Коррозия в реакторных блоках

Реакторный блок. В реакторном блоке имеют-место все рассмотренные типы коррозии металлов. Водородной и высокотемпературной сероводородной коррозии подвергаются змеевики трубчатых печей, реактор, сырьевые теплообменники и горячие участки трубопроводов. Низкотемпературная коррозия наблюдается в продуктовых холодильниках. [c.148]

Наиболее опасным видом электрохимической коррозии на установках каталитического риформинга и гидроочисткн является высокотемпературная газовая коррозия, возникающая в реакторных блоках при контакте металла с циркулирующими потоками, содержащими водород, углеводороды и сероводород. В определенных условиях водород взаимодействует с углеродом стали, и происходит обезуглероживание, снижающее пластические свойства стали. Этот вид коррозии принято называть водородной коррозией. Главная ее опасность заключается в растрескивании металла следовательно, при эксплуатации таких установок надо принимать меры по предупреждению коррозии. [c.199]

Сульфидная коррозия на установ ках каталитического риформинга и гидроочистки проявляется в узлах отпарки и стабилизации катализата, а также в реакторных блоках при регенерации, когда в циркулирующих дымовых газах могут содержаться пары воды и сернистого ангидрида, коррозионная активность которого в присутствии влаги резко возрастает. Поэтому сульфидная коррозия возможна также в трактах подачи и аппаратуре охлаждения [c.199]

Сероводородная коррозия металла аппаратов реакторного блока установок тем сильнее, чем больше концентрация серы в сырье и чем выше содержание сероводорода в циркулирующем газе. [c.300]

Водород, циркулирующий в системе реакторного блока, вызывает межкристаллитную коррозию металла, сопровождающуюся снижением его прочности и увеличением хрупкости. Межкристаллитное растрескивание, образование раковин и вздутий в металле оборудования под действием водорода усиливаются при повышении температуры и давления в системе. [c.300]

Коррозия в реакторных блоках установок каталитического риформинга. Основное оборудование и аппаратура установок [c.169]

Коррозия в реакторных блоках. Особенностью эксплуатации установок риформинга является проведение процесса при высоких температуре и давлении в водородной среде с образованием коррозионных потоков продуктов риформинга. Различают два вида коррозии электрохимическую и химическую, протекающую на поверхности металла и возникающую в результате химических реакций без образования электрического тока. Источником электрохимической коррозии являются хлористые и сернистые соединения, которые в условиях конденсации продуктов риформинга могут образовывать электролиты с возникновением коррозионного тока, разрушающего металл оборудования. [c.169]

Водородная коррозия. При высоких температурах процесса риформинга в присутствии значительных количеств высококонцентрированного ВСГ структура металла в реакторных блоках может изменяться за счет водородной коррозии. [c.170]

Эксплуатация установок риформинга показала, что при использовании реакторов с аксиальным (осевым) вводом сырья (рис. 74) перепад давления в системе реакторного блока к концу пробега достигает иногда 1,6 МПа -Повышение этого перепада обусловлено главным образом образованием в верхней части катализаторного слоя прочной корки из продуктов коррозии (РеЗ), продуктов уплотнения сернистых и других неуглеводородных компонентов, частично остающихся в гидроочищенном сырье, а также за счет катализаторной пыли. В реакторах с аксиальным вводом пары преодолевают сопротивление слоя высотой 6—8 м для установок мощностью 600 тыс. т в год, а при радиальном вводе — менее 1 м, поэтому сама конструкция реактора с радиальным вводом предусматривает пониженное и равномерное гидравлическое сопротивление. В итоге на большинстве заводов отказались от реакторов с аксиальным вводом, проведя соответствующую реконструкцию. Для укрупненных установок (на 1 млн. т сырья в год) сразу проектируются реакторы с радиальным вводом сырья. [c.209]

В системе реакторного блока установки гидроочистки происходит значительная коррозия. В условиях гидроочистки сталь, содержащая до 8% хрома, по стойкости против коррозии мало отличается от простой углеродистой стали. Заметное улучшение антикоррозионных свойств наблюдается у стали, содержащей И—13% хрома. [c.87]

Сероводородная коррозия металла аппаратов реакторного блока установок тем сильнее, чем больше концентрация серы [c.278]

Оборудование установок каталитического риформинга, работающего при высоких температурах и давлениях, подвержено наводороживанию с последующим обезуглероживанием, приводящим к потере прочности металла. Из-за недостаточной очистки (или отсутствия очистки) от сероводорода имеет место высокотемпературная сероводородная коррозия. Кроме того, проявляется низкотемпературная сероводородная коррозия в узлах отпарки и стабилизации катализата, а также при регенерации катализатора в реакторном блоке, где в процессе охлаждения конденсируются пары воды, содержащие сероводород и сернистый газ (см. выше в этой главе). [c.185]

В условиях работы реакторного блока возможна водородная коррозия углеродистых и низколегированных сталей (см. гл. 10). Причиной является то, что при эксплуатации аппаратов температура их стенок превышает уровень, безопасный в отношении водородной коррозии. [c.189]

Для безопасной работы оборудования реакторного блока установок каталитического риформинга необходимо соблюдение регламента по эксплуатации оборудования каталитического риформинга, который предусматривает тщательной учет всех перегревов отдельных зон реакторов. Допускаемые температуры и продолжительность эксплуатации футерованных реакторов до вырезки контрольных образцов для исследования на водородную коррозию приведены в табл. 5.15. Перегревы стенок реакторов наблюдаются в различных температурных интервалах, и для определения сроков вырезки подсчитывается эквивалентное время. [c.191]

Водород, циркулирующий в системе реакторного блока, также является агрессивной средой, вызывающей межкристаллитную коррозию металла, сопровождающуюся снижением прочности и [c.1759]

Сульфидная коррозия на установках каталитического риформинга и гидроочисткн проявляется в узлах отпарки и стабилизации катализата, а также в реакторных блоках при регене )ации, [c.241]

КОРРОЗИЯ в РЕАКТОРНЫХ БЛОКАХ ВИДЫ КОРРОЗИИ [c.51]

Наиболее опасным видом коррозии на установках каталитического риформинга и гидроочистки является высокотемпературная газовая коррозия, возникающая в реакторных блоках при контакте металла с циркулирующими потоками, содержащими водород, углеводороды и сероводород. [c.53]

В процессе эксплуатации оборудование, аппаратура и коммуникации установок каталитического риформинга и гидроочисткн, особенно входящие в состав реакторных блоков, испытывают значительные механические нагрузки, подвергаются действию высоких температур и агрессивных коррозионных сред. В соответствии с этим для обеспечения нормальной и безопасной работы установок применяемые металлы должны обладать достаточно высокой прочностью в рабочих условиях и быть устойчивыми к коррозии, которая может возникнуть при эксплуатации. [c.72]

Особую ответственность представляют трубопроводы реакторных блоков, по которым транспортируются горючие и взрывоопасные среды, содержащие от 60 до 90% об. водорода, в смеси с жидкими или парообразными углеводородами, сероводородом и другими компонентами. Они находятся иод воздействием высоких температур и значительных давлений, подвергаются коррозии и вследствие регенеративного режима работы установок претерпевают периодические охлаждения и нагревы, что может приводить к расстройству фланцевых соединений и нарушению герметичности, а при неправильных расчетах или ошибках в монтаже — и к разрушению трубопроводов. Поэтому вопросам проектирования, монтажа и эксплуатации трубопроводов должно уделяться самое серьезное внимание. Трубопроводы должны быть прочны, надежны и безопасны в эксплуатации, иметь минимально возможную длину и умеренные гидравлические сопротивления. [c.205]

Эксплуатационная промывка и дезактивация оборудования с использованием щелочного раствора перманганата калия и раствора щавелевой кислоты были проведены для реакторного контура первого блока Белоярской АЭС. В отмывку была включена и активная зона. В схему очистки не включались змеевики испарителя, так как они омываются со стороны первого контура конденсирующимся насыщенным паром, что исключает возможность образования отложений и необходимость очистки. Кроме того, значительные поверхности змеевиков испарителей могли привести к большим перерасходам реагентов в результате коррозии змеевиков. [c.155]

Продукты коррозии. Остальные реакторы имеют радиальный ввод для того, чтобы снизить общее гидравлическое сопротивление системы реакторного блока. Водород при 525 °С и 2—4 МПа вызывает водородную коррозию металла. Поэтому изнутри металлическая стенка реактора защищена футеровкой из торкрет-бетона. Кроме того, внутри реактора устанавливают стальной перфорированный стакан, между стенкой которого и стенкой аппарата имеется газовый слой. Нарушение футеровки приводит к перегреву и разрушению стенки реактора. Поэтому необходимо постоянно, контролировать с помощью наружных термопар температуру внешней поверхности металла (должна быть не более 150 °С). Для изготовления корпуса и днищ реактора применяют сталь марки 09Г2ДТ со специальной закалкой поверхности аппарата или сталь 12ХМ. [c.257]

При этом необходимо иметь в виду, что переход на меньший по размеру катализатор влечет за собой повыше -ние гидравлического сопротивления слоя. Как показывает опыт работы ряда промышленных установок, гидравлическое сопротивление реакторного блока даже с применением кру-пногранулированного катализатора в некоторых случаях является лимитирующим фактором продолжительности цикла реакции. Рост гидравлического сопротивления вызывается либо разрушением гранул в связи с их недостаточной прочностью, либо происходит в результате отложения механи -ческих примесей и продуктов коррозии в первом по ходу сырья реакторе. [c.87]

В связи с подобием технологических процессов, режимов и оборудования практически нет существенных различий между явлениями сероводородной коррозии при гидроочистке и при каталитическом риформинге, если последний проводится без предварительной гидроочистки сырья. Скорость коррозии в этих случаях прогнозируется по изокоррозионным кривым в зависимости от температуры и концентрации сероводорода в газопродуктовом потоке реакторных блоков и с учетом опыта эксплуатации действующих установок (см. выше в этой главе). [c.185]

Продуктовые печные змеевики, трубные пучки продуктовых теплообменников, трубопроводы реакторного блока можно изготовлять из стали марки Х5М-У. Корпус и днище продуктовых теплообменников, работающих при температуре ниже 400 °С, — из водородостойкой стали 12ХМ. Для изготовления корпуса и днищ теплообменников, работающих в интервале 400—500 °С, применяют двухслойный металл 12ХМ + 0X13, так как в настоящее время отсутствует листовая хромистая сталь, стойкая к водородной коррозии в этом интервале температур. [c.197]

Реакторы с радиальным вводом имеют значительно меньшее гидравлическое сопротивление, чем реакторы с аксиальным вводом. Обычно первым по ходу сырья устанавливают реактор с аксиальным вводом, чтобы задержать в верхнем слое катализатора продукты коррозии. Остальные реакторы имек1т радиальный ввод для того, чтобы снизить общее гидравлическое сопротивление системы реакторного блока. Среда водорода при температуре 525 °С и давлении 20—40 ат вызывает водородную коррозию металла. [c.274]

Реакторы с радиальным вводом имеют значительно меньшее гидравлическое сопротивление, чем реакторы с аксиальным вводом. Обычно первым по ходу сырья устанавливают реактор с аксиальным вводом, чтобы задержать в верхнем слое катализатора продукты коррозии. Остальные реакторы имеют радиальный ввод для того, чтобы снизить общее гидравлическое сопротивление системы реакторного блока. Водород при 525 °С и 2—4 МПа вызывает водородную коррозию металла, поэтому изнутри металлическая стенка реактора защищена футеровкой из торкрет-бетона. Кроме того, внутри реактора устанавливают стальной перфорированный стакан, между стенкой которого и стенкой аппарата имеется газовый слой. Нарушение футеровки приводит к перегреву и разрушению стенкп реактора. Необходимо постоянно контролировать с помощью наружных термопар температуру внешней поверхности металла (должна быть не более 150 °С). Для изготовления корпуса и днищ реактора применяют сталь марки 09Г2ДТ со специальной закалкой поверхности аппарата или сталь 12 ХМ. [c.233]

На установках риформинга и гпдроочистки низкотемпературная сульфидная коррозия проявляется в узлах отпарки п стабилизации катализата, а также в реакторных блоках при регенерации, когда в циркулирующих дымовых газах могут содержаться в заметных количествах пары воды и сернистый ангидрид, коррозийная активность которого в при сутствии влаги резко возрастает. В связи с этим возможно возникновение коррозии по тракту подачи и в аппаратуре охлаждения газов регенерации. [c.51]

На установках риформиига и гидроочисткн условия для позиикнове-ния высокотемпературной газовой коррозии, обусловливаемой наличием сероводорода в горячих газовых потоках, существуют в реакторных блоках. [c.52]

При повышенных телшературах и давлениях водород, циркулпрую-ш,и11 в системах реакторных блоков, является агрессивной средой, вызывающей изменение структуры сталей. Водородная коррозия носит меж-кристаллитный характер и сопровождается снижением прочности и уве-личепием хрупкости металла, межкристаллитным растрескиванием и образованием раковин и вздутий. Активность водорода растет с увеличением температуры п давления. При температуре выше 260° С молекулярный водород приобретает склонность к частичному распаду с образованиелг атомарной формы [33]. Снижение механической прочности и пластичности стали связывается со следующими явлениялпг, происходящими в результате диффузии водорода в структуру стали [c.56]

Основным мероприятием по борьбе с сульфидной коррозией в реакторных блоках является подбор сталей, обладающих высоко стойкостью к действию сероводорода и обеспечивающих падежную эксплуатацию оборудования во всех узлах технологической схемы. При выборе металла для установок риформинга и гпдроочистки в зависимости от копцептра-цни сероводорода и температуры зарубежные источники рекомендуют пользоваться данными, приведеиными в табл. И [48]. [c.64]

Исследовапиями Гипронефтемаша было установлено, что металл труб у сварных швов в условиях эксплуатации при 500—550° С пришел в склонное к межкристаллитной коррозии состояние, а сернистый ангидрид, содержащийся во влажных дымовых газах и попеременно с продуктами реакции заполняющий циркуляционную систему реакторных блоков при циклах регенерации и реакции, вызвал межкристаллитную коррозию. В тех узлах, где не происходило выпадения конденсата при охлаждении, условий для развития межкристаллитной коррозии обнаружено не было [52, 53], поэтому важнейшим мероприятием, которое должно выполняться особ1енно тщательно при эксплуатации регенеративных процессов, является обеспечение при смене режимов, а также перед остановкой установок на ремонт эвакуации горячих продуктов из циркуляционных систем, исключающей возможность образования конденсата на поверхностях хромоникелевых сталей после того, как они находились в сульфидной среде. [c.65]

Хлористый аммоний хорошо растворяется в воде, поэтому для борьбы с хлоридными загрязнениями успешно используется периодическая промывка системы водой, осуществляемая во время работы установки вспрыском воды в различные точки по ходу продуктов реакции от реактора до сепаратора блока гпдроочистки, откуда производится спуск. О необходимости промывки судят по повышению перепада давления у теплообменников. Расход воды, по литературным данным, составляет 0,2% вес. на сырье [66]. Промывка водой ведется до восстановления нормального перепада давления в системе. Во избежание возникновения соляпокислот-ной коррозии в промывочную воду вводится аммиак в количестве, обеспечивающем pH на выходе воды из сепаратора в пределах 7 -н8. Для увеличения продолжительности рабочего цикла между промывками рекомендуется ввод специального аминового ингибитора. Борьба с хлоридными загрязнениями необходима еще п потому, что влажные хлориды при охлаждении реакторных блоков во время остановок способны промотировать межкристаллитную коррозию хромоникелевых сталей [51 ]. [c.68]

Нержавеющая сталь в водных растворах при 300°С корродирует со скоростью около 0,5 мг/(м2-ч). Эта величина не оказывает сколько-нибудь заметного влияния на механическую прочность материалов. Однако поверхности конструкционных материалов на АЭС столь велики, что в сутки за счет коррозионно-эрозионных процессов в таких сравнительно мощных установках, как Дрезденская и Шиппингпорт-ская АЭС в США, или Нововоронежская и Белоярская АЭС в СССР, образуется до 100 г продуктов коррозии. Для более мощных блоков переход продуктов коррозии в воду будет соответственно большим. Состав продуктов коррозии в реакторной воде и в отложениях разнообразен и зависит от применяемых конструкционных материалов. Особенно неблагоприятны долгоживущие изотопы продуктов коррозии с жестким у-излучением, например изотопы кобальта и цинка. В табл. 15-1 приведены основные долгоживущие [c.149]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология