Размеры и форма контактных аппаратов

Высота слоя колец определяется конструктивно в зависимости от размеров и формы контактного аппарата. [c.377]

Для определения формы и размеров корпуса контактного аппарата необходимо задаться скоростью газа на входе в него и на выходе. Обычно эти скорости принимаются от 4 до 10 м/сек. [c.386]

Размеры и форма контактных аппаратов [c.132]

При уменьшении диаметра зерен и доли свободного объема засыпаемого катализатора снижаются затраты на него и контактный аппарат, однако возрастают расходы на преодоление гидравлического сопротивления. Положение оптимума зависит от технологического режима, процесса капитальных затрат и эксплуатационных расходов. Поэтому на данном этапе моделирования оптимальные формы и размеры зерен определяют предварительно. После выбора оптимального режима, наилучшего типа реактора и выяснения срока службы катализатора оптимальные размеры и форму зерен необходимо уточнить. Однако основные выводы могут быть сделаны уже в результате моделирования процесса в одном зерне. [c.480]

В химической и смежных отраслях промышленности нашли широкое применение разнообразные машины и аппараты с движущимся объемом твердых дисперсных тел (частиц), образующих по контактным поверхностям единый каскад (скелет/ В самом общем случае дискретные частицы могут иметь различную природу, размеры, форму и ориентацию в пространстве. Частицы могут быть несвязные между собой или связные, прочность связей которых во много раз меньше прочности самих частиц. [c.36]

Размер и форма гранул катализатора имеют значение с нескольких точек зрения. Во-первых, размер и форма зерен определяют гидравлическое сопротивление слоя, а следовательно, и энергетические затраты на транспорт реагентов сквозь контактный аппарат. Особенно сильно сказывается гидравлическое сопротивление слоя катализатора на газофазных процессах [c.313]

Разложение спирта на дивинил зависит от ряда условий, изменение которых приводит к изменению качественной и количественной характеристики разложения. Ничтожные количества посторонних примесей к катализатору, метод его изготовления, предварительная обработка катализатора и т. д. — все это способно существенным образом влиять на ход разложения. Однако, если катализатор должным образом приготовлен, такие причины будут иметь случайный характер и процесс будет зависеть, в основном, от следующих условий активности катализатора, температуры, давления, времени контакта, состава контактируемой смеси, материала контактного аппарата, формы и размеров контактного аппарата. Та или иная комбинация этих условий при отсутствии причин случайного порядка в конечном счете определяет результаты разложения спирта как с количественной, так и с качественной стороны. [c.107]

Тепло, необходимое для разложения спирта, в существующих контактных аппаратах подводится извне через металлическую стенку их. Катализатор плохо передает тепло, обладая большим термическим сопротивлением. Температура по поперечному сечению слоя катализатора быстро падает по мере удаления от стенки, передающей теплоту. Так отмечен [2] случай, когда в контактном аппарате в виде круглой трубы диаметром 18 см были помещены две термопары, установленные на одной высоте, но на разных расстояниях от стенки. В то время как термопара, поставленная в 2 сл1 от стенки, показывала температуру в 450°, вторая термопара, поставленная в центре, зарегистрировала всего лишь 360°. В момент измерения в реторте велось контактирование и спирт подавался со скоростью 40—45 кг/час. Процесс контактирования зависит, следовательно, от размеров и формы поперечного сечения контактных аппаратов, поскольку эти характеристики определяют температурный режим катализатора. [c.122]

Металлические материалы широко применяют в аппарато- и машиностроении, катализе, электротехнике, радио- и электронной промышленности. Действительно, чтобы осуществить любой процесс, например химико-технологический, необходимо располагать соответствующей аппаратурой. Использование представлений макрокинетики, теории химических реакторов, а также методов математического и физического моделирования в принципе позволяет найти оптимальную для данного процесса конструкцию и размеры аппарата. Но тогда возникает вопрос, из каких материалов следует делать эту аппаратуру, чтобы она была способна противостоять разнообразным агрессивным воздействиям, в том числе химическим, механическим, термическим, электрическим, а в ряде случаев также радиационным и биологическим. Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым только в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, биологические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортировке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. Сочетание механических свойств, таких, как прочность, вязкость, пластичность, упругость и твердость, с технологическими свойствами (возможность использования приемов ковки, сварки, обработки режущими инструментами) делает металлические материалы незаменимыми для построения химических реакторов самой разнообразной формы и размеров. [c.135]

Схема контактной ступени этого аппарата показана на рис. 78. В этой конструкции основным элементом является отбойник (купол) дугового профиля. Купол расположен вогнутостью вниз, что обеспечивает закручивание потока. Жидкость приходит во вращение вместе с газовым потоком и центробежной силой отбрасывается в карман. Пар, освобожденный от жидкости, направляется в следующую контактную ступень, где инжектирует жидкость, поступающую из кармана в щель, образованную стенкой кармана и пластиной. Контакт пара и жидкости осуществляется как в куполе, так и в сепарационном пространстве. К сожалению, опыты с этой конструкцией были произведены на модели малого размера (75—100 мм, форма прямоугольная). Скорость пара в щели для выпуска жидкости составляла 15— 25 м/сек при размерах щелей 8—14 мм. Опыты показали, что при расстоянии между ступенями 250 мм унос может быть подсчитан по следующему уравнению [c.130]

Процесс разделения изотопов проводят в аппаратах специальных конструкций — разделительных колоннах. Разделительная колонна представляет собой корпус (обычно цилиндрической формы), внутри которого размещены контактные устройства, предназначенные для обеспечения оптимальных условий переноса изотопов из одной фазы в другую через межфазную поверхность. Наибольшее распространение получили насадочные и тарельчатые колонны, схемы которых приведены на рис. 6.1.1-6.1.3. В тарельчатых колоннах газ или пар барботирует через слой жидкости, протекающей через тарелку, и поступает на другую (расположенную выше) тарелку, а жидкость сливается через переливное устройство на расположенную ниже тарелку. На рис. 6.1.3 приведена схема движения жидкости и газа на ситча-той тарелке с переливом. Ситчатая тарелка представляет собой сетку, с небольшим (0,1-2 мм) размером ячейки или тонкую перфорированную пластину, которая расположена на специальной опоре. Перенос изотопов из жидкости в газ и обратно осуществляется через поверхность пузырьков, образующихся при прохождении газового потока через слой жидкости. [c.230]

Весьма распространенным типом аппаратов являются бесконтактные аппараты воздушного охлаждения. Они несколько уступают по интенсивности аппаратам контактного охлаждения, особенно для продуктов малой толщины, но зато они конструктивно проще и универсальнее, поскольку могут применяться для продуктов разного размера и различной формы. Находят широкое распространение так называемые туннельные аппараты различных конструкций. Они называются так потому, что при сравнительно небольшом сечении, нередко значительно вытягиваются (до 10—18 м) в продольном направлении. При всем разнообразии конструкций этих аппаратов их можно разделить на два основных типа аппараты с продольным движением воздуха и аппараты с поперечным движением воздуха. [c.210]

Метод контактного формования применяется для изготовления строительных конструкций, корпусов лодок, кузовов автомобилей, а также для футеровки химических аппаратов и емкостей. При контактном формовании стоимость изделий высока, так как цикл изготовления изделий длителен и значительны затраты ручного труда. Преимуществом метода является его универсальность, т. е. возможность получения из- делий любой формы и размеров. [c.17]

Синтез в реакторе с механическим перемешиванием. Реактор представляет собой вертикальную трубку с электрообогревом диаметром 50 мм и высотой 320 мм, снабженную в нижней части конусом для подачи газа и шнековой мешалкой, вращающейся со скоростью 60 об/мин. В аппарат загружают смесь 140 г порошка кремния марки КР-1 (частицы размером от 0,25 до 0,075 мм) и 14 г медного порошка покровной формы. В трубку подают ток сухого азота (6—18 мл/час), очищенного от кислорода, и контактную массу высушивают при перемешивании в течение 2—5 час. при 350° С. Температуру внутри реактора повышают до 400° С, и ток азота заменяют током хлористого метила, подаваемым со скоростью 10—15 г/час. Продукты реакции конденсируют в водяном холодильнике и ловушке, охлаждаемой смесью сухой лед — ацетон. После начала поступления жидких продуктов температура в реакторе снижается до 350° С. При этой температуре в течение 30 час. пропускают 258 г хлористого метила и получают 267 г жидких продуктов реакции. После испарения не вступившего в реакцию хлористого метила при комнатной температуре количество остатка (метилхлорсиланы) составляет 240 г. Часть продукта (50 г) разгоняют из колбы с дефлегматором до температуры в парах 72° С. Количество нелетучих составляет 12,1 г (5%). Из другой части продукта отбирают образец для определения состава методом газожидкостной хроматографии . Результаты анализа (с введением поправки на содержание кубовых остатков), % [c.101]

Конструкции устройств для массообмена газов и жидкостей с твердыми телами типизировать сложно, поскольку они в значительной мере зависят от размеров, формы, физико-химических свойств самих твердьк тел, их концентрации в сплошной среде, а также принятого способа контакта (в неподвижном, движущемся или псевдоожиженном слое, в потоке сплошной среды и т.д.). При этом твердая фаза нередко выполняет роль насадки, но не инертной (как в насадочном аппарате), а активной, участвующей в массообмене. На рис. 10.3,с) в качестве примера приведены контактные устройства для прямотока фаз (например, пневмо- или гидротранспорта), противотока фаз (пример — движущийся слой), перекрестного тока (аэрожелоб, в котором псевдоожиженный твердый материал, пронизываемый газовым потоком, перемещается под уклон), аппараты периодического (4) и полунепрерьшного ( ) процессов (например, для экстрагирования ценного компонента из твердого материала). [c.748]

Оптимальными формами и размерами зерен катализатора мы будем называть такие, которые позволяют достигнуть заданную производительность при минимальных расходах на контактный аппарат с катализатором и преоделение его гидравлического сопротивления. [c.68]

На современных заводах платину для катализаторов применяют в виде сеток. Благодаря сетчатой форме катализатора применение платины дает возможность использовать наиболее простой тип контактных аппаратов. Обычно применяют сетки, диаметр проволоки которых равен 0,045—0,09 мм. При таком малом размере нитей контактных сеток и относительно небольшом их общем весе создается большая поверхность катализатора. Площадь сетки, не занятая проволокой, составляет примерно 50— 60% ее общей площади. При диаметре нитей 0,09 мм число отверстий на I слг2 составляет 1024, при диаметре нитей 0,045 ллг — 3600 отверстий. На сетках с редким плетением (578 отверстий на [c.274]

Контактный аппарат ФС шахтного типа является наиболее простой и распространенной конструкцией. Принципиальные схемы таких аппаратов показаны на рис. 6.48. Газовый поток поступает в реактор сверху или снизу и проходит через неподвижный слой катализатора (рис. 6.48, а), расположенного на решетке. Катализатор имеет форму шариков, таблеток, цилиндрических гранул или выполнен в виде сетки. Поскольку гидравлическое сопротивление аппарата возрастает с уменьшением размера частиц катализатора, то, как правило, используют крущ1ые гранулы катализатора с размером не менее 4—5 мм. Температура газа на входе в реакционную зону должна обеспечить автотермич-ное протекание процесса, а объем катализатора должен быть достаточен для достижения заданной степени превращения. [c.135]

Тепло, необходимое для разложения спирта, в существующих контактных аппаратах подводится извне через металлическую стенку их. Катализатор, обладая высоким термическим сопротивлением, плохо передает тепло. Температура по поперечному сечению слоя катализатора быстро падает по мере удаления от стенки, передающей теплоту (рис. 58). Процесс контактирЬвания зависит, следовательно, от размеров и формы поперечного сечения контактных аппаратов, поскольку эти характеристики определяют температурный режим катализатора. [c.132]

Коэффициент запаса катализатора в слое определяется с учетом ряда поправок на активность контактной массы по сравнению со стандартной , на размеры и форму зерна по сравнению с испытуемым в лаборатории, на снижение активности катализатора в процессе эксплуатации, на влияние продольного смешения в слое, на неравномерность распределенйя и смешения потоков газа, на устойчивость работы аппарата. [c.549]

Мэтод оптимизации также относится к АК- и к РТ-мето-дам. Однако если оптимизация температуры, давления и конверсии является извечной задачей технологии и в той или иной мере решается применительно к конкретным процессам, то задачи оптимизации контактного устройства, контакгной ступени, целого аппарата в плане обеспечения оптимальной схемы движения контактирующих фаз и их распределения по сечению, оптимальной формы, геометрии и размеров ставятся и решаются очень редко. По-видимому, это связано с чисто техническими трудностями эксперимен- [c.6]