Угольные пасты

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Около 25% угольной пасты, введенной в реакционные колонны жидкой фазы, выделяется в виде щлама с содержанием 34— 38% твердых веществ, состоящих иэ золы, катализатора и других твердых веществ. Выделяющийся при дросселировании щлама газ направляется в сборные емкости бедного газа. Дальнейшая переработка шлама после его дросселирования производится в две ступени. Сначала шлам разбавляют остатком дистилляции угольного гидрюра до 18%-кого содержания твердых веществ и направляют на центрифугирование. На второй ступени из остатка центрифугирования полукоксованием удаляют масло полученное центрифугированием масло (масло фугования) используется как компонент затирочного масла, т. е. для приготовления пасты. В масле фугования содержатся значительные количества асфаль-тенов, которые таким образом возвращаются в реакторы угольного блока. Анализ процесса переработки щлама показывает, однако, что при рассмотренных выше условиях гидрогенизации асфальтены не перерабатываются полностью, поэтому при циркуляции они будут накапливаться в системе (фактически при процессе гидрогенизации разложения асфальтенов происходит лишь при давлении 400 ат и выше). [c.38]

Важное практическое значение имеет метод деструктивной гидрогенизации углей, предложенный и разработанный Бергиусом в 1913 г., который называется бергинизацией. Он состоит в обработке молекулярным водородом при 450—470 °С и давлении 20,0 МПа угольной пасты в присутствии катализаторов. Этот процесс использовался в Германии для получения из угля моторных масел и жидкого топлива. Было построено несколько гидрогенизационных заводов для переработки бурых и каменных углей. Эти заводы, мощность которых составляла в 1943—1944 гг. более 4 млн.т моторного топлива, удовлетворяли тогда 7з потребности страны в нефти [31, с. 148]. [c.177]

Состав угольной пасты приведен ниже. [c.33]

В твердых веществах угольной пасты содержатся 21,3% золы и 2,7% железа. [c.33]

Деструктивная гидрогенизация топлив так же, как и крекинг, является типичным параллельно-последовательным процессом. Это подтверждается, например, видом кинетических кривых жидкофазной гидрогенизации угольной пасты, на которых имеются максимумы образования тяжелого масла (промежуточного продукта), характерные для последовательных реакций (см. фиг. 105) [c.315]

Угольная паста, содержащая необходимое количество катализатора, подается двумя ластовыми насосами череэ два теплообменника (так называемые регенераторы), в которых она подогревается горячим продуктом, отходящим от реактора жидкой фазы. Затем паста проходит через печь, отапливаемую газом, и после нагрева до требуемой температуры поступает в реакторы, где при 480—500° и давлении около 250 ат протекает процесс жидкофазной гидрогенизации. [c.35]

Материальный баланс с указанием количеств газов и других конечных продуктов при переработке приблизительно 250 угольной пасты представлен на рис. 5. [c.45]

Гидрокрекинг жидкого сырья над стационарными катализаторами стали широко применять лишь сравнительно недавно, хотя он и получил некоторое развитие в Германии уже в 20—30-е годы [6]. Основное значение в тот период имела жидкофазная гидрогенизация нефтяных остатков, смол, различных пеков, угольных паст. [c.271]

В модифицированном варианте процесса SR -H, схема которого приведена на рис. 3.2, за счет повышения давления до 14 МПа и увеличения времени пребывания угольной пасты в реакционной зоне в качестве главного целевого продукта получают жидкое топливо широкого фракционного состава [79]. Исходный уголь после измельчения и сушки смешивается с горячей угольной суспензией. Полученную пасту вместе с водородом пропускают через нагреватель с огневым обогревом и затем направляют в реактор. Требуемые температура и парциальное давление водорода поддерживаются подачей в несколько точек реактора холодного водорода. Продукты реакции вначале разделяются в газосепараторах. Выделенный из жидких продуктов газ, содержащий преимущественно (I ступень) водород и газообразные углеводороды с примесью сероводорода и диоксида углерода, после охлаждения до 38°С направляется в систему очистки от кислых газов. На криогенной установке выделяются газообразные углеводороды Сз—С4 и очищенный водород (он возвращается в процесс). Оставшаяся метановая фракция после метанирования содержащегося в ней оксида углерода подается в топливную сеть. Жидкие про- [c.75]

Вследствие интенсивного истирания и разъедания внутренних стенок калачей угольной пастой, проходящей по ним под высоким давлением и со значительной скоростью, срок их эксплуатации весьма ограничен. Во избежание утонения стенок калачей ниже допустимого предела их необходимо периодически контролировать. Использование ультразвуковой толщинометрии подтвердило эффективность применения этого способа измерения и для рассматриваемого случая. На рис. 36 представлена схема измерения толщины стенки калачей в местах наибольшего износа. В табл. 6 приведены результаты ультразвукового контроля толщины стенки одного из калачей и измерения его штангенциркулем после разрезки. [c.62]

ВОЗМОЖНОСТЬ получить высокую степень ожижения исходного сырья и установить допустимое содержание асфальтенов (6-8%) в затирочном масле, используемом для приготовления угольной пасты. [c.132]

Дистилляционная установка для разделения жидких продуктов, полученных при жидкофазной гидрогенизации твердых топлив, предназначена главным образом для получения широкой фракции (конец кипения 325 или 350 С), направляемой на дальнейшее гидрирование, и тяжелой фракции (начало кипения 350 С), возвращаемой в цикл для приготовления угольной пасты. При работе на жидком сырье могут быть использованы два варианта. При первом варианте применяются раздельные установки для дистилляции исходного сырья с получением фракций, выкипающих до 320-340°С, и для переработки гидрюра, получаемого на жидкофазной ступени. В этом случае отделяемые от сырья и гидрюра широкие фракции направляют для совместной переработки на вторую, газофазную ступень гидрогенизации. Второй вариант (наиболее распространенный) оформлен таким образом, что на одной установке перерабатывают смесь свежего сырья и гидрюра. [c.143]

Для приготовления химически модифицированных электродов используют и угольно-пастовые электроды (УПЭ). Первоначально модифицирование УПЭ осуществляли введением в пасту деполяризатора (см. раздел 11.4). В этом случае угольная паста является электропроводящей средой, в которой распределены частицы электрохимически активного вещества, причем электродный процесс локализован на границе раздела фаз электрод/раствор. Если же в качестве модификаторов использовать электрохимически инертные вещества, то появляется возможность создания специфических электродов для определения различных веществ. В этом случае избирательность определений обеспечивается введением в угольную пасту вещества-модификатора, которое должно отвечать следующим требованиям быть электрохимически инертным в определенной области потенциалов, иметь малую растворимость и специфический характер взаимодействия с определяемыми ионами или органическими соединениями. [c.486]

Таким образом, на дистилляционных установках получают среднее масло для последующих ступеней гидрогенизации и тяжелое масло, возвращаемое в цикл для приготовления угольной пасты. [c.145]

Тяжелые продукты дистилляции подаются на приготовление угольной пасты для жидкофазной гидрогенизации и на разжижение шлама, получаемого после сброса давления из горячего сепаратора. Таким образом, в качестве затирочного масла используются три потока [c.152]

Рис. 5. Материальный баланс в нм /час газообразных парафиновых углеводородов, образующихся при переработке 250 м 1час угольной пасты на бензин.

Низкий выход бензина (15—20%) и высокий расход угля (5— 6 т угля на 1 т бензина) заставили перейти с твердого сырья на жидкое в виде различных тяжелых масел, смол, легкоплавких гудронов, мазута, нефтяных остатков и т. д. В настоящее время деструктивное гидрирование проводят двуступенчато, чем достигаются высокие выходы конечных продуктов. Угольную пасту или иное сырье сперва пускают в первую серию колонн угольные печи), где при 200 ат. и 400° происходит первичная обработка водородом в результате получают следующие продукты газ, жидкий конденсат, зольный кокс. Конденсат разгоняют на фракции легкое масло (50—175°), среднее масло (175—300°), тяжелое масло (300°—370°). [c.420]

Процесс бергинизации, по литературным данным, протекает без катализаторов. Однако для связывания серы, содержащейся в угле, в угольную пасту вводят 5% Ре.20з точными исследованиями установлено, что эта добавка, а также зольные компоненты угля действуют каталитически (зола, образующаяся в процессе гидрирования угля, ускоряет как гидрирование, так и дегидрирование). [c.421]

Гидрогенизация различных фракций нефтей, сланцевых смол, угольной пасты и других технических продуктов под повышенным давлением водорода обстоятельно изучалась учениками Н. Д. Зелинского в ГИВД, ИГИ, ГрозНИИ, ВНИГИ и других организациях. Промышленное применение нашла гидрогенизация углей на заводах искусственного жидкого топлива. Процесс этот протекает при температуре 450° и давлении до 700 ат. [c.17]

Выход низших фенолов можно значительно увеличить, если извлекать и высококипящие фенолы (например, метанолом) из фракций 210—325° (или 225—325°) и направлять их на повторную гидрогенизацию в жидкой фазе. Так, по данным Б. Я. Рабинович, Г. Д. Евсеева и автора, выход низкокипящих фенолов при добавлении в угольную пасту сырых фенолов, выделенных из фракций 210—325° жидкофазного гидрогенизата, увеличивается ша 40-45%. [c.840]

Дело в том, что сухой уголь практически, не может быть переработан целиком в жидкие -продукты. Поэтому гидрогенизации подвергают угольную пасту, состоящую более чем иа 68 [c.268]

Из многочисленных конструкций УПЭ наибольшее распространение получил электрод, предложенный Адамсом. Устройство представляет собой тефлоновую или стеклянную трубку с поршнем, имеющим платиновый диск (рис. 3.8, а), в которую помещают угольную пасту. Платиновый диск соединяют с внешней цепью с помощью экранированного провода. Перед использованием его очищают с помощью суспензии оксида алюминия. После каждого измерения из трубки выдавливают столбик пасты и срезают его острым ножом по плоскости края трубки, т е. поверхность УПЭ обновляется от измерения к измерению. Следует заметить, что этот способ обновления поверхности значительно менее удобен, чем применяемый для РКЭ. [c.90]

Угольная паста Поливинилпиридин Стеклоуглерод Графит [c.489]

Подготовленный таким способом бурый уголь перерабатывают в пастовых мельницах на угольную пасту. Сухой бурый уголь, к которому уже добавлено 15% затирочного масла, разбавляют дополнительным количеством этого масла так, чтобы после размола при 100° получить угольную пасту, содержащую около 48% твердых веществ. Этот процесс осуществляется в атмосфере защитного или инертного газа для устранения доступа кислорода воздуха. [c.33]

Прн расходе около 250 м час угольной пасты требуется 200 реакционного объема высокого давле11ня. Часовой расход свежего водорода составляет 80 000 нм , что при 500° и 250 ат соответствует примерно четырехкратному объему подаваемой угольной пасты, или 1000 [c.35]

На установке, перерабатывающей около 250 м 1час угольной пасты, при жидкофазном процессе образуется около 11 ООО м 1час очищенного богатого газа одновременно получаются 4700 сероводорода и двуокиси углерода. [c.38]

Смешанные богатые газы (при переработке упоминавщихся 250 м час угольной пасты образуется около 15 000 м 1час богатого газа на жидкой фазе процесса и 5000 ж /час а паровой) подвергают алкацид-пой очистке при давлеиии около 2 ат и дополнительно щелочной промывке для полного удаления остаточного сероводорода. Небольшие количества сероводорода в объединенных богатых газах получаются частично в результате расщепления сернистого карбонила и меркаптанов, еще содержащихся в богатых газах жидкой фазы после предварительной алкацидной очистки (см. стр. 33 оригинала), и частично за счет сероводорода, добавляемого для осернения катализатора бензинирования. Извлекаемый сероводород снова используется для осернения катализатора, а избыток перерабатывается на серную кислоту или элементарную серу. [c.43]

К гетерогенным реакциям, проводимым в системах с реагирующими веществами, находящимися в двух (газ — жидкость, жидкость — твердое вещество, газ — твердое вещество) или трех (газ — жидкость — твердое вещество) фазах, относятся гидрогенизация угля, угольных паст, нефтяных остатков, получение ацетилена из карбида кальция [СаС2(тв)Н20(ж)— —>-СаО(тв)+С2Н2(г)] и многие другие превращения. [c.87]

Тонкоизмельченный уголь, смешанный с катализатором, растирают с маслом и угольную пасту и вместе с водородом нагревают в подогревателе. Отсюда масса и водород поступают в реакционную печь, а затем в присоединенный к ней горячий сепаратор. В последнем происходит разделение продуктов реакции на жидкую и газообразную части. Жидкая часть выводится в виде шлама, а газообразные (парообразные) продукты конденсируются во втором — продуктовом — сепараторе, в виде так называемого гидрюра. Масло, образующееся в этом процессе, распределяется между гидрюром и шламом. Дальнейшая обработка состоит в том, что гидрюр подвергается дестилляции и разделяется на различные фракции, причем первая фракция, кипящая примерно до 325°, отбирается в качестве среднего масла. Остаток внизу у колонны представляет собой тяжелое масло с началом кипения 325°. Шлам, содержащий непревра-щениый уголь, золу угля и контакта, асфальт и масло, центрифугируют для удаления большей части масла. Остаток от фугирования в целях увеличения выхода масла подвергается полукоксованию. Тяжелое масло гидрирования, масло фугирования и полукоксования возвращаются в цикл как затирочное для угля. В отходящем избыточном водороде гидрирования нахо- [c.155]

Рис. 8.3. Схема подготовки угля и нриготовления угольной пасты

В 1916 г. Бергиус построил первый экспе )иментальный завод вблизи Маннгейма однако до 1921 г. успехи были сравнительно незначительными. На этой установке угольную пасту гидрировали в горизонтальиы.х реакторах, в которых для предотвращения коррозии стальных стенок водородом при высоких давлениях и подвода необходимого тепла между внешней стенкой реактора и внутренней камерой циркулировал нагретый азот, сжатый до давления реакции. Полученные на этой установке продукты содержали бензин, дизельное и котельное топливо. Свойства этих продуктов были сходны со свойствами смолы, образовавшейся при полукоксовании того же угля. Пределы кипения свойства масла мo жнo было менять только в очень узких пределах, а полученные топлива по своим свойствам уступали продуктам переработки нефти. Присутствие в маслах, полученных гидрогенизацией угля, фенолов и азотистых оснований, являвшееся недостатком при применении их в качестве топлива. [c.255]

До 1924 г. уголь, в особенности бурый, гидрировали без пластифицирующего масла. Чтобы получить ири строго определенной температуре и времени реакции сопоставимые для различных углей и катализаторов данные, применяли так называемый опрокидывающийся конвертор . Образец угля, заключенный в контейнер из металлической сетки, помещали в холодный конец конвертора. Другой конец конвертора нагревали до температуры реакции ири пропускании потока водорода. После установления нужной температуры в нагретой части конвертора его переворачивали и уголь попадал в горячую зону. Сжижаемые продукты реакции выносились из зоны реакции потоком водорода и конденсировались в ловушке. Через определенный промежуток времени реакции конвертор вновь переворачивали и остаток непрореагировавшего угля высыпался в холодную его часть. Таким способом были выделены чистые продукты гидроге-[щзации угля, не загрязненные пластифицирующим маслом, и были определены как пригодность различных углей, так и активность различных катализаторов. Однако на основе этого способа не удалось разработать промышленного непрерывного процесса. Промышленный способ жидкофазиой гидрогенизации угля основан иа применении угольной пасты, предложенной Бергиусом. [c.257]

Каталитич. переработка угля в моторное топливо началась в 20-30-х гг. 20 в. в двух вариантах прямая гидрогенизация угольной пасты и синтез углеводородов по Фишеру-Тропщу иа Со- и Ре-содержащих катализаторах. После 2-й мировой войны в связи с быстрым развитием нефтепереработки эти процессы утратили свое значение, однако затем интерес к каталитич. переработке угля возобновился в связи с начавшимся истощением запасов нефти. Появились новые катализаторы, были созданы опытно-пром. и отдельные пром. установки. Наиб, перспективен т. иаз. Мобил-процесс, включающий газификацию угля, синтез метанола и послед, превращ. его в смесь углеводородов с большим выходом аромат1гч. углеводородов g- jj на высококремнистых цеолитах с сечением пор, приближающимся к поперечному размеру соответствующих ароматич. молекул. [c.337]

Пористые мембранные катализаторы (ПМК) обычно представляют собой пористые пластины или трубки, у к-рых поверхностный слой или весь объем каталитически активен. В отличие от монолитных катализаторов, оии не обеспечивают подведения атомарного реагента в зону р-ции, но позволяют подавать большие кол-ва газообразного реагента или более равномерно распределять его в жидком. Так, ПМК используют при гидрировании хлопкового масла, ожижении угольной пасты и др. Положит, особенности монолитных и пористых катализаторов сочетаются при создании композиционных мембранных катализаторов (КМК). Они обычно состоят из пористого, механически прочного листа каталитически неактивного в-ва и тонкой, но сплошной пленки активного в-ва. Для формирования последней может потребоваться промежут. непористый слой, и тогда катализатор становится трехслойным, как, напр., металлокерамич. лист, покрытый слоем термостойкого и газопроницаемого полимера с нанесенным на него слоем Р<1 или его сплава (толщиной до 10 мкм). КМК содержат гораздо меньше металла на единицу пов-сти, чем монолитные, более устойчивы, проницаемы для Н при более низкнх т-рах, что позволяет гидрировать термически нестойкие, в-ва. [c.27]

Наряду с твердыми электродами из углеродных материалов в электрохимическом анализе широко используются угольно-пасто-вые электроды (УПЭ), которые заслуживают самого пристального внимаш1я из-за своей простоты, доступности методики изготовления и удобства практического применения. Обычно такие электроды представляют собой гомогенизированную смесь (пасту) измельченного угля или графита с вязкой жидкостью, которая должна удерживать материал электрода от размывания и обеспечивать [c.89]

Разработаны электроды и другой конструкции (рис. 3.8, б). В этих электродах угольной пастой заполняют углубление, вырезанное во фт эропластовом цилиндре. С одной стороны паста соприкасается с анализируемым раствором, а с другой - с металлическим проводником, чаще всего с серебряной, платиновой или медной проволокой. [c.90]

Полимерные пленки или угольные пасты, содержащие неорганические сорбенты (силикагели, алюмосиликаты, алюмофосфаты и др.), являются уже не двумерными, а трехмерными структурами. При этом появляется возможность избирательного концентрирования определяемых веществ на поверхности электрода в зависимости от сорбционных свойств модификатора и размера его пор. Так, применение в качестве модификаторов силикагелей (силасорбы, сферохромы, сепароны, цветохромы и др.) позволяет избирательно определять хлорфенолы в присутствии избытка фенола, а введение в пасту угольно-пастового электрода карбохрома обеспечивает селективное определение о-нитрофенола в присутствии -нитро-фенола. [c.485]

Для определения окисляющихся веществ обычно применяют твердые электроды. Из твердых электродов (например, Pt, Аи, С), используемых в электролизе, в анапитической вольтамперометрии широкое применение нашли различного вида графитовые электроды. Это обусловлено широким диапазоном анодных потенциалов, низким электрическим сопротивлением и легкостью обновления поверхности электрода. Электроды из угольной пасты [7.3-6] и стеклоуглеродные электроды [7.3-7] используют для мониторинга электроокисле- [c.414]

Мно1 очисленные работы в области экстракции п термического растворения углей показали возможность почти полного растворения орг апической массы угля при соответствующих условиях Так, оказалось, что молодые катленные и бурые угли при термическом растворении их в тяжелых маслах смол коксования и полукоксования углей под давлением водорода и при температурах 380— 400° С нацело превращаются в вещества, растворимые в бензоле Это позволило рассматривать начальную стадию гидрогенизации угольной пасты как процесс термического растворения угля под давлением водорода в пастообразователе, полученном из гидро-генизата и являющемся вторичным рециркулирующим сырьем. Растворению угля должен предшествовать распад угольной частицы, не сопровождающийся реакциями полимеризации и конденсации только при ведении процесса под давлением водорода. Дезагрегация угольной частицы с превращением ее в высокомолекулярные, но растворимые в тяжелом масле вещества, повидимому, связана с одновременно протекающими реакциями деструктивного гидрирования. [c.311]

Целевым продуктом жидкофазной деструктивной гидрогенизации угольной пасты является широкая фракция, представляющая собой смесь бензиновой и лигроино-керосиновой фракций, выкипающих до 325° С. Широкая фракция далее подвергается парофазной гидрогенизации и иревращается в стабильный бензин и дизел]>ное топливо пли один только бензин — конечный продукт деструктивной гидрогенизации. Выходы широкой фракции и ее физико-химические характеристики зависят от свойств и химического состава исходного сырья. В результате деструктивной гидрогенизации каменных углей гумусового типа получается выход широкой фракции от 60 до 70%, считая на органическую массу угля для бурых углей он несколько ниже и обычно не превышает 55%. Эти выходы даны для работы с замкнутым балансом но тяжелому маслу, когда все образующееся тяжелое масло возвращается на повторную жидкофазную переработку в качестве пастообразователя. [c.311]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология