Теплообменники продуктовые

Т-8 — теплообменник Т-7 — теплообменник Т-6 — теплообменник продуктовый Т-5 — подогреватель с паровым простр. колонн К-4, К-5 Т-4 — т-к раствора МЭА Т-3 — подогреватель колонны К-1 Т-3 — подогреватель колонны К-1 Т-2 т-к сырьевой (нест. гидр.) Т-1 — теплообменник сырьевой К-7 — стабилизационная колонна К-6 — фракционирующий абсорбер К-4 — отгонная колонна регенерации раствора МЭА К-3 — абсорбер очистки углеводородного газа [c.227]

Блок обычно состоит из трех реакционных колонн высотой 18 Л1 и внутренним диаметром корпуса 1 м, трубчатой печи для нагрева сырья, двух теплообменников, продуктовых холодильника и сепаратора. Блок обслуживается с центрального щита управления. Подача сырья производится насосами высокого давления, которые располагаются в машинном зале вместе с газовыми циркуляционными насосами. Упрощенная схема блока показана на рис. 15. [c.64]

Собственно процесс ароматизации производится в блоках, подобных блокам гидрогенизации. В состав блока входят 5—6 реакционных колонн, три теплообменника, продуктовые холодильники, сепаратор и нагревательная печь. Печь блока ароматизации выполняется из ребристых нагревательных элементов, аналогичных тем, которые используются в нагревательных печах блоков гидрогенизации. [c.420]

Собственно процесс ароматизации производится в блоках подобных блокам гидрогенизации. В состав блока входят 5—6 реакционных колонн, три теплообменника, продуктовые холодиль- [c.408]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Сырье насосом подается на узел смешения с циркуляционным водородсодержащим газом. Газо-сырьевая смесь нагревается в теплообменниках ив печи и поступает в два последовательно работающих реактора, Газо-продуктовая смесь, пройдя теплообменники и холодильники, направляется в сепаратор высокого давления, где циркуляционный газ отделяется от гидрогенизата после очистки от сероводорода 15% раствором МЭА подается на компрессор. Каждый блок имеет самостоятельную систему циркуляции газа. Узел регенерации раствора МЭА общий для двух блоков. [c.60]

Реакторный блок. В реакторном блоке имеют-место все рассмотренные типы коррозии металлов. Водородной и высокотемпературной сероводородной коррозии подвергаются змеевики трубчатых печей, реактор, сырьевые теплообменники и горячие участки трубопроводов. Низкотемпературная коррозия наблюдается в продуктовых холодильниках. [c.148]

В процессе платформинга фирмы ПОР (США) с движущимся катализатором, циркулирующим между реактором и регенератором, три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одного колонного аппарата, разного диаметра по высоте. Катализатор из первого (верхнего) реактора перемещается во второй, а из второго в третий. Из нижнего реактора катализатор транспортируется в регенератор.. Технологическая схема установки представлена на рис. 1У-4. Сырье насосом 5 подается в продуктовый теплообменник 6, предварительно смешиваясь с циркуляционным водородсодержащим газом, а затем поступает в змеевик первой секции многосекционной печи 7. Нагретая до 520 °С газосырьевая смесь вводится в реактор 2. [c.42]

В общем случае пакет программ для проектирования тенлообменной аппаратуры ориентирован на создание теплообменной системы в результате выполнения следующих этапов синтеза одного или нескольких вариантов увязки продуктовых потоков проектирования каждого из теплообменников конкретного варианта теплообменной системы получения оценок каждого теплообменного аппарата и тенлообменной системы в целом по заданному критерию оптимальности (приведенным затратам, термоэкономической эффективности) оптимизации теплообменной системы проверочного расчета тенлообменной системы методом моделирования принятия окончательных решений и получения проектно-сметной документации. [c.567]

Ускорению пуска и вывода установки на режим, улучшению качества катализатора может способствовать замена всех теплообменников на один, легко дренируемый от продуктов и водяного конденсата-вертикальный теплообменник. Уменьшению перепада давления будет способствовать увеличение отношения высоты реактора к его диаметру, расширение продуктового тракта, изменение схемы отделения газа от продукта и т.п. [c.167]

Когда теплообменник остынет, его освобождают от жидкости и очищают от грязи. Чистку и ремонт теплообменника производят при отключенных продуктовой и сырьевой линиях. [c.194]

Газо-продуктовая смесь, выходящая и.) реактора, охлаждается в теплообменниках и холодильниках, после чего направляется на разделение в продуктовый сепаратор С-1. Из С-1 выходит циркулирующий водородсодержащий газ, который смешивается со свежим водородсодержащим газом, подвергается осушке цеолитами в адсорбере К-5 и подается во всасывающую линию циркуляционного компрессора ПК-1. Сжатый водородсодержащий газ смешивается с сырьем. [c.309]

При непрерывном осахаривании с вакуум-охлаждением для охлаждения массы под вакуумом используются специальные установки. Разваренную массу до поступления ее в осахариватель пропускают через испаритель, в котором температура массы снижается до 62— 63° С, так как разрежение в нем составляет 0,080—0,081 МПа. Охлажденная масса из испарителя поступает в осахариватель, где, смешиваясь с солодовым молоком, мгновенно охлаждается до 57—58 С, осахаривается в течение не менее 10 мин и далее подается через теплообменник в бродильный чан. Для предварительного разжижения разваренной массы в продуктовую трубу, соединяющую паросепаратор с испарителем, нз осахаривателя отводится 10—15% сусла. [c.99]

Вода от мойки технологического оборудования (посевных аппаратов, ферментаторов и продуктовых коммуникаций) собирается в сборнике и перед подачей на биологическую очистку подвергается стерилизации. Центробежным насосом- вода подается на контактную головку, где нагревается до 126—130° С, и выдерживается в течение 1 ч в трубчатом выдерживателе, затем охлаждается до 30 С в теплообменнике н через усреднитель направляется на биологическую очистку. [c.235]

Загрузка смешивается с цир куляционным газом и проводит обычный путь теплообменники — нагревательную печь — колонны — теплообменники — продуктовый холодильник — продук-товьц сепаратор. Отсюда циркуляционный газ в-озвращается в систему циркуляции, а гидро1генизат проходит ступенчатый сброс давления и поступает на дистилляционную установку. Аппаратура блока такая же, как и блока предварительного гидрирования. [c.70]

Сусло и солодовое молоко являются благоприятной средой для развития посторонних микроорганизмов. Поэтому в отделении осахаривания необходимо соблюдать высокую санитарную культуру производства. Для обеспечения хороших технологичеоких показателей кроме поддержания чистоты в цехе — ежесменной мойки полов, протирки панелей стен, колонн и оборудования — делается дезинфекция оборудования и коммуникаций. Узел приготовления солодового молока, включая расходные чанки, освобождают от продукта (расходные чанки поочередно), промывают холодной водой с хлорной известью ежесменно. После мойки производят пропаривание трубо Прово дов и чанков до температуры 100°С с выдержкой 15—20 мин. Освобождение осахаривателя, камнеловушки, мойки их, а также узла приготовления солодового молока, как указано выше, и пропаривание его, а также насоса, теплообменника, продуктовых трубопроводов до бродильного и дрожжевого отделения производят ежесуточно. [c.80]

Продукты реакции выводятся через верх реактора жидкой фазы и поступают в так называемый горячий сепаратор, где из них выделяются оставшиеся твердые вещества. Горячий сепаратор лишь частично заполнен маслом и работает при температуре 360—370°. Несмотря на высокое давление вследствие избыточного количества водорода, эначи-тельная часть всех углеводородов испаряется, а твердые вещества осаждаются в виде шлама, который выводится из системы (дросселирование). Уровень жидкой фазы в горячем сепараторе поддерживается автоматически. Углеводородные пары из горячего сепаратора вместе с водородом отводятся через теплообменник во второй сепаратор и далее через холодильник в так называемый холодный или продуктовый се- [c.36]

Сырье смешивается с циркулирующим и свежим водородсодержащим газом (избыточный газ риформинга), нагревается в теплообменниках и в печи до хэмпературы реакции и поступает в реактор, заполненный АКМ катализатором. После охлаждения в рибойлере отпарной колонны, сырьевых теплообменниках и холодильниках парогазовая йлесь разделяется в продуктовом сепараторе при 40 °С на гидрогенизат и водородсодержащпй газ. [c.51]

Описание установки (рис. 9). Схема установки однопоточная. Сырье смешивается с циркуляционным и свежим водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике и трубчатой печи до температуры реакцип и подается в реактор. Газо-продуктовая смесь после реактора последовательно охлаждается в термосифонном рибойлере стабилизационной колонны, теплообменниках, в воздушном холодильнике, доохлаждается в водяном холодильнике и поступает в сепаратор, где при 40 °С продукты разделяются на циркуляционный газ и гидрогенизат циркуляционный газ очищается от сероводорода 15% раствором МЭА и поступает на циркуляционный компрессор, а гидрогенизат направляется в сепаратор второй ступени, где при снижении давления от него отделяется часть растворенного углеводородного газа. Далее гидрогенизат, предварительно нагретьш в теплообменниках, поступает в колонну стабилизации. Из нижней части колонны выходит стабильный керосин, который последовательно охлаждается в теплообменниках и холодильнике, после чего [c.52]

Сырье смешивается с циркуляционным водородсодержаш им газом. Газо-сырьевая смесь нагревается сначала в теплообменниках горячим потоком газо-продуктовой сдшси, затем в трубчатой печи до т(. ше-ратуры реакции и направляется в реактор. Газо-продуктовая смесь охлаждается в теплообменниках, воздушном холодильнике, д-J охлаждается в водяном холодильнике и поступает в сепаратор высокого давления. Выделившийся циркуляционный газ очищается от сероводорода раствором МЭА и подается в линию всасывания [c.54]

Продуктово-сырьевые теплообменники кожухотрубчатые, одноходовые по трубному пространству, уплотнения сильфонные на плавающей головке. Диаметр корпуса 800 мм. [c.59]

Продуктово-сырьевые теплообменники с центральной трубоЁ бессальниковые (конструкция ВНИИнефтемаша). Диаметр корпуса 1200 мм. [c.62]

Описание установки (рис. 13). Сырье смешивается с циркуляционным водородсодержащим газом, нагнетаемым центробежным компрессором. Газо-сырьевая смесь нагревается сначала в тепло- б-меннпках потоком стабильного топлива, поступающего из нижней части стабилизационной колонны, затем в теплообменнике потоком газо-продуктовой смеси, в печи и направляется в реактор. После реактора газо-продуктовая смесь отдает свое тепло газо-сырьевой [c.62]

Описание секции гидроочистки (рис. 14). Сырье подается на смешение с циркуляционным газом и водородсодержащим газом, поступающим из секции 300-2 (гидроочистка керосина). Газо-сырьевая смесь нагревается в теплообменниках, затем в трубчатой печи до температуры реакции и поступает в реактор. Газо-продуктоаая смесь из реактора подается на нагрев газо-сырьевой смеси, затем часть потока — 70% (масс.) — направляется в теплообменник блока стабилизации, где нагревается сырье для стабилизационной колонны. Дальнейшее охлаждение газо-продуктовой смеси осуществляется в воздушном холодильнике, а охлаждение до 38 °С — в водяном холодильнике. Разделение нестабильного гидрогенизата и циркуляционного газа происходит-в сепараторе высокого давления, откуда нестабильный гидрогенизат, предварительно нагретый за счет теплообмена с газо-продуктовой смесью, дросселируется в стабилизационную колонну. [c.65]

Смешанный поток поступает в сепаратор 12 для очистки от коксовой пыли, образующейся в процессе деструктивной переработки сырья в зоне реакции. Отсепарированный поток поступает в систему теплообменников-холодильников 13, а затем в сепаратор 14. Часть жидкого потока возвраш,ается в продуктовый поток, большая же часть направляется в колонну 19. Крекинг-газы подаются на газоразделение в колонны 17 и 18. Природный газ подавляет реакцию коксообразования и повышает турбулизацию потока, что способствует снижению коксообразования в процессе термического крекинга. Метакрекинг позволил повысить октановое число прямогонного бензина с 68—64 до 72—76. [c.217]

Ремонт н чистка теплообменников производятся при з крытых задьижках на сырьевых и продуктовых линиях и уст новленных во фланцах заглушках. [c.157]

Установка платформинга решена по однопоточной схеме с использованием как нового типа реакторов с радиальным вводом газосырьевой смеси, так и вертикальных укрупненных продуктовых теплообменников. Выбранное аппаратурное оформ-лениг процесса платформинга обеспечивает наименьшее сопротивление, удобно в эксплуатации, снижает на 11% капитальные затраты по сравнению с применяющимися двухпоточными схемами и является шагом вперед в технике оформления процесса платформинга. [c.306]

Продуктовые теплообменники (Т-1 и Т-6) — одноходовые с плавающей головкой. Корпус выполнен из биметалла, трубные пучки — из нержавеющей стали. Диа.метр корпуса — 800 мм, длина — 12 ООО мм. [c.40]

Продуктовые теплообменники — одноходовые по трубному пространству, уплотнения на плавающей головке — сильфонные. Диаметр корпуса — 800 мм. Теплообменники — кожухотрубные, с плавающей головкой. [c.116]

Рис.7.5. Схема синтеза углеводородов в жидкой фазе 1-компрессор 2-теплообменник 3-реактор 4-конденсатор 5-продуктовые емкости 6-разделительные емкости 7-насосы 8-фильтр 9-центрифуга 10-установка для выделения СОг 11-аппарат для приготовления суспензии катализатора 12-емкость для масла 1-очищенный газ 11-вода Ш-водяной пар IV-вода V-низкокипящие первичные продукты VI-высококипящие первичные продукты УП-жидкая фаза и оотработанный катализатор УШ- отработанный катализатор IX-свежий катализатор Х-остаточный газ XI- O2

Продукты реакции из последней реакционной колонны последовательно проходят по трубам теплообменников (6), отдавая свое тепло исходному сырью, холодильник (4) и наклонный продуктовый сепаратор (7). В последнем, как и на жидкофазной стадии, циркуляционный газ отделяется от гидрюра, который направляют на ступенчатое дросселирование в узел (5). При этом получают бедный и богатый газы и фенольную воду. Очищенный гидрюр насосом (9) прокачивают через теплообменники (б) и направляют на ректификацию в колонну (12). Там выделяют бензин (конец кипения 160-200 С), среднее масло и некоторое количество газов. Отбираемые из верхней части колонны пары бензина и воды после теплообменника (6) и холодильника (4) конденсируют и направляют для разделения в сепаратор (10). [c.147]

Питательная среда со всеми добавками непрерывно подает теплообменник, где охлаждается до температуры 35—37° С (д скается в зимнее время охлаждение питательной среды в тепл меинике до 50—60° С, ио при этом температура среды в ча должна превышать 36—37°С). Перед теплообменником устанй ваются магнитный осадитель и пескоуловитель. Одии раз в трое ток теплообмеииик и продуктовая коммуникация освобождаютс продукта, промываются водой и пропариваются в течение 15 мии. [c.248]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология