспламенения материала (который дополнительно содержит твердое топливо, если не участвует в экзотермической реакции при проведении процесса) представлено на рис. 1Х-31. Зажигание осуществляется с помощью с )орсунки, расположенной рядом с бункером, из которого руда засыпается на ленту. Профиль температур газов по длине ленты при обжиге цемента в этом аппарате приведен на рис. 1Х-32. [c.383]

Опытно-промышленный электрофильтр имел два последовательно расположенных электрических поля / и 2 длиной 2,5 и высотой 1,8 м. Под каждым полем располагались бункера 3 и устройства гидрозолоудаления. Рабочая часть электрофильтра включала три рамы осадительных электродов 5, выполненных из широкополостных С-образных элементов, и две рамы коронирующих игольчатых электродов 6. Для исключения возможности поступления газового потока в каналы, образуемые крайними осадительными электродами и стенками электрофильтра, на входе были установлены специальные козырьки 7. В электрофильтре было предусмотрено продольное и поперечное встряхивание осадительных электродов и верхнее встряхивание коронирующих электродов импульсными электромагнитными молотками. Питание электрофильтра производилось от селеновых выпрямителей. [c.74]

Рукавный фильтр смонтирован п прямоугольной или цилиндрической сварной камере 1, снабженной бункером 2 для ныли и горизонтальной перегородкой 3 с патрубками, на которые надеваются нижние открытые концы тканевых рукавов 4. Чаще всего применяются рукава диаметром 200 мм, длиной 3000 жж с нестсолькими вшитыми в них проволочными кольцами. Сверху каждый рукав закрыт крышкой 5 с крючком для подвески на общей рамс б, сваренной из нолос и угольников, которая сама подвешена па стержне, проходящем через крышку камеры и имеющем пружинную опору 7. [c.355]

Емкость угольной башни по шихте составляет 3-6 тыс. т. Внутренними перегородками башня разделяется на 2 - 4 секции в зависимости от того, какое количество батарей (2 или 4) она обслуживает. В нижней части угольной башни на выходах из секций располагают ряд затворов, через которые угольная шихта поступает в бункера углезагрузочного вагона. Число рядов затворов по длине угольной башни соответствует числу загрузочных люков коксовых печей (в России три). Для предотвращения зависания угольной шиххь на двух или трех уровнях по высоте башни подводится сжатый воздух/ подача которого прерывистыми импульсами обеспечивает пневмообрушение шихты. [c.50]

Газогенератор представляет собой горизонтальную камеру (рис. 6.4), футерованную высокотермостойким материалом. При производительности по углю 50 т/ч газогенератор Копперс-Тоцека имеет диаметр 3-3,5 м, длину около 7,5 м и объем около 28 м . Пылевидный уголь потоком азота (или дымовых газов) подают в расходные бункеры (1), затем шнеками (2) он направляется в форсунки (3) и поступает горизонтальную реакционную камеру (4). В форсунках реактора топливо смешивается с кислородом и водяным паром. Подача пара организована так, что он обволакивает угольно-кислородный факел, тем самым предохраняя футеровку камеры от шлакования. Зола в жидком виде выводится в камеру (5), где охлаждается и удаляется в виде гранулированного шлака. [c.91]

На крупных установках руда подается с помощью вагонов-самоопрокидывателей, из которых через бункера она попадает в баки посредством ленточных транспортеров с разгрузочным устройством, автоматически передвигающимся по длине ленты. [c.223]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология