Теплообменник

Для регенерации тепла применяются кожухотрубчатые теплообменники и теплообменники труба в трубе . [c.145]

К достоинствам кожухотрубчатых теплообменников относятся их компактность и небольшой удельный расход металла (от 15 до 50 кг/м , в зависимости от размеров поверхности). [c.147]

Теплообменники труба в трубе выпускаются с поверхностью одного пучка от 15 до 50 в случае гладких труб и от 65 до 220 в случае оребренных. Они характеризуются более высоким удельным расходом металла, который составляет от 140 до 170 кг м для гладких труб. [c.148]

Дл)1 кольцевого сечения (теплообменники труба и трубе ) иод ставляется значение эквивалентного диаметра [c.151]

Сечение одного хода в трубах для четырехходового теплообменника [c.161]

Нестабилизованный бензин, предварительно подогретый паром в специальном теплообменнике, поступает в колонну, работающую под давлением 6—10 ат. [c.17]

Обогащенный углекислотой спирт поступает затем в колонну 2 под атмосферным давлением, понижаемым затем на 0,2 ат, освобождается там от углекислоты и при этом температура его понижается до —1Ь°. Этот спирт возвращается в среднюю часть колонны 1. Отработанный метиловый спирт со второй ступени освобождается от углекислоты в колонне 3 и после охлаждения в теплообменнике возвращается в процесс. [c.29]

Сырая смесь, состоящая примерно из 15,8% ге-ксилола, 39,6% л1-кси-лола, 20,0% о-ксилола, 18,9% этилбензола, 3,5% толуола и 2,5% парафиновых и нафтеновых углеводородов, просушивается над окисью алюминия, чтобы полностью освободиться от влаги. Далее смесь проходит в теплообменник, где охлаждается до —32° здесь уже начинается кристаллизация. Холодильник снабжен скребковым устройством для устранения помех в теплопередаче. После этого предварительного охлаждения продукт поступает в главный холодильник, где охлаждается до —70° и, наконец, центрифуги-I руется. В виде твердой фазы выделяется 80%-ный п-ксилол, составляющий в совокупности 55—60% всего содержавшегося во фракции ге-ксилола. Отжатые на центрифуге кристаллы и-ксилола поступают далее в специальную емкость, где подогреваются до -f-24° и при этом расплавляются, а затем вновь подвергаются ступенчатой кристаллизации, охлаждаясь сначала до -J-7°, а затем до —18° при этой температуре они центрифугируются. Чистота полученного таким образом и-ксилола составляет 95%. Фильтрат, содержащий еще 40% п-ксилола, смешивается со свежим исходным продуктом. [c.110]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Угольная паста, содержащая необходимое количество катализатора, подается двумя ластовыми насосами череэ два теплообменника (так называемые регенераторы), в которых она подогревается горячим продуктом, отходящим от реактора жидкой фазы. Затем паста проходит через печь, отапливаемую газом, и после нагрева до требуемой температуры поступает в реакторы, где при 480—500° и давлении около 250 ат протекает процесс жидкофазной гидрогенизации. [c.35]

Содержащее парафин масло и пропан нагревают вместе под давлением до температуры, при которой достигается полное растворение. Обычно на 1 объем масла берут 1—3 объема жидкого пропана. После этого начинают постепенно охлаждать раствор сначала в теплообменниках, затем до температуры —35° при помощи испарения пропана. Температура охлаждения и фильтрации должна быть приблизительно на 20° ниже, чем требуемая температура застывания масла. Добавкой свежего пропана восполняют его потери с таким расчетом, чтобы на протяжении всего процесса поддерживалось постоянное соотнощение пропан масло. [c.47]

Когазин из резервуара насосом подается через фильтр в мерник и оттуда насосом высокого давления через теплообменник и электроподогреватель впрыскивается в верхнюю часть колонны для гидрирования. В теплообменнике гидрированный когазин, выходящий из колонны для гидрирования, отдает свое тепло свежему когазину, поступающему с комнатной температурой. Так как когазин в результате этого все еще [c.399]

Первую стадию проводят в колонне /, в которой мепазин вместе с уксусным ангидридом обрабатывают двуокисью серы и кислородом, в результате чего получают 4%-ный раствор перекиси в мепазине. После заполнения колонны мепазином к нему добавляют 2,5—3% уксусного ангидрида и насосом 3 создают циркуляцию жидкости через теплообменник 2, в который подают теплую воду. После того как реакционная смесь будет нагрета до 40°, в колонну на каждый литр мепазина прибавляют по 0,2 мл 30%-ной перекиси водорода и по 0,7 мл уксусного ангидрида я начинают барботаж газовой омеси. Вскоре же становится заметным помутнение реакционной жидкости, что указывает [c.498]

В колонне- циркуляцию смеси поддерживают насосом 5, нагревая ее в выносном теплообменнике 6 до 55— 60°. В колонну 4 также пропускают двуокись серы и кислород. Когда содержимое колонны 4 начнет окрашиваться в коричневый цвет, что заметно черев смотровое стекло, в колонну начинают подавать воду или разбавленную уксусную кислоту с такой скоростью, чтобы коричневая окраска исчезла. [c.499]

На рис. 73 показана схема вакуумной установки. Мазут сырьевым насосом прокачивается через теплообменники 9 к 11, нагревается в нпх за счет тепла отходящих дистиллятов и гудрона и затем прокачивается через трубчатую печь 4, откуда с температурой 420 ° С [c.136]

Показатехвк в этом направл))нии пример совершенствования теплообменников на установках каталитического риформинга. Особенно высокие требования предъявляются к их герметичнооти. необходимой для предатврацения смешения очищенного продукта и неочищенного сырья и уменьшения загазованности атмосферы. [c.37]

Аналитический расчёт а -соной защиты протяжённых конструкций (хододидьников и теплообменников трубчатого типе, мешалок и др.) [c.82]

Кожухотрубчатый теплообменник (рис. 88) состоит из нучка труб, ввальцо ванных в трубные решетки, корпуса и крышек. Разбивка трубок может осуществляться по квадрату либо по треугольнику. Для компенсации тонловых расширений одна из трубных решеток снабжена внутронней крышкой и может свободно двигаться внутри корпуса прн удлинении трубок. Такая подвижная решетка называется плавающей головкой. [c.145]

Более загряуненньп поток следует направлять по трубам кожухотрубчатого теплообменника, поскольку их легче чпстнть. Болес-вязки поток так же часто направляется но трубам, так как там скорости будут больше и увеличиться коэффициент теплоотдачи. [c.149]

Следовательно, теилообмепный аппарат выбран с некоторым запасом. Можцо поставить теплообменник с номинальной поверхностью 400 что составит 360 м прп среднем диаметре труб 0,0224 м. [c.165]

Примером змеевнкового реактора с развитой теплообменной поверхностью является реактор для производства полиэтилена в. д. (рис. 141). Реактор представляет собой теплообменник типа труба в трубе , элементы которого соединены двойниками. [c.277]

В гидрокол-нроцессе [26] в качестве катализатора применяется тонкая железная пыль, поддерживаемая во взвешенном состоянии синтез-газом. Температура регулируется при помощи подвесного теплообменника. Рабо- [c.32]

Насыщенное масло с обеих ступеней абсорбции объединяют для совместной дальнейшей переработки и направляют в выветриватель, работающий под давлением около 10 ат. Выделяющиеся газы направляют в реабсорбер, работающий под давлением 10 ат. Неабсорбированный газ используют как топливо. Поглотительное масло нагревают в теплообменнике и затем в печи. Сначала прн 31,5 ат и 145° отгоняется этан. Пропановая колонна работает три 17,5 ат и 148°, бутановая колонна при 6,5 ат и 142°. После окончательной отпарки из поглотительного масла при атмосферном давлении высококипящих компонентов масло возвращается в абсорбер [18]. [c.27]

Продукты реакции выводятся через верх реактора жидкой фазы и поступают в так называемый горячий сепаратор, где из них выделяются оставшиеся твердые вещества. Горячий сепаратор лишь частично заполнен маслом и работает при температуре 360—370°. Несмотря на высокое давление вследствие избыточного количества водорода, эначи-тельная часть всех углеводородов испаряется, а твердые вещества осаждаются в виде шлама, который выводится из системы (дросселирование). Уровень жидкой фазы в горячем сепараторе поддерживается автоматически. Углеводородные пары из горячего сепаратора вместе с водородом отводятся через теплообменник во второй сепаратор и далее через холодильник в так называемый холодный или продуктовый се- [c.36]

Низкие температуры верха колонны (от —70° до —100°) достигаются дросселированием выделенного жидкого этана. Дросселированием до 1 ат достигается температура —70°, дросселирование с вакуумом позволяет довести охлаждение до —100°. Часть этана, дросселированного до 1 ат, охлаждают аммиаком. Охлажденный остаточный газ этановой колонны, состоящий главным образом из метана и водорода, отдает свое холодосодержание в противоточном регенераторе (теплообменнике) обогащенному этаном газу. При этом последний нагревается до 150° и испольэуется для регенерации силикагелевого осушителя. [c.44]

Кислород предварительно подогревают до 315° и затем в смеси с нагретым до 650° природным гаэом под давлением 20—21 ат подают в футерованную камеру сгорания, где проходит реакция и развивается температура примераю 1350°. Продукты реакции направляются затем в котел-утилизатор, где они охлаждаются до 315° с получением примерно 45-атмосферного пара. После этого синтез-газ проходит теплообменник, холодильник и, наконец, промыватель для удаления сажи. При конверсии природного газа, не являющегося чистым метаном, получается газ с соотношением СО Нг примерно 1 1.8 [18]. [c.78]

Поэтому перед установкой тонкой очистки целесообразно в таких случаях включать дополнительные установки для удаления указанных нежелательных загрязнений при помощи активного угля. Контакт тонкой сероочистки в отличие от массы, используемой для грубой очистки, имеет сероемкость лишь около 10%. Для обеспечения этой степени насыщения необходимо, чтобы в газе всегда содержалось необходимое количество кислорода. Температура процесса по мере отрабютки катализатора постепенно поднимается от 200 до 300°. Выходящий с установки грубой сероочистки (или с установки очистки активным углем) газ сначала подогревают в теплообменниках и затем направляют в башни тонкой очистки. Башни тонкой очистки загружают и разгружают так же, как и башни грубой очистки [22]. [c.82]

Температура процесса регулируется при помощи подвешенного в реакторе теплообменника. Разность температур в реакторе составляет 5—6°. Температура синтеза 305—345°, давление 28—45 ат, состав исходного газа примерно 1,8—2,0 Н2 1,0 СО. Как правило, применяют циркуляцию с подачей двух объемов циркуляционного газа на 1 объем свежего. Вначале в процессе употребляли катализатор синтеза аммиака состава 97% Рсз04, 2,5% АЬОз и 0,5 /о К2О. Позже был использован природный магнетит с 0,5% К2О. Катализатор размалывают (до диаметра частиц 0,045—0,45 мм) и. полностью восстанавливают при 350— 460" в кипящем слое,. в то кс водорода. После воостанозлепия температуру снижают ДО 290—300° и подают возрастающее количество синтез- [c.121]

В Германии также пытались получать формальдегид окислением метана, содержащегося в газах гидрирования ил и в ко ксовых газах. Были разработаны два процесса процесс фир-мы Гутекофнунгсхютте [16] и процесс фирмы Хиберниа [17]. По первому процессу, по-видимому, продолжают еще получать формальдегид с весьма удовлетворительным результатом. На этой установке метан окисляется при высокой температуре и атмосферном давлении в присутствии небольших количеств двуокиси азота как катализатора. Метан и воздух в отношении 1 3,7 добавляют порознь к циркулирующему в системе метану после его выхода из водяного скруббера, работающего под давлением. На каждые 9 объемов циркулирующего метана вводят 1 объем свежей метано-воздушной смеси. Газовая смесь подогревается до 400° в теплообменнике, через который проходят выходящие из печи газы. Окислы аэота прибавляют в количестве 0,08% от свежей метано-воздушной смеси их получают непосредственно перед вводом в реакционную зону сжиганием аммиака с воздухом над платиновым катализатором. [c.438]

Полученная таким способом газовая смесь поступает в реакционную трубчатую печь, в которой происходит образование формальдегида (рис. 82). Газ, отдавший свое тепло в теплообменнике, отмывается водой от формальдегида и после того, как будет отобрана часть метана для обогрева печи, возвращается в процесс. Водный раствор формальдегида (5—10% СН2О) нейтрализуют, чтобы связать муравьиную кислоту, присутствующую в небольших количествах, и затем перегоняют под давлением. Получается 34%-ный раствор формальдегида, содержащий 3% метанола. Иэ 203,3 нм метана получают в час 26,4 кг 100%-ного формальдегида, т. е. 9, 7% от теоретического. Этот процесс был исследован затем и в США [18]. [c.439]

Нефть центробежным насосом 5 подается под давлением через три теплообменника 4, грязеотделитель 10 и мазутные теплообменники II и, нагретая до 170—175°, поступает в трубчатую псчь 1. Нагретая в печи до 330 и частично испарившаяся, нефть поступает в рект фикационную колонну 2, снабженную выносными отпарными секциями 3. С верха колонны отбирают бензиновую фракцию, а с боковых отпарных секций — лигроиновую, керосиновую и газой-левую. Пары бензина конденсируются и охлаждаются в теплообменнике и холодильнике 6. Проходя через газосепаратор 7, бензин тюступает в приемник 8, откуда часть бензина насосом 9 отбирается для орошения колонны. Остальные фракции, проходя теплообменники и холодильники, направляются в приемники. Мазут с низа колонны прокачивается насосом /2 через теплообменники 11 и холодильник в приемники. Существует различное конструктивное оформление установок прямой перегонки. [c.6]

Лабораторный курс гидравлики, насосов и гидропередач (1974) -- [ c.165 , c.342 , c.348 , c.401 ]

Моделирование и системный анализ биохимических производств (1985) -- [ c.100 , c.122 ]

Теория рециркуляции и повышение оптимальности химических процессов (1970) -- [ c.233 ]

Расчеты основных процессов и аппаратов нефтепереработки (1979) -- [ c.431 ]

Технология спирта (1981) -- [ c.186 ]

Перемешивание и аппараты с мешалками (1975) -- [ c.45 , c.67 , c.89 , c.228 , c.275 , c.276 ]

Теоретические основы типовых процессов химической технологии (1977) -- [ c.331 , c.355 ]

Справочник инженера - химика том первый (1969) -- [ c.0 ]

оборудование производств основного органического синтеза и синтетических каучуков (1965) -- [ c.0 ]

Процессы и аппараты химической промышленности (1989) -- [ c.0 ]

Курс технологии минеральных веществ Издание 2 (1950) -- [ c.102 , c.211 ]

Обнаружение и диагностика неполадок в химических и нефтехимических процессах (1983) -- [ c.0 ]

Получение кислорода Издание 4 (1965) -- [ c.423 ]

Получение кислорода Издание 5 1972 (1972) -- [ c.0 ]

Оборудование нефтеперерабатывающих заводов и его эксплуатация (1966) -- [ c.0 ]

Кислород и его получение (1951) -- [ c.25 , c.183 ]

получение кислорода Издание 4 (1965) -- [ c.423 ]

Оборудование производств Издание 2 (1974) -- [ c.78 , c.282 , c.285 ]

Реакционная аппаратура и машины заводов (1975) -- [ c.0 ]

Теплопередача и теплообменники (1961) -- [ c.0 ]

Машиностроение энциклопедия Раздел IV Расчет и конструирование машин ТомIV-12 Машины и аппараты химических и нефтехимических производств (2004) -- [ c.318 ]

Альбом типовой химической аппаратуры принципиальные схемы аппаратов (2006) -- [ c.31 , c.32 ]

Кислород и его получение (1951) -- [ c.25 , c.183 ]

Расчеты основных процессов и аппаратов переработки углеводородных газов (1983) -- [ c.0 ]

Холодильные машины и аппараты Изд.2 (1960) -- [ c.608 ]

Теплопередача и теплообменники (1961) -- [ c.0 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология