Зерно фактор формы

Рис. III. 2. Фактор эффективности для реакции первого порядка на пористых зернах различной формы

Иногда вместо фактора формы вводится понятие сферичности зерна я]). Величина ф определяется как отношение поверхности шара. [c.341]

Рис. III.1. Зависимость фактора эффективности Т) от модуля Тиле для изотермической реакции первого порядка на зернах разлитаой формы

Форма зерна условно определяется коэффициентом (фактором) формы ф, т. е. отношением поверхности зерна Р к поверхности шара Рэ того же объема. Диаметр такого шара вычисляется по уравнению (П-6). Обозначив объем через V (или г/р), получим [c.96]

Ф — фактор формы зерна. [c.8]

Форма зерна определяется фактором формы ф, который представляет собой отношение поверхности зерна к поверхности шара, имеющего такой же объем, что и зерно. Зависимость между фактором формы, поверхностью зерна Р и его объемом V следующая [c.341]

Следовательно, зная сферичность зерна [1 и,яи фактор формы == и эквивалентный диаметр с1я, можно найти коэффициент п. [c.271]

К дисперсной фазе в рассматриваемой модели терригенной породы относятся 1) минеральные зерна скелета и глинистые частицы в случае полностью водоносной породы 2) минеральные зерна скелета, глинистые частицы и нефть (газ) в случае нефтегазоносной породы. Деление компонентов и фаз терригенной породы на дисперсную фазу и дисперсионную среду проводится условно в зависимости от участия их в электропроводности системы. Так как проводящая среда является также дисперсной подсистемой, то необходимо определить фактор формы и ориентации для объема агрегатированных глинистых частиц Шц. На основании формулы (116 ) и экспериментальных данных установлено, что фактор / определяется не формой, а лишь соотношением длин осей частиц дисперсной фазы и изменяется от [c.95]

При данном эквивалентном г скорость пропитки сильно зависит 0- Ф. Если фактор формы поры выражать как отнощение ее периметра к среднему эквивалентному радиусу, то следует учесть, что с увеличением Ф всегда понижается скорость пропитки, а, следовательно, и С за данное время т, недостаточное Для полного насыщения внутренней поверхности зерна. При всех условиях скорость пропитки замедляется с увеличением (1 и соответственно необходимой глубины проникновения раствора в зерно /, которая при данной кривизне пропорциональна Гз зерна (или з). [c.131]

Это уравнение тождественно уравнению (6) работы [3], если в нем коэффициенты диффузии в отдельном кристалле и формованном зерне отнести к одинаковому фактору формы и протяженности. [c.344]

Значение коэффициента п связано с уже известным коэффициентом сферичности или его обратным значением — фактором формы ф. Коэффициент п определяется как отношение удельной новерхностн зерен данного материала к удельно поверхности шариков, сделанных пз этого же материала и имеюнигх диаметр, равный номинальному размеру зерен. Отметим, однако, что удельная поверхность зерна равняется отношению поверхности одного среднего зерна к его весу. Поверхность зерна может быть определена как отношение поверхностн эквивалентного шара (с тем же объемом) к сферичности зерна я] , т. е. [c.271]

Зернистая смесь, состоящая из двух или большего числа зернистых компонентов, представляет собой систему, физикомеханические свойства которой совершенно другие, чем у жидкой пли газовой смеси. Прежде всего это вытекает из иного определения компонента смесп. Классическое термодинамическое определение, согласно которому компонентом смеси называется множество частиц одинакового химического строения, не имеет, очевидно, применения в теории сыпучей фазы, так как элементарная частица фазы является не элементарной частицей, а зерном, которое может быть конгломератом многих химически индивидуальных веществ. Компонент зернистой фазы — это собрание зерен, одинаково ведущих себя во время динамических операций. К параметрам, определяющим поведение зерна в динамических операциях, относятся его размеры, фактор формы и удельный вес. Таким образом, под компонентом зернистой смеси понимают множество зерен, имеющих одинаковые размеры, факторы формы и удельные веса. [c.344]

Значительные резервы повышения производительности катализатора заключены в оптимальном выборе пористой структуры, размера н формы зерен катализатора. Как подбор катализатора, так и оптимизация его пористой структуры и размера зерен представляют важнейшие начальные этапы при решении глобальной проблемы разработки промышленного каталитического процесса. Оптимальность промышленного реактора обычно определяется экономическим критерием, в который наряду с многими факторами, влияющими на рентабельность процесса (например, производительность реактора по целевому продукту, селективность процесса, себестоимость одного или нескольких целевых продуктов, эксплуатационные затраты и т. п.), входят также параметры, характеризующие пористую структуру катализатора, размер и форму зерна. На эти переменные могут быть наложены ограничения, определяемые условиями эксплуатации и технологией приготовления катализаторов. Оптимальный выбор способа приготовления катализатора, при реализации которого формируется заданная микроструктура катализатора, составляет одну из основных стадий всей процедуры принятия решений при разработке промышленного контактно-каталитического процесса. [c.119]

Аналитическое интегрирование осуществимо и для мономолекулярной реакции на цилиндрической частице. Вычисление ri по формулам (П1.50) и (П1.53) показывает (рис. П1.2), что значения фактора эффективности довольно близки друг к другу для частиц разной формы при одинаковом отношении объема к поверхности (гидравлическом радиусе) а [10]. Поэтому расчет степени использования поверхности в процессе, идущем на зерне неправильной формы, можно, не допуская существенной ошибки, вести по формулам (111.50) или (1П.53), подставляя в них вместо а гидравлический радиус данного зерна. Нетрудно видеть, что гидравлический радиус пластины толщиной 2а и шара радиусом За, для которых выведены формулы (П1.50) и (И1.52), как раз равен а. [c.130]

В этом уравнении 0 — пористость гранул — коэффициент диффузии компонента г в цилиндрической поре радиуса г, которая проходит через центр каталитической гранулы о — фактор формы т — фактор извилистости о является поправочным коэффициентом, учитывающи.м изменение сечения пор в грануле катализатора т выражает удлинение диффузионного пути в порах каталитической гранулы, обусловленное отклонением оси пор от абсциссы, соединяющей исходный пункт диффундирующей частицы на поверхности зерна с центром зерна [5, 6]. [c.192]

В отличие от сернистой или золотой сенсибилизации, восстановительная сенсибилизация не обнаруживает взаимосвязи между расположением примесного центра и топографией центров скрытого изображения. Эта особенность объясняется тем, что рассматриваемые зародыши представляют собой ловушки дырок. Однако подобные свойства характерны только для примесных центров маленького размера. При переходе к более крупным центрам вуали доминирующим свойством становится способность к улавливанию фотоэлектронов. Вообще к факторам, определяющим поведение зародышей серебра по отношению к электронам и дыркам, относится размер зародыша, заряд серебряного агрегата, диаметр зерна и форма кристаллов галогенидов серебра [18]. [c.63]

Фактор формы ф В уравнении (2-125) определен как отношение поверхности данного зерна к поверхности шара того же объема. В случае очень мелких зерен, когда определение поверхности сложно, этот фактор можно установить опытным путем. Если измерить сопротивление потоку жидкости через данный слой материала, то, зная все другие параметры, на основе уравнения (2-132) можно вывести фактор формы. Таким способом определено, например, ф для песка с довольно закругленными зернами ф = 1,1б острозернистый песок имеет ф=1,50. Для насадочных элементов, например колец Рашига, фактор формы находится после вычисления величины поверхности и объема такого элемента. Так как объем [c.104]

Ф — объемная доля дисперсной фазы, м м -Ф — фактор формы зерна, ф — угол, рад. [c.8]

Проверочньгй расчет по формуле (3.31) показал, что при взаимодействии усадочных и локальных напряжений, а также с учетом реальной формы включений, их критические размеры уменьшаются в 3-8 раз, в сравнении с полученными без учета указанных факторов. Так например, в образце кокса диаметром 30 мм зерно породьг шаровой формы может вызывать образование трешин, если оно имеет размер 1,18 мм. Критический размер породного зерна по форме, близкой к кубу, составляет 0.93 мм. [c.71]

Путем выбора соответствующих паралгетров анодирования можно получить пленку различной толщины и плотности. Влияние внешних факторов (состава и температуры электролита, плотности тока, напряжения и др.) на процесс анодирования и свойства образующейся пленки в достаточной мере изучено и освещено в литературе [2]. Вопрос же о влиянии внутренних факторов на свойства анодированной пленки мало изучен. Вместе с тем изучение влияния структуры алюминия и, в частности, размера его зерна на свойства анодированной пленки имеет практический интерес потому, что в процессе изготовления детали из алюминия путем обработки давлением в пем формируется зерно различной формы и величины. [c.175]

Теперь представляется целесообразным обсудить возможности повышения эффективности колонок в экстракционной хроматографии. При высоких скоростях основной вклад в величину ВЭТТ вносит эффект, обусловленный размером частиц, а также экстракционная кинетика и поперечная диффузия в органической фазе. Влияние последних двух факторов уменьшается при повышении температуры в этом заключена возможность улучшения работы колонок, поэтому, как правило, в большинстве случаев разделение проводят при высокой температуре. Вклад поперечной диффузии в неподвижной фазе может быть снижен за счет уменьшения толщины слоя экстрагента на носителе. В этом отношении большое преимущество имеют недавно предложенные материалы для высокоэффективной жидкостной хроматографии [22]. Влияние размера частиц можно уменьшить, используя носитель с зернами небольшого размера. Однако так как обычно используют носители с неоднородными зернами неправильной формы, то уменьшение их диаметра ниже 15 мкм малорезультативно, если вообще имеет какое-либо значение для повышения эффективности разделения, поскольку приводит к неравномерной загрузке колонок. Это возражение снимается при использовании носителей сферической формы, даже при очень небольшом их диаметре. [c.29]

Как видно из этого уравнения, важнейщими характеристиками неподвижного зернистого слоя является его норозность и фактор формы. Первая величина —это объем свободного пространства между частицами в единице объема, занятого слоем. А фактор формы представляет собой отнощение площади поверхности щара, диаметр которого равен диаметру зерна, к внешней площади поверхности этого зерна. Для шарообразных частиц 0=1. [c.154]

Уравнение (2) применялось для вычисления коэффициента диффузии из экспериментальных данных, полученных в вакуумных условиях. Скорость адсорбции из потока газа-носителя помимо прочих факторов зависит от скорости внешнего массообмена. Если зерно в форме цилиндра с радиусом Л и длиной Т вначале свободно от вещества и в начальный момент времени помещается в поток, текущий с постоянной скоростью и постоянной копце11трацией Со, то дополпительпые условия к уравнению (1) в этом случае будут следующие [c.25]

Далее находим корни уравнений (38) / = 3,08 сек ц/ , = = 5,22 сек . С этам и численными значениями получаем V = = 0,223 и т/д = 0,223Так как эти расчеты были сделаны для одномерных зерен катализатора, тогда как реальные зерна имеют диаметр около 0,4 см (радиус 0,2 см) и могут рассматриваться как имеющие более или менее правильную сферическую форму, то необходимо ввести фактор формы, равный приблизительно 3/8=0,37, так что эффективное значение Ь будет около 7,5 10 см. Окончательный результат тогда примет вид [c.249]

Некоторые закономерности газораспределения, установленные в il—3], были получены для зерен идеальной шаровой формы прп скоростях газового потока И ср, как правило, больших 1 м/с. Однако шпрокое распространение имеют зерна и иной формы, в частности цилиндрической. Поскольку распределение с соростей зависит от формы элементов слоя (см. [1], с. 112—120), нами проведены систематические эксперименты по изучению влияния этого фактора на распределение скоростей на выходе газового потока из неподвижного зернистого слоя (НЗС) в аппаратах диаметром D от 20 мм до 1,9 м. Указанный диапа.зон размеров аппаратов охватывает как трубки с малым отношением D/d, которые применяют, нанример, при проведении экзотермического каталитического парофазного окисления [4], так и аппараты емкостного типа с большим отношением D/d, где d — средний дпаметр зерна. [c.120]

Всякий фактор, вызывают,ий увеличение размера зерна аморфного осадка, вызывает уменьшение общей поверхности осадка и, ири прочих равных условиях, способствует получению более чистой твердой фазы. Всякий фактор, вызывающий уменьиюние поверхности осадка, обычно вызывает увеличение размера зерна и таким образом способствует получению осадка, более удобного для отделения фильтрованием и промывания. Таким образом, для аморфных осадков чистота осадка и его удобная форма являются в некоторых основных чертах двумя сторонами одного явления. [c.59]

На прочность агломератов оказывает влияние ряд факторов, из которых важнейшими являются число (площадь) контактов между зернами системы и прочность этих контактов. Очевидно, что площадь контактов 5конт пропорциональна общей площади 5 порошкообразной системы. Кроме того, 5коят зависит от формы частиц, их относительной ориентации, плотности упаковки, обусловленной приложенным к системе усилием (давлением). Очевидно, что сферические частицы образуют наименьшее число контактов, пористость (пустотность) системы в таком случае наибольшая. Частицы же неправильной формы, особенно игольчатые, волокнистые, с шероховатостями и выступами создают значительно большее число контактов. Плотность упаковки частиц определяется в значительной степени гранулометрией порошка. В монодисперсных системах плотность контактов между зернами меньше, чем в полидисперсных, так как во втором случае пустоты между крупными зернами заполняются более мелкими частицами. Таким образом, чем меньше пористость порошка и плотнее его упаковка, тем больше контактов между зернами порошка. При прессовании число таких контактов еще более увеличивается, а прочность прессовки возрастает. [c.298]

Известно, что если зерна песка имеют идеально сферическую форму и одинаковый диаметр, то общий объем пор (в единице объема материала) не зависит от диаметра зерен. Из-за наличия иространства между зернами становится возможным трение частиц между собой с выделением тепла и повышением давления. Наличие в зернах крупных пор желательно, так как они способствуют удалению газов при литье одпако такие поры благоприятствуют проникновению в стенки формы жидкого металла, что нежелательно. Мелкозернистые пески более стойки к действию эрозии и позволяют изготавливать отливки с лучшей поверхностью, однако при изготовлении формовочной массы на основе таких песков расход связующих резко повышается (рис. 14.2). Все эти факторы необходимо учитывать при выборе того или иного тина иеска для форм. [c.213]

Константа d является коэффициентом пропорциональности, одределяе-мым из эмпирического уравнения для коэффициента массообмена в потоке газа через слой зернистого материала [17, 32]. Она не зависит от типа и формы зерен твердого осушителя в слое. Константа с равна отношению IV к относительной влажности для случая линейной кривой адсорбции при статическом равновесии и определяется, как видно из рис. 3, природой твердого осушителя. Параметр Шмидта отражает физическую природу диффундирующего компонента. Для диффузии водяного пара в природном газе число Шмидта можно считать постоянным и пе зависящим от температуры и давления. Остальные факторы, входящие в уравнения (4) и (5), зависят от размера зерна твердого осушителя, массовой скорости газа, движущегося через адсорбер, насыпного веса слоя, температуры и давления [23]. Таким образом, если на установке осушки природного газа поддерживают постоянные условия, то параметры а я Ь являются постоянными величинами. [c.34]

В действительности форма зерна определяется многими факторами, среди которых главными являются кинетические особенности процесса рекристализа-ции. См. например Елагин В. И. Легирование деформируемых алюминиевых сплавов переходными металлами. М. Металлургия, 1975, 247 с. Прим. ред. [c.82]

Уравнения (2) и (3) учитывают влияние иа процесс фильтрации многих факторов, часть из которых, таких как концентрация твердой фазы, коэффициент формы зерна и др. при фильтрации инъекционных растворов невозможно определить. Это объясняется тем, что нефильтрованные инъекционные раствсфы содержат менее 0,01% по весу механических частиц и ошосятся к классу трудно фильтруемых суспензий. [c.659]