Технология фосфатирования

Выбор способа фосфатирования можно было бы обосновать технико-экономическими показателями, поскольку изменение технологии фосфатирования, по-видимому, мало отражается на свойствах фосфатного слоя, используемого в качестве грунта под защитное покрытие. Однако для такого заключения нет достаточного количества данных. Исходя из общих соображений для крупногабаритных изделий применение горячего способа фосфатирования в ваннах будет нерационально, так как для подогрева ванн с большим зеркалом необходим значительный расход пара. Метод [c.89]

Технология конверсионных покрытий (оксидирование, хроматирование и фосфатирование металлической поверхности) представляет собой технологические процессы, основанные на электрохимическом (на аноде) или химическом воздействии на металлическую подложку в тонком приповерхностном слое с целью образования на металле изоляционного, защитного или декоративною слоя, состоящего из нерастворимых соединений металла основания в виде окислов, хроматов, фосфатов и др. Слои обладают особой прочностью сцепления с металлическим основанием, которое служит для них материнским материалом. Это позволяет получать слои высокой плотности, причем минимальная толщина, при которой получается сплошной слой, на порядок величины меньше, чем при других способах обработки. [c.108]

Ортофосфорную кислоту применяют для получення ортофосфатов, для фосфатирования железа и цинка, в приготовлении электролитических и химических полировальных смесей для металлов (вместе с серной и хромовой кислотами), в технологии безалкогольных напитков, для производства катализаторов и лекарственных средств. [c.353]

Предлагается следующая технология обработки фосфатированных деталей в 8—10% растворе эмульсола Укринол-1 ТУ 38 101 197-74. [c.114]

Технология получения комбинированных цинк (кад-мий)-фосфатных покрытий сводится к электрохимиче скому осаждению цинка, кадмия или сплава цинк-кадмий и последующему фосфатированию или оксидному фосфатированию. У таких покрытий сохраняются преимущества металлических и фосфатных покрытий и отсутствуют их недостатки. В табл. 57.3 приведены растворы для получения таких покрытий. [c.691]

Технология процесса фосфатирования проста, не требует дорогостоящего оборудования. [c.177]

А. М. Ямпольский, Технология оксидирования и фосфатирования метал.пов, Лениздат, 1960. [c.171]

Я м п о л ь с к и й А. М. Технология оксидирования и фосфатирования металлов. Лениздат, 1960. [c.195]

Технология химического фосфатирования стали [c.90]

ТЕХНОЛОГИЯ ХИМИЧЕСКОГО ФОСФАТИРОВАНИЯ СТАЛИ [c.91]

Технология процесса фосфатирования проста, не требует дорогостоящего оборудования, стоимость его невысокая. [c.199]

Защитно-декоративные свойства и долговечность лакокрасочного покрытия определяются как свойствами самих лакокрасочных материалов, так и, в неменьшей степени, способом подготовки поверхности перед окраской и применяемой технологией окраски. Технология окраски кузовов на автомобильных заводах, как правило, включает следующие основные операции обезжиривание фосфатирование первичное грунтование методом электрофореза (анафореза или катафореза) и сушка нанесение вторичной грунтовки методом электростатического или пневматического распыления и сушка нанесение эмали определенного цвета и сушка. [c.246]

Для стабилизации процесса фосфатирования и получения плотного мелкокристаллического слоя фосфата оптимальной массы в заводской технологии применяют активатор фосфатирования, который вводят в количестве 4—10 г/л в щелочные моющие растворы на последней стадии обезжиривания перед окраской. Активатор фосфатирования АФ-1 (ТУ 6-09-4562—78) содержит смесь титанатов и фосфатов натрия. [c.253]

В настоящей брошюре приводятся основные сведения по технологии оксидирования и фосфатирования черных, цветных и легких металлов и о свойствах пленок, необходимых для рационального использования этих процессов в промышленности. [c.3]

В настоящем выпуске приводятся основные сведения о способах и технологии оксидирования и фосфатирования черных, цветных, легких металлов и их сплавов и о свойствах получаемых пленок. По сравнению с предыдущими изданиями брошюра дополнена материалами о получении на металлах и сплавах тонких пассивных пленок, способах контроля качества оксидных и фосфатных покрытий и состава некоторых растворов для оксидирования и фосфатирования. Приводятся также сведения о проведенных в последние годы новых работах в области усовершенствования указанных процессов. [c.3]

Разрыв между операцией механической очистки поверхности черных металлов и фосфатированием (или нанесением фосфатирующих грунтовок) при условиях хранения, указанных в п. 2.12, не должен превышать 10 ч (если уменьшение срока не обусловлено спецификой технологии окраски и применяемого материала). [c.14]

Оптимальное снижение усилия волочения фосфатированных образцов на твердой мыльной пленке по сравнению с усилием волочения известкованных образцов на машинном масле по обеим технологиям фосфа-тирования достигает 30%. [c.369]

Промышленное опробование технологии горячего фосфатирования осуществляли на фасонных профилях различного сечения при волочении на цепных калибровочных станах с тяговым усилием 150—300 кн (15— 30 Т). Фосфатирование профилей перед волочением проводили в растворе с общей кислотностью в пределах 23,6—46 и свободной кислотностью от 1,7 до 2,1 при температуре фосфатного раствора 50—55° С и времени фосфатирования 10—15 тин. [c.370]

Особый интерес представляет пароструйное фосфатирование. По разработке технологии этого способа очистки в настоящее время начаты работы в Советском Союзе. [c.30]

Патент США, Л/" 4017335, 1977 г. Современная технология фосфатирования, развитие которой диктуется, как правило, постоянно сокращающимся количеством энергии, осуществляется Г1ри более низких температурах. Понижение температуры процесса приводит к более длительным временам контакта с поверхностью и более низкой эффективности обработки. Однако увеличивающийся дефицит энергии не оставляет выбора. Когда энергии было достаточно, температура фосфатирования могла быть [c.171]

Существует направление развития технологии фосфатирования, связанное с числом стадий, требуемых для получения полностью обработанной фосфатированной поверхности. Если время, площадь, рабочая сила и т.д. позволяют, можно использовать так называемый пятистадийный процесс, включающий а) очистку поверхности металла б) промывку, в) обработку фосфатирующим веществом в зоне фосфатирования, г) промывку водой, д) промывку раствором фосфата или хромата, или чем-то подобным, так называемая промывка после обработки. (Фактически, все процессы фосфатирования имеют обычно стадию сушки, следующую за стадией д). Для повышения эффективности особенно желательно совмещение стадий. Чтобы провести очистку поверхности металла и фосфатирование по существу в одну стадию, в состав фосфатирующего раствора необходимо ввести поверхностно-активные вещества. [c.172]

Как видно из приведенного выше, на базе современного состояния теории фосфатирования нет оснований для выбора того или иного технологического приема, при применении которого можно было бы получить слои фосфата с заданными свойствами. Существует ряд технологических приемов фосфатирования горячее фосфатирование в ваннах ( = 96 99° С), струйное и холодное фосфатирование в ваннах (< = 25 30° С) и фосфатирование пастами. Выбор способа фосфатирования можно было бы обосновать технико-экономическими показателями, поскольку изменение технологии фосфатирования, по-видимому, мало отражается па свойствах фосфатного слоя, используемого в качестве грунта под защитное покрытие. Однако для этого не имеется достаточного количества данных. Исходя из общих соображений, для фосфатирования крупногабаритных изделий применять горячий способ фосфатирования нерационально, так как для подогрева ванн с большим зеркалом необходим значительный расход пара. В случае применения метода струйного фосфатирования требуются крупногабаритные туманные камеры и соответственно большой расход раствора и пара на его подогрев. Заслуживают внимания такие способы, как кистевое нанесение и применение фосфатировочных паст (хотя этот процесс занимает много времени). Лучшим методом является использование ванн холодного ускоренного фосфатирования. [c.60]

Продолжительность процесса 5—10 мин, допускается работа в широких пределах кислотности и температур (80—95° С). Количество выделяющегося водорода в присутствии нитрата цинка незначительно, что позволяет проводить фосфатирование тонкостенных изделий. Недостатком технологии получения цинкофосфатного подслоя является образование в растворе обильного шлама [64]. [c.113]

Технология процесса фосфатирования проста. Фосфатирование применяют для черных и цветных металлов и оно состоит в образовании малорастворимых фосфатов железа, марганца или цинка. Основан метод на свойствах солей фосфорной кислоты. Фосфорная кислота — Н3РО4 — может образовывать три вида солей [c.262]

В гальванических цехах снижение себестоимости достигается прежде, всего внедрением новой высокопроизводительной техники и технологии. Как уже говорилось, установка автоматов для цинкований фосфатирования и ряда других покрытий увеличивает производительность труда в 8—10 раз, т. е. позволяет высвободить большое количество рабочих, ранее занятых непроизводительным тучным трудом на этих операциях. Снижает себестоимость предукции также внедрение полуавтоматических ванн, колоколов й барабанов, механизация процессов шлифования и полирования, применение реверсирования постоянного тока и другие способы, ускоряющие гальванические процессы. [c.161]

Ждановским коксохимическим заводом совместно с трестом Укрмонтажхимзащита разработана технология нанесения фос-фатирующего грунта, который может применяться без пескоструйной очистки стальных поверхностей для создания лучшей адгезии перхлорвиниловых покрытий. Применение холодного фосфатирования позволяет обрабатывать поверхности независимо от конфигурации конструкций, ускоряет процесс обработки поверхности, в определенных условиях заменяет трудоемкий и вредный труд пескоструйщика. [c.48]

Для фосфатирования применяются растворы на основе солей цинка (цинкофосфатные), железа (железофосфатные), марганца (марганец-железофосфатные), а также их смеси. Обработка поверхности фосфа-тирующим раствором в заводских условиях производится окунанием или распылением. В ремонтной технологии применяются также облив и нанесение кистью или тампоном. [c.252]

В серии брошюр Библиотечка гальванотехника изложены основные сведения из области теории и практики гальванических процессов меднения, никелирования, хромирования, цинкования, кадмирования, лужения, свинцевания, осаждения благородных и редких металлов, а также некоторых сплавов. Рассмотрены технология нанесения гальва-иических покрытий на легкие металлы, оксидирование и фосфатирование металлов и химические способы получения металлических покритий н современное оборудование гальванических цехов. [c.2]

В книге рассмотрены вопросы защиты аппаратуры н оборудования от воздействия агрессивных сред с помощью, лакокрасочных покрытий. В 4-м издании (3-е изд.— 1973 г.) учтены достижения в области техники и технологии лакокрасочных покрытий описаны новые лакокрасочные материалы на основе алкидных, эпоксидных, полиуретановых, кремнийорга-нических и других смол приведены составы для травления, обезжиривания и фосфатирования поверхности перед окраской значительное внимание уделено покрытиям специального ндзначения (антиадгезионным, токопроводящим и др.), отражены вопросы контроля качества работ, техники безопасности и охраны труда. [c.232]

Наилучшие результаты были достигнуты при. очистке поверхности трубок металлической щеткой с последующим их травлением кислотой с фосфатировани-ем. Следует, однако, отметить, что подобная трехступенчатая технология предварительной обработки поверхности для труб больших диаметров непригодна. Вопрос о разработке соверщеч-ной технологии предварительной обработки внешних поверхностей труб больших диаметров требует разрешения. [c.102]

Из сравнения двух технологий горячего и холодного фосфатирований установлено, что более рациональной технологией является горячее химическое фосфатирова-ние, которое принято для промышленной проверки в условиях ОМЗ при волочении фасонных профилей. [c.370]

Технологи пришли к выводу, что в одном материале трудно сочетать все необходимые свойства, поэтому обьино наносят дополнительно слой грунтовки (на подготовленную соответствующим образом поверхность), а уже на нее-эмаль, лак или краску. Так, для получения долговечного покрытия стальной кузов автомобиля подвергают фосфатированию, затем грунтуют алкидной грунтовкой и окрашивают меламиноалкидной эмалью. Такое покрытие служит годами, потому что все его слои имеют высокую адгезию друг к другу и к поверхности металла, а внутренние напряжения невелики, т. е. адд >, а Стпр> Ствн (рис. 5,4). [c.58]

В последние годы в СССР проведены работы в области синтеза и технологии производства ингибиторов атмосферной коррозии. Предложен ряд новых высокоэлективных средств борьбы с атмосферной коррозией. Для защиты черных и цветных металлов разработаны такие ингибиторы, как нитрит дициклогексиламина (НДА). Этот ингибитор под названиями УРУ-2бО, дайкен и диц-ган применяется за рубежом (США, Англия и др.) . НДА предохраняет от атмосферной коррозии сталь, никель-, хром, кобальт и стальные фосфатированные и оксидированные изделия на меди и медных сплавах он образует окисную пленку не влияет на каучук и синтетическую резину, текстиль, пробку, кожу, пластмассы и лаки на основе пластмасс. Однако НДА не защищает цинк, кадмий, олово, серебро, магний и его сплавы. [c.14]