Двухступенчатый цикл с теплообменником

Двухступенчатый цикл с теплообменником 209 [c.209]

Сопоставление холодильных циклов с одним и двумя детандерами. Сопоставление по эффективности и по степени сжатия холодильных циклов с одним и двумя детандерами на прямом потоке, или иначе, одноступенчатых и двухступенчатых циклов необходимо вести при определенных исходных положениях, касающихся теплообменников. [c.32]

Двухступенчатый цикл с теплообменником. На практике применяются промежуточные сосуды со змеевиками или теплообменниками. Принципиальная схема и цикл в диаграмме 5—Т холодильной [c.43]

Реакционный газ из нижней части реактора 12 охлаждается в теплообменнике 10 и конденсаторе 14 до 40° С, после чего конденсат разделяется в сепараторе на две фазы жидкость и несконденсированный газ. Газ возвращается на смешение с исходной пентановой фракцией, а жидкость, состоящая из изопентана и н-пентана, поступает в емкость 16. За счет снижения давления в емкости до 1,5—1,6 МПа происходит дополнительная отдувка газа, а жидкость подвергается двухступенчатой ректификации в колоннах 20 и 28. В колонне 20 смесь стабилизируется за счет отгонки легких углеводородов Сз и С4, направляемых в топливную сеть завода. Кубовая жидкость колонны 20 поступает в колонну 28 и разделяется на изопентан (верхний продукт) и возвращаемый в цикл (на изомеризацию) пентан (кубовая жидкость). Изопентан с массовым содержанием основного продукта 95% через конденсатор 25 поступает в сборник 24, откуда насосом 23 частично подается на колонну 28 в виде флегмы и частично через холодильник 26 на склад. -Пентан из куба колонны 28 насосом 27 возвращается на изомеризацию. [c.87]

Потоки конвертированного газа после охлаждения в выносном теплообменнике 4 и экономайзере 7 соединяются и поступают в одно-или двухступенчатый холодильник-конденсатор 9. Сконденсировавшийся аммиак отделяют в сепараторе 8. К оставшемуся циркуляционному газу добавляют свежий газ, и цикл повторяется сначала. [c.182]

Продукты разделения воздуха X кг выдаются потребителю в жидком виде. Газообразный азот (М — X) кг из блока разделения воздуха направляется также в виде продукта потребителю. В циркуляционном холодильном цикле азот расширяется в двух турбодетандерах. Циркуляционный азот (1 кг), сжатый в азотном турбокомпрессоре КМ2 до давления 3,3 МПа (процесс 12—13), разделяется на два потока. Первый (основная часть )М кг после охлаждения до температуры Т = 200 К в теплообменнике АТ4 (процесс 13— 16) расширяется до давления 1 МПа в первой ступени двухступенчатого турбодетандера Д2 (процесс 16—17) и направляется для дальнейшего охлаждения в блок теплообменников АТЗ. Второй поток (1 —М ) кг охлаждается в теплообменнике АТ2 (где в качестве криоагента используется водный раствор хлористого кальция, поступившего из фреоновой холодильной станции) и направляется в азотный одноступенчатый турбодетандер ДЗ. После расширения в турбодетандере ДЗ (процесс 14—15) азот направляется для дальнейшего охлаждения также в блок теплообменников АТЗ м затем смешивается с основным потоком циркуляционного азота. Весь циркуляционный азот в количестве 1 кг, окончательно охлажденный в блоке теплообменников АТЗ, направляется на расширение во вторую ступень азотного турбодетаидера Д4 (процесс 19—20), где его давление снижается с 1,0 до 0,13 МПа, и возвращается в качестве обратного потока через теплообменники АТЗ, ATI и АТ4 во всасывающий коллектор компрессора /СМ2. [c.30]

По технологической схеме установка К-12Ж (БР-1Ж) идентична установке Кт-12 (БР-1), но имеет дополнительно блок циркуляционных теплообменников, выполненных из оребренных медных трубок два азотных турбокомпрессора (используются серийные турбокомпрессоры КТК-12,5/35 для кислорода) два двухступенчатых азотных турбодетандера ТДР-29/30 цеолитовый блок осушки. Установка может работать как в газожидкостном, так и в газовом режиме. При газовом режиме она выдает те же продукты разделения, что и установка Кт-12 (БР-1). При получении жидкого кислорода криптоновая колонна не работает, так как весь криптон отводится с жидким кислородом. Давление азота в циркуляционном цикле до и после турбодетандеров составляет соответственно 30 и 1,25 кгс/см -, количество азота, отбираемого из середины регенераторов в циркуляционный цикл, равно 1000— [c.233]

Рнс. 28. Двухступенчатое сжатие с промежуточным сосудом с теплообменником а — схема б — цикл в I, р-диаграмме [c.43]

Рнс. 2.45. Теоретические циклы б, в) и схема (а) двухступенчатой холодильной машины с теплообменниками [c.187]

Пример 3. Расчет двухступенчатого холодильного винтового компрессора сухого сжатия для двухступенчатой холодильной машины с теплообменниками, схема и теоретический цикл которой показаны на рис. 2.45 и 2.47 соответственно. [c.193]

Двухступенчатая машина (рис. 112) может работать как с одной, так и с двумя температурами испарения. Процесс повышения давления от давления испарения до давления конденсации осуществляется последовательно двумя увязанными системами, представляющими два цикла — высокого и низкого давления. Каждая система имеет свой генератор 1, абсорбер 2, дроссельные вентили 3, насос 4 и теплообменник 5. Концентрация пара после ректификации в ступенях высокого и низкого давлений должна быть одинаковой. Машина может работать как при одной, так и при двух температурах испарения. На схеме показаны конденсатор 6, регулирующие вентили 7, промежуточный сосуд 8, испаритель 9 пунктиром показан второй испаритель 10 для более высокой температуры испарения, соответствующей величине промежуточного давления. [c.208]

Несмотря на несколько меньшую теоретическую эффективность, систему с теплообменником довольно широко применяют, так как она имеет ряд практических преимуществ легко регулируется и автоматизируется, проста в эксплуатации. Эти достоинства во многих случаях компенсируют несколько меньшую эффективность термодинамического цикла. Двухступенчатую машину с теплообменником применяли во фреоновых холодильных машинах, а затем в аммиачных. На холодильниках с аммиачным охлаждением при системе с теплообменником жидкий холодильный агент подается под давлением в верхние этажи без помощи насосов. [c.212]

Величины без индексов относятся к одноступенчатому циклу, величины с индексом 1 — к двухступенчатому циклу, для которого Gi = G2 и т1 = Ш2. Отсюда определяется недорекуперацпя в теплообменнике, эквивалентном двум теплообменникам двухступенчатого цикла [c.33]

Цикл Альтенкирха. Для условий, когда в одноступенчатой абсорбционной машине Альтенкирх предложил своеобразный двухступенчатый цикл, состоящий из двух кипятильников и абсорберов (рис. 55,а и б) на рис. 55, а теплообменники растворов не показаны. [c.127]

В низкотемпературном контуре фреона-13 применен двухступенчатый цикл с компрессором 10 марки 13ФВС6 в верхней ступени и компрессором 6 марки 13ФУС12 в нижней ступени. Между ступенями газообразный фреон-13 охлаждается в теплообменнике 9 в результате теплообмена с холодными парами фреона, поступающими на всасывание в нижнюю ступень. [c.18]

Из нижней части А-1 выходит парообразная смесь депарафинизированного продукта, газа-носителя и небольших количеств аммиака, оставшихся в колонне от предыдущей операции. Эта смесь охлаждается в теплообменнике Т-3 и направляется в промывную колонну—абсорбер К-1- В этой колонне происходит поглощение аммиака циркулирующей водой. Несконденсировавшийся газ-носитель выходит с верха колонны А -7 и возвращается в процесс, а охлажденный депарафинизированный продукт направляется на склад. Выходящая из низа колонн А-2 и Л-З смесь паров аммиака и н-парафинов охлаждается в теплообменнике Т-4, после чего подвергается двойному сепарированию с промежуточным расширением в С-1. Из второго сепаратора (С-2 выводится целевой продукт — выделенная смесь н-парафинов. Насыщенная аммиаком промывная вода из К1 поступает на двухступенчатую отпарку аммиака в колоннах К-2 и К-3. Отогнанный аммиак возвращается на стадию десорбции. После завершения описанного цикла происходит переключение адсорберов по схеме, приведенной выше, и т. д. Процесс осуществляется иа одной загрузке цеолитов в течение 6000— 8000 ч, после чего адсорбент подвергается окислительной регенерации, в результате которой его актнв)юсть полностью восстанавливается. [c.308]

Фирмой Idemitsu Petro hemi al Со предложена двухступенчатая закалочная схема, в которой можно рекуперировать тепло пирогаза, получаемого как из сжиженных газов, так и из керосино-газойлевых фракций. Система включает первичный и вторичный аппараты в первичном ЗИА 2а температура снижается до 600—700°С, и в двух параллельных вторичных 26-до 350—450°С (рис. 48). Первичный аппарат — трубчатый с коническим распределителем со стороны входа пирогаза, вторичные могут иметь любую конфигурацию. Вторичные теплообменники работают попеременно рабочий цикл — очистка. Для повышения скорости потока с целью уменьшения коксообразования и увеличения длительности пробега предусмотрена подача (впрыск) масла в поток пирогаза после I ступени закалки. Двухступенчатая система утилизации тепла пирогаза наряду с получением пара давлением 8—13 МПа способствует увеличению длительности пробега печи в 1,5—2 раза [320]. [c.128]

На рис. 6.32 приведена схема совмещенной двухступенчатой гидрогенизации смолы эту схему можно использовать и для переработки нефтяных остатков. Как видно из схемы, в подогреватель 3 типа трубчатой печи вводят плавающий катализатор и предварительно подогретое в теплообменниках 1 и 2 исходное сырье и циркулирующий газ. Пройдя печь, эта смесь нагревается до необходимой температуры и поступает на гидрогенизацию в последовательно соединенные реакционные колонны 4, 5 тл. 6. Одна из особенностей рассматриваемой схемы — наличие двух горячих сепараторов, обеспечивающих отбор ка-тализаторного шлама, который после сброса давления поступает на переработку, а также частично можно возвращать в цикл. [c.229]

Газообразные продукты пиролиза поступают в секцию очистки. Здесь газ сжимается до 23,7 ати двухступенчатым компрессором с охлаждением между ступенями сжатия. Затем газ ожижают охлаждением до 7° в теплообменнике. Охлаждение производят водой, предварительно охлажденной испарением до заданной температуры, или при помощи холодильного цикла с использованием аммиака или других сжатых газов в качестве хладоагента. [c.115]

Более эффективна двухступенчатая схема. В этом случае мыльную основу приготавливают в одном аппарате, а диспергируют ее в масле, расплавляют и охлаждают - в другом. В качестве аппаратов первой и второй ступеней, как правило, используются обычные контакторы-смесители, работающие при атмосферном давлении Стадия омыления занимает от нескольких часов до нескольких суток. Для ускорения этот процесс часто проводят под давлением и при повышенных температурах. В США широкое распространение получил процесс, предусматривающий получение мыла в автоклаве Стратко" [4], который обслуживает два и более открытых аппарата второй ступени (рис.1). Проведение процесса омыления под давлением и применение рециркуляции смеси сокращает длительность этой стадии до 30 мин и обеспечивает более полное омыление сырья. В аппарате второй ступени испаряется вода в результате сброса давления. Затем в нем диспергируют мыло и масло. Охлаждают рециркуляцией через выносной теплообменник, что в ряде случаев исключает необходимость перетирки готовой смазки. Даже новые заводы охотно оснащают такими установками, поскольку этим обеспечивается 40-50%-ная экономия загустителя и 20-30 ное сокращение продолжительности рабочего цикла по сравнению с производством смазок в открытых аппаратах в одну ступень [4]. [c.6]

При очень большом значении разности температур Т — (рис. 139) не удается осуш ествить охлаждения в двух или более секциях теплообменника одним и тем же хладагентом. В области низких температур схема двухступенчатого холодильного цикла (рис. 134), осуш,ествленная на пропане, непригода для охлаждения, так как при температурах порядка —80 -i--100° С давление насыщения для пропана составляет 0,15—0,08 ата. Работа же при таком глубоком вакууме неприемлема в связи с тем, что в этих условиях трудно обеспечить достаточную плотность системы. В результате подсоса воздуха в систему, заполненную пропаном, не только нарушается нормальная работа системы из-за повышения давления в испарителе и увеличивается расход энергии, но и создаются условия, при которых могут быть аварии в отдельных узлах системы (в частности, в испарителе, разделительных сосудах) могут образоваться локальные взрывоопасные концентрации смеси пропан — воздух. [c.216]

На рис. 141 изображена схема двухпоточного каскадного холодильного цикла применительно к одной из установок разделения углеводородных газов. Холодильный цикл предназначен для получения холода постоянных температурных уровней в конденсаторе колонны 1 минус 78° Сив конденсаторе колонны 2 минус 10° С. В качестве хладагента нижнего каскада используется этан, верхнего — пропан. Этановый каскад состоит из двухступенчатого компрессора 3 с межступепчатым a и концевым 5 водяными холодильниками, конденсатора-испарителя 6, сборника жидкости 7, регенеративного теплообменника 8, испарителя-конденсатора колонны 9 и переохладителя 10. В пропановом каскаде получается холод двух температурных уровней —15 и —35° С. Схема пронанового каскада состоит из двухступенчатого компрессора 11 с межступепчатым холодильником, конденсатора 12, сборника жидкости 13 и двух испарителей испарителя 14, работающего под давлением 3 ата, и конденсатора-испарителя 6, в котором пропан испаряется под давлением 1,4 ата. Диаграммы процессов для обоих каскадов в p—i координатах изображены на рис. 142. Нумерация точек на схеме и диаграммах совпадает. [c.217]

U — основная схема б — схема двухступенчатого регулнрова-ния / — генератор 2 — теплообменник 3 — абсорбер 4 — насос для раствора 5 — конденсатор 5 — паровой переохладитель 7 — нспарнтоль 8 — отделитель жидкости 9—13 — регулирующие вентили в — цикл в - -диаграмме. [c.184]

Конверсия окиси углерода всдякым парсм проводится на железохромовом катализаторе в двухступенчатом конверторе 6 Паро-газовая смесь последовательно проходит первую ступень, в которой конвертируется основное количество СО при 470— 520 °С, затем испаритель и вторую ступень. В испарителе вследствие испарения впрыскиваемого в газовую смесь конденсата происходит ее охлаждение. Во второй ступени конвертируется оставшаяся окись углерода, при этом температура газа повышается незначительно. Конвертированный газ при 390—420 °С и остаточном содержании 2,5—4% СО поступает в котел-утилизатор 7, где охлаждается до 180—200 °С. При этом в котле-утилизаторе образуется водяной пар давлением 5 ат. Выходящий из котла газ охлаждается до 80 °С в теплообменнике 8, нагревая при этом воду сатурационного цикла. Окончательное охлаждение конвертированного газа происходит в конденсационной башне 9, где он непосредственно соприкасается с водой. Далее газ направляется на очистку от СО и СО. [c.35]

Представляет интерес схема установки мощностью 450 тыс. этилена в год (рис. IV.20), выстроенной фирмой Луммус на завод фирмы Ай-Си-Ай в Уилтоне (Англия) [144]. Особенность схемы-применение цикла высокого давления. По проектным данным уста новка должна работать без ремонта 2—3 года. Некоторые вид1 оборудования, требующие текущего ремонта или чистки (печи пирс лиза, осушители газа, реакторы для гидрирования апетиле на, парогенераторы, теплообменники и колонны, подверженные за сорению, и все насосы), продублированы. Пиролиз осуществляете в печах с жестким режимом, обеспечивающим высокое содержани этилена в га ах пироли а. Выходящий из печи газ пиролиза под вергается закалке в котле-утилизаторе для производства пара вы сокого давления и далее двухступенчатому охлаждению масло и водой. Выделяемое при охлаждении тепло используется для поде грева бензина, подаваемого на пиролиз, а также питательной водь поступающей в котлы-утилизаторы и потребляемой для произвол ства пара. [c.126]

При пуске установки реле давления включает соленоидный вентиль на обводной линии компрессора низкого давления. Машина работает как одноступенчатая. Когда давление кипения понизится до заданного нижнего предела, реле давления закрывает перепускной вентиль и машина начинает работать по циклу двухступенчатого сжатия, как описано выше. Мощность двигателя компрессора низкого давления рассчитана на работу только при низкой темпера туре. Масло из испарителя и теплообменника низ-кого.давления поступает в маслосборник НМС, а при открытом перепускном соленоидном вентиле — в оба маслосборника. [c.374]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология