Технологические параметры процесса синтеза

Для эффективного решения задач, возникающих на всех уровнях иерархии химического производства, необходимо прежде всего выполнить идентификацию операторов отдельных ФХС, составляющих ХТС, т. е. оценить входящие в них параметры. Это может быть достигнуто либо решением обратных задач с постановкой соответствующих экспериментов (если объектом исследования служит действующее производство), либо априорным заданием ориентировочных значений технологических параметров, используя данные аналогичных производств (при проектировании новых химико-технологических систем). После процедуры идентификации отображение (2) можно считать готовым для изучения свойств ФХС в рабочем диапазоне изменения ее параметров нахождения оптимальных конструктивных и режимных параметров технологического процесса синтеза оптимального управления системой анализа и моделирования поведения ХТС, в состав которой в качестве элемента входит рассматриваемая ФХС и т. п. Реализация перечисленных задач так или иначе связана с решением системы уравнений, соответствующих отображению (2), что равносильно получению явной функциональной связи между переменными у и и либо в аналитической форме конечных соотношений, либо в виде результата численного решения задачи на ЭВМ. Формально это решение представляется в виде соответствующего отображения [c.8]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА СИНТЕЗА [c.72]

Основные технологические параметры процессов синтеза углеводородов из СО и На на железных катализаторах [c.138]

Данные о давлении диссоциации необходимы при отработке технологических параметров процессов синтеза и выращивания монокристаллов полупроводниковых соединений. Определение этой величины является сложной экспериментальной задачей, так как [c.171]

Характер надмолекулярной структуры в процессе переработки полимеров в пленку может претерпевать более или менее значительные изменения (по сравнению с исходной структурой, сформированной при синтезе полимера и обусловленной технологическими параметрами процесса синтеза). Особенно большое влияние оказывает на формирование надмолекулярной структуры состав композиции. Введение в кристаллизующиеся полимеры небольших количеств структурно-активного наполнителя способствует образованию более совершенных структур. При этом частицы высокодисперсного наполнителя могут служить центрами кристаллообразования. Влияние твердой поверхности наполнителя сказывается также и на упорядочении аморфной части полимера. Увеличение содержания наполнителя приводит к аморфизации материала вследствие блокирования элементов структуры на стадии возникновения простейших образований. [c.261]

Качество метанола-сырца находится также в прямой зависимости от технологических параметров процесса синтеза — отношения Нг СО в циркуляционном газе, объемной скорости и температуры . Повышение температуры синтеза как на цинк-хромовом, так и на медьсодержащем катализаторе всегда ухудшает качество метанола-сырца увеличивается содержание высших спиртов, альдегидов, некоторых эфиров и др. Например, при повышении температуры с 360 до 400 °С содержание непредельных соединений, альдегидов и кислот увеличивается следующим образом [c.94]

Возможность синтеза дициана из элементов (азота и углерода) рассмотрена в работах [ " Ч. Однако па основании расчетных данных, приведенных в этих работах, нельзя получить полного представления об оптимальных технологических параметрах процесса синтеза дициана из азота и углерода. Примечательным является также факт превышения концентрации дициана в газе, полученном экспериментально, над содержанием дициана в теоретически рассчитанном равновесном газе. Это дает основание предполагать существование дополнительных факторов, способствую- [c.354]

Термодинамика системы С—N. Возможности синтеза дициана из элементов (азота и углерода) рассмотрены рядом авторов [8, 45]. Однако результаты расчетных данных, приведенные в этих работах, не дают полного представления об оптимальных технологических параметрах процесса синтеза дициана из азота и углерода. Концентрация дициана в газе, полученном экспериментально, превышает концентрацию дициана, предсказанную теоретическими расчетами. Дополнительное количество дициана образуется при ох- [c.179]

Система управления ОКП реализована на базе технического и информационного обеспечения АСУ ТП АЗОТ , предназначенной для контроля и управления технологическим процессом в крупно-тоннажных агрегатах синтеза аммиака, и является одной из ее подсистем. АСУ ТП АЗОТ представляет собой централизованную систему, в состав которой входят пульты операторов-технологов, традиционные системы автоматического регулирования, обеспечивающие измерение и стабилизацию основных параметров процесса, а также двухмашинный управляющий вычислительный комплекс с устройствами ввода—вывода, связи с объектом и средствами представления информации. [c.339]

При каталитическом взаимодействии оксида углерода (II) с водородом образование кислородсодержащих соединений является побочной нежелательной реакцией. Однако возможность варьирования составом продукта синтеза путем изменения технологических параметров процесса, в частности применения других катализаторов, послужило основой разработки способа получения из синтез-газа метанола. В основе производства метанола лежат реакции, протекающие по уравнениям [c.244]

В практических условиях, исходя из применяемого исходного сырья, технологических предпосылок, технико-экономических соображений и требований к качеству метанола параметры процесса синтеза метанола устанавливают для каждого конкретного случая. Причем то, что обосновано с точки зрения термодинамики процесса, может оказаться неприемлемым для практики. Поэтому при выборе оптимальных параметров процесса необходимо сочетать термодинамические требования с комплексом технологических и экономических требований. [c.51]

Синтез под давлением 9,8—15,0 МПа. В мировой промышленной практике внедрены производства метанола на низкотемпературных катализаторах под давлением 4,9 МПа мощностью 100—300 тыс. т в год. Дальнейшее повышение производительности сдерживается резким увеличением габаритов обо-рудования и коммуникаций. В связи с этим разработаны низкотемпературные катализаторы для давлений в цикле синтеза 9,8—29,4 МПа (см. гл. 2), на которых изучено влияние технологических параметров процесса на выход метанола. Закономерности синтеза в основном сохраняются, однако изменение парциальных давлений компонентов и их сжимаемости накладывают на процесс свои особенности. [c.89]

В соответствии с основными закономерностями полиэтерификации, рассмотренными в предыдущей главе, необходимым условием в производстве ненасыщенных полиэфиров является удаление воды из сферы реакции, что учитывается при выборе технологических параметров и аппаратуры. Кроме того, параметры процесса выбирают таким образом, чтобы уменьшить роль нежелательных побочных реакций. В настоящее время наиболее распространенными промышленными способами синтеза ненасыщенных полиэфиров являются поликонденсация в расплаве и азеотропная поликонденсация в присутствии небольшого количества растворителя. Оба способа реализованы на промышленных установках периодического действия. В последнее время ведутся работы по синтезу полималеинатов непрерывными методами. Ниже рассмотрены технологические особенности процессов синтеза ненасыщенных полиэфиров методами равновесной поликонденсации. [c.46]

Последняя реакция в условиях синтеза протекает практически. до равновесия, а вследствие этого двуокись углерода может оказывать влияние на равновесную концентрацию метанола. Степень влияния определяется концентрациями реагирующих компонентов н технологическими параметрами процесса. В любом случае можно пренебречь участием двуокиси углерода в побочных реакциях из-за незначительного количества образующихся примесей, но нельзя пренебречь реакцией восстановления двуокиси углерода. [c.24]

Анализ физико-химических и технологических основ процесса синтеза карбамида показывает, что четыре основных параметра процесса — температура, давление, соотношение между исходными компонентами и время пребывания реагирующих веществ в реакционном объеме — могут быть выбраны до некоторой степени произвольно. [c.233]

В книге изложены механизмы типовых реакций органического синтеза, даны научные основы гомогенного и гетерогенного катализа и гетерофазных процессов. Даны методы термодинамического расчета, кинетического исследования и математического описания простых и сложных органических реакций. Изложено применение этих данных для выбора реакторов и технологических параметров процесса с привлечением основ теории реакторов и оптимизации. Книга снабжена многочисленными примерами, иллюстрирующими способы исследования процесса и практическое применение полученных данных приведены примеры и упражнения по разным разделам курса. [c.2]

В книге подробно описаны современные технологические схемы их достоинства и недостатки, показаны перспективы совершенствования технологии оксосинтеза. Даны рекомендации по выбору основных технологических параметров процесса и его аппаратурному оформлению. Рассмотрены также механизмы реакций, протекающих при оксо-синтезе приведены данные по кинетике и термодинамике процессов. [c.2]

Поскольку в условиях протекания реакции во внешнедиффузионной области по водороду проточный реактор приобретает сходство с применяемой для адсорбции газов насадочной колонной (если считать, что роль насадки выполняет катализатор и колонна работает в пленочном режиме), то для расчетов можно использовать уравнения массопередачи в пленочном адсорбере [69, 71]. Основные технологические параметры процесса и рекомендованная схема синтеза тиолан-1,1-диоксида приведены в [64, 69, 75]. [c.250]

При таком подходе задача синтеза оптимальной ХТС сводится к задаче нелинейного программирования, т.е. к отысканию такого набора oi J (отражающих топологию системы), а также параметров аппаратов (матрицы ЕЩ и технологических потоков (матрицы 5М), которые соответствовали бы оптимальному значению критерия эффективности. Задавая предварительно параметры оптимизации а,], ЕМ и 8М, можно учесть опыт и интуицию пользователя. Более того, пользователь может это сделать задавая, например, начальную конфигурацию ХТС с помощью матрицы а также может корректировать процесс синтеза на любом из его этапов. Важно отметить, что использование мини-моделей при синтезе и оптимизации ХТС позволяет рассматривать их как постоянно действующие ограничения, поскольку одной из составляющих частей мини-моделей является условие осуществимости, при нарушении которого процесс является нереализуемым. Таким образом, наличие мини-моделей позволяет еще до полного расчета химико-технологической системы оценить принципиальную возможность реализации процесса при заданной топологии и параметрах ХТС, что существенно упрощает решение задачи синтеза. [c.603]

Периодический химико-технологический процесс осуществляется в реакторе объемного типа при условии, что реакционная смесь, меняющая свои свойства по мере протекания реакции, находится в одном и том же аппарате, т. е. при неизменной конструкции аппарата и перемешивающего устройства. Изменять в процессе синтеза можно только расход или температуру теплоносителя (хладагента). Поэтому расчеты реакторов объемного типа должны вестись по условиям выполнения требований для наиболее тяжелых с точки зрения теплообмена стадий технологического процесса. Требования, предъявляемые к реакторам объемного типа, существенно зависят от протекаемого процесса. Для полностью гомофазных процессов влияние конструктивных и эксплуатационных параметров процессов сказывается, во-первых, через тепловой режим в аппарате, так как температура влияет на константу скорости реакции [8], а во-вторых, через гидродинамический режим. Соотношение времени гомогенизации , зависящей от организации гидродинамических процессов в реакторе (тг), и времени, необходимого для достижения заданной степени превращения (тн), определяет такое влияние. Для реакций первого порядка Тн имеет вид [c.13]

Адиабатический слой катализатора. Процессы, протекающие так, что на выходе из слоя достигаются высокие или близкие к равновесным степени превращения, отличаются высокой стабильностью. Основной опасностью здесь является возможность возникновения немонотонного переходного режима с большим динамическим забросом. К таким процессам относятся окпсление двуокиси серы в трехокись, синтез аммиака. Основные технологические параметры для указанных процессов определяй ются, как правило, из соображений максимальной эффективности. Если на выходе из слоя общая степень превращения не превышает 90% и процесс далек от равновесия, то параметрическая чувствительность выходных параметров к входным примерно про- т т [c.15]

Основные результаты расчета процесса синтеза аммиака при различных технологических параметрах представлены в табл. 6.2 и 6.3. Расчеты проводились при двух значениях условного времени контакта т = 0,3 с (табл. 6.2) и т = 0,2 с (табл. 6.3). В численных экспериментах варьировали длительность периода, отношение ча- [c.162]

Изменяемыми в процессе синтеза величинами являются вектор структурных параметров главные размеры элементов технологические переменные (температура, давление, концентрации и т. д.). [c.26]

Однако аппаратурное оформление производств пленкообразу ющих веществ в большинстве своем однотипно. Различие в обору довании вызывается главным образом масштабами производства, технологическими параметрами процесса синтеза и специфическими условиями получения отдельных видов лаков и смол. Последнее время ведется разработка непрерывных процессов для некоторых видов пленкообразующих (алкидных олиф, алкидных лаковых смол и др.), но эта аппаратура не получила широкого распространения на заводах. Все оборудование, применяющееся в производствах лаковых смол, можно классифицировать следующим образом [c.309]

В заключение можно отметить, что в зависимости от технологических параметров процесса, проводимого на стационарном слое катализатора в газовой фазе, первичные продукты синтеза (рис. 8.11) можно направить на выработку 1) только автомобильного бензина, 2) автомобильного бензина и дизельного топлива, 3) автомобильного бензина, дизельного топлива и сжиженного газа и т. д. (табл. 8.10 режимы процесса условно обозначены I—VIII). [c.297]

При термической переработке прибалтийских -сланцев в камер--ных печах возможности изменения технологических параметров процесса очень широки. Газ, пригодный для бытового потребления или химического синтеза, может быть получен при самых разнообразных режимах работы печей, существенно отличающихся по удельному выходу полезных продуктов и потерям органиче-, ской массы с коксозольным остатком. Именно эти обстоятельства и побудили нас подробно рассмотреть материальные балансы процесса переработки сланцев в камерных печах при различных режимах и методах работы. [c.94]

Как отмечалось, технологические параметры процесса, влияющие на качество метанола-сырца, взаимосвязаны между собой. Поэтому в промышленных условиях отрицательное воздействие одного можно компенсировать положительным влиянием другого, и при выборе технологического режима синтеза обычно руководствуются не только качеством метанола-сырца, но в основном экономическими факторами. А с экономической точки зрения наиболее целесообразным при синтезе метанола на цинк-хромовом катализаторе под давлением 30 МПа является следующий режим температура 360—380 °С, соотношение Н2 СО = 6 (циркуляционный газ на входе в колонну), объемная скорость газа (35—40)-10 ч . На низкотемпературных медьсо- [c.105]

В результате при расчете полимеризационного процесса возникает специфическая задача — организовать технологический процесс так, чтобы обеспечить получение продукта требуемой молекулярной и надмолекулярной структуры. Помимо общих трудностей, присущих задачам моделирования химических процессов, при этом возникают специфические затруднения необходимо связать параметры процесса синтеза с количественными характеристиками молекулярной структуры продукта молекулярную структуру — со сво11-ствами материала. [c.330]

Основными этапами при разработке реактора и САУ является построение математического описания процессов в реакторе, теоретическая оптимизация, качественный анализ описания, выбор типа реактора и исследование его статических и динамических свойств, определенне основных технологических и конструктивных характеристик реактора, выбор каналов управления, поиск оптимального управления и, наконец, синтез САУ. Значения многих технологических параметров и конструктивных характеристик реактора, как, например, диаметр трубки, размер зерен катализатора, в значительной мере определяющих стоимость, надежность и гидравлическое сопротивление реактора, должны выбираться с учетом реально возможного качества работы САУ. Таким образом, уровень и стоимость системы САУ могут влиять на аппаратурно-технологические решения процесса, а для реакторов, обладающих пониженной стабильностью, целиком определить эти решения. Так, неустойчивость оптимального стационарного режима приводит к частым срывам на высокотемпературный или низкотемпературный режим. Система управления реактором возвращает этот режим в окрестность неустойчивого ста-циоиарного состояния, процесс в целом оказывается нестационарным, рыскающим в окрестности этого состояния. [c.21]

Влияние некоторых технологических параметров на синтез и свойства титанатов исследовалось при получении титаната висмута, являюш,егося перспективным высокотемпературным пьезоэлектриком. Исследования, проведенные в плазмохимическом реакторе проточного типа, показали, что полнота синтеза титаната висмута незначительно зависит от среднемассовой температуры осуш,ествления процесса и времени пребывания в реакционном канале плазмохимического реактора. Максимальная степень синтеза BI4TI3O12 составляет 90 % при среднемассовой температуре реакционной смеси 1150 К. Увеличение времени пребывания в реакционном канале не приво- [c.242]

Б лабораторных условиях проведена отработка технологических параметров процесса получения алкилсульфатсв фр.С 2 С14 на основе спиртов алюноорганического синтеза. Степень превращения спиртов фр.С 2 С2/ , сульфоагент-хлорсульфоновая кислота и Од, составила соответственно 94-95 и 95-96% Ез]. [c.12]

Второе издание (1-е изд. вышло в 1976 г.) дополнено описанием новых высокоэффективных пройвссов получения некоторых типов кау- чуков. Представлены схемы технологических процессов получения основных мономеров и синтетических каучуков, выпускаемых отечественной промышленностью.. Приведены важнейшие параметры процессов синтеза мономеров и каучуков. их свойства и области применения. [c.2]

За последнее время изменилось и отношение к процессам перегонки и ректификации. Если до 70-х годов основное внимание исследователи обращали на изучение гидродинамики и массопере-дачи в ректификационных аппаратах с целью повышения их производительности, то на сегодня главными задачами практики и научных исследований стали принципиальные вопросы технологии — проблема синтеза технологических схем с определением оптимальных параметров процессов разделения, обеспечивающих повышениеглубины отбора целевых компонентов, улучшение качества продуктов и снижение энергетических затрат на разделение. [c.6]

Синтез процессов перегонки и ректификации заключается в определении такой технологической схемы процесса, которая должна удовлетворять оптимальной ее структуре и оптимальным параметрам разделения. Этап синтеза всегда предшествует анализу системы, однако последний оказывает существенное влияние на последующие этапы синтеза. В связи с этим проектирование разделительных установок проводится итерационным путем с применением последовательно методов синтеза и анализа систем. Следовательно, синтез разделительных установок — это определение оптимальной технологической схемы процесса с одновременным поиском оптимальных режимных параметров процесса и конструктивных размеров агапаратов. [c.99]

Повышение температуры и давления в реакторах синтеза может происходить также вследствие забивки импульсных линий датчиков давления и неисправности датчиков или регуляторов давления, при неисправности системы регулирования температуры и прекращении подачи промышленной воды. Чтобы предотвратить описанные аварийные ситуации, следует тщательно соблюдать технологический режим, постоянно контролировать параметры процессов,, своевременно принимать меры по прекращению подачи реагентов,, охлаждению содержимого реакторов, переводя их в режим охлаждения и закачивая холодные органические растворители, сбрасывать по аварийной линии из реакторов давление, не допускать наличия необогреваемых участков в системе подачи натрия в ре-акторы синтеза ДЭАХ. [c.158]

Синтез изобутилового спирта из СО-водородной смеси осуществляется по схеме, аналогичной технологической схеме синтеза метанола (см. рис. 1). Отличия заключаются в параметрах процесса и в применении цпнкхромового катализатора с добавкой К2О. Срок службы катализатора 75 суток. Процесс ведется прп температуре 440—470° С и давленип 320 ат. [c.72]

Для стадии, имеющей наибольитую относительную частоту, формируют аппаратурный модуль, руководствуясь общими принципами инженерно-аппаратурного оформления технологического процесса. Например, для стадии химического синтеза определяющими выбор аппаратурного оформления признаками являются агрегатные состояния исходных реагентов и продуктов реакции, значения режимных параметров процесса (температуры, давления), физико-химические свойства среды, выделение газофазных продуктов реакции и т. п. В отсутствие или при невозможности сформировать математические модели эта информация является определяющей при выборе типов основного и вспомогательного оборудования. [c.227]

Разработка оптимальных технологических схем однородных тепловых и ректификационных систем — типовых технологически узлов химических производств связана с решением следующей конкретной задачи синтеза ХТС, которая является задачей синтеза четвертого класса. При заданных типах элементов системы необходимо определить топологию технологических связей между этими элементами и выбрать такие параметры элементов, которые обеспечивают выполнение либо требуемой технологической операции теплообмена между несколькими технологическими потоками, либо технологической операции разделения многокомпонентной смеси (МКС) на заданные продукты (химические компоненты или фракции) при оптимальном значении некоторого показателя эффективности функционирования системы (например, минимум приведенных затрат). В частности, задача синтеза оптимальных технологических схем систем разделения многокомпонентных смесей (СРМС) формулируется следующим образом при заданных составе сырья, номенклатуре продуктов разделения и требованиях к их качеству необходимо выбрать оптимальные с эко -номической точки зрения типы и параметры процессов разделения (например, обычная, азеотропная или экстрактивная ректификация экстракция абсорбция и др.), а также оптимальную структуру технологических связей между этими процессами разделения. [c.142]

Рассмотрим типичный пример нестационарного процесса синтеза аммиака при давлении Р = 30 МПа и таком составе начальцой смеси 2в1 = 2% аммиака и =10% инерта. Технологические параметры длина слоя Ь = 0,9 м скорость и = 3 м/с ( а = 4 10 V. Температура газа, поступающего в реактор, Т = 40°С. Длитеяь-вость цикла с = 480 с (рис. 10.2). В установившемся пернодичес- [c.212]

Полученный синтез-1 аз, содержащий азог, направляется в систему трёх последовательно соединённых реакторов После каждого реактора конденсацией выделяется произведённый метанол Общая конверсия синтез-газа в целевой продукт 65 — 75 % Полученный метанол-сырец высокой степени чистоты, содержание метанола в нём 97,5 — 99,0 мае %. При производстве метанола на каждую тонну метанола вырабатывается 0,7 т пара с технологическим параметром 35 атм. Хвостовые газы узла синтеза метанола обладают теплотворной способностью, достаточной для выработки дополнительногх количества электроэнергии в газовых турбинах Общее количество произведенной э гек1роэнергии обеспечивает энергозамкнутость процесса получения метанола из природного газа [c.56]